施组设计下载简介：

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本制作方案适应于多晶硅项目全厂外管廊、10KV变电所、冷冻站、锅炉岛（含锅炉给料平台、厂区支架、引风机座、输煤栈桥、干煤棚）等单体工程钢结构制作、检验验收、材料采购、运输各工序。根据本工程具体结构特点，周转料具、施工技术能力和专业施工人员实际情况，本钢结构工程将按生产设计、零件放样下料、H型钢焊接及加工制作、桁架制作、组装及制孔、轴系平面预拼装、零部件涂装、运输转料的施工工艺思路进行工艺设计和生产安排。

全厂外管廊（约一千五百多米、两层钢框架结构）、10KV变电所、锅炉岛（锅炉给料平台、厂区支架、引风机座、输煤栈桥）为全钢框架结构，跨度为12m～27m不等，钢柱为成品H型钢制作为主，承重桁架为H型钢（弦杆）与无缝钢管（腹杆）组焊而成，桁架与钢柱之间采用高强螺栓连接，桁架与桁架之间采用H型钢梁连接，10KV变电所采用砖砌墙封闭，其他结构以复合彩钢板封闭为主；冷冻站、干煤棚主要为焊接H型钢柱为主，跨度为24～27m门式钢架。

中国成达工程公司设计的施工图纸

该工程在制作过程中应严格按本方案中提到的有关制作、施工、试验规程规范的要求。

在制作过程中所使用的理化试验设备，无损探伤设备DB31／T 1054-2017标准下载，焊接设备，涂装设备等仪表和制作、施工过程中所使用的量具，均应按公司计量管理规定定期由国家认可的计量单位鉴定合格后方可使用，按规定标识和建立台账管理。

4.1该工程所用的各种材料均必须要有生产厂家的出厂质量证明书，材料购进后，应按技术要求或相关的标准进行进厂复验，不合格不允许进入现场，合格方可使用。

4.2原材料或零部件在施工过程中发现有缺陷时，必须要经检验人员，主管技术人员同意确认后按程序文件规定进行处理，若仍达不到设计和规范要求时则应报废。

4.3材料代用必须事先经原设计单位书面确认。

4.4材料进场后应妥善保管好，应十分注意防止损伤、生锈、变形等，吊运时应合理选择好吊点位置。

4.5材料要做到专料专用，不能混用，使用时必须认真检查确认。

1.1对于工程中复杂的零部件，在图纸中不易确定的尺寸，应通过计算机放样方法确定，放样应严格按施工图、工艺文件和技术规定的要求进行，必要时要核对设计图。

1.2放样所用量具应按计量规定定期检定，并要与标准进行核对。

1.3放样线条必须光顺、连续、清晰，放样后须报验。报验合格后，根据具体要求，准备必要的放样下料草图或制作号料样板、样杆、样条以及加工样板标明产品编码、件号、材料号、数量、加工余量及焊接收缩量，经检验合格后发往下道工序并按规定的要求放置以防止变形或损坏。

1.4样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定。

样板、样杆、样条制作的允许偏差单位：mm

2.1号料所用的仪器、量具应按计量规定定期检定。

2.2号料前应确认材料已经验收合格并核对材料牌号、规格、炉批号及材料表面质量，号料所用钢材应平直并垫放平整，不应有影响号料及切割质量的锈、油污等物，否则需矫正、清理。

2.3号料操作者应经过相关的理论及实践培训，具有必须的号料知识。

2.4号料应核对下料图纸与样板，若与工艺文件不符，则应及时反馈给工艺人员或技术主管待修改正确后方能号料。

2.5号料场地应平整、清洁、光线明亮，物料堆放整齐，安全通道畅顺。

切割采用专用机械切割机进行，须考虑切割余量，切割时零件之间留切口量2mm，钢料毛边不应在号料范围内。

2.6尽可能采用套料法号料以提高钢材利用率。凡对称零件一律对称号料。

2.7号料划线的线条应清晰、连续、其宽度符合技术标准。号料尺寸允许偏差±1mm。

2.8根据号料图纸、样板及号料精度要求正确号料，同时按统一的号料工艺符号，清晰的写明该零件的产品号、分段号、零件号，并标明上下、左右、内外等本标志及余量、加工、切割坡口要求等符号。

2.9主要结构件应做好号料记录，把所用钢板的炉批号正确登记在册，重要特殊零件应按要求做好炉批标记。剩余的钢料必须标明钢材的牌号。

2.10号料结束后，要进行自检。做到‘五复一看’：复钢板厚度、牌号；复结构尺寸、坡口；复零件数量；复加工符号；复精度管理补偿量。看钢板表面质量。

3.1切割表面应清洁、无油污，钢料应垫放平整，割缝下面应留有空隙，检查确认号料零件各类标记的正确性。

3.2切割前应对设备、工具进行检查，确认完好、可靠，避免切割过程的中断，切割时应保持匀速。

3.3切割后割缝隙溶渣、氧化皮清除干净并保证工件尺寸偏差、坡口角度、割缝光洁度等满足技术要求。机械切割时，要用靠模切割，切割时应顶紧靠模。

切割零部件尺寸允许偏差单位：mm

0.05t且不大于2.0

切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

4.1零件矫正后允许偏差应符合有关的规定。

4.3热矫加工就根据工件厚度和成型要求选择合理的加热规范，并在工件上划出加热线的位置、长度，以便掌握加热位置和加热面积，热矫温度应不得超过900℃（用测温笔测定）。

4.4矫正后的钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。避免在同一部位重复加热次数太多，低碳钢同一部位的重复加温不得超过5次。

4.5零部件的边缘加工，边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净，割去飞刺，挂渣及波纹，还应将崩坑等缺陷部位割修匀顺。

本工程现场安装的钢柱、钢梁需要钻孔，钻孔时采用靠模进行。为了能满足工程安装的精度需要，钢梁及现场连接板，全部采用同一模板配钻

钻孔的孔径允许偏差应符合下表的规定。

钻孔的孔径允许偏差单位：mm

0.03t,不应大于2.0

　孔距允许偏差单位：mm

1、部件组装前，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等清理干净；

4、钢构件外形尺寸允许偏差为：

4.1一节钢柱高度允许偏差±3.0mm。

4.2两端最外侧安装孔距离允许偏差±2.0mm。

4.3柱底平面到牛腿支承面的距离偏差±2.0mm。

4.4柱身弯曲矢高偏差H/1500且小于5.0mm。

4.5一节柱的柱身扭曲偏差H/250且小于5.0mm。

制造工艺流程如下图所示：

钢材进厂复验→放样→下料→制孔→校平→划线→组装

堆放、储存待运至工地←表面涂装←除锈处理←焊接

由于现场焊接H型钢数量很大，控制H型钢的焊接变形及焊缝质量很重要，下面具体采取以下措施：

1、正式焊接前试件试焊

为保证焊接质量，根据现场条件，选取最薄钢板（10mm厚）焊接H500*400，长度为1000mm，焊接时外界条件为自然环境，采取相应的防变形措施。

按照二级焊缝标准，进行试件外观检查，并做好检查记录。

超声波主要检查焊缝内部缺陷（夹渣、气孔等）。

2、焊接过程质量缺陷采取控制措施

焊接时，外界环境（主要以下几方面）对焊缝质量存在不同程度的影响：

风：3～4级以上风，容易造成焊缝高度不均，焊缝夹渣、有气孔等质量缺陷；

温度：作业环境低于0℃时，应对母材进行加热至20℃以上方可施焊。

湿度：焊接作业区域的相对湿度不得大于90％；

作业面：施焊部位表面不得有污物、潮湿、雨雪等；施焊部位焊接面不得有飞边、毛刺、焊渣等。

焊接H型钢由于焊缝长，容易使母材变形，控制母材变形可从以下几个方面控制：

由于焊接H型钢是采用切割成型的钢板组装焊接而成（翼缘板与腹板焊接），施焊翼缘板与腹板之间的焊缝时，焊接速度要均匀，两个焊工的速度要相当，这样母材的受热是均衡对称的，不易产生变形。

对一构件焊接时，采用两边（或上下或两端）对称焊接，必要时采用多人分段对称施焊。

每遍焊缝高度要适中，偏厚容易引起局部过热，偏薄增加焊接层次，也容易使母材温度增高而引起变形。

一般每道焊缝都分层施焊才能完成，上一层试焊完毕药皮等清除干净无质量缺陷后，立即施焊第二层，两层之间不宜有时间间隔（或不宜使母材温度下降太多）。

2.2.5宜采用跳焊法（当焊缝偏长时）

2.2.6刚性固定母材

对较大、较长构件焊接时可采用刚性固定母材法，对母材分点固定，防止母材变形。

1、参加该工程焊接的焊工都应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到甲方的认可。

2、结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

3、持证焊工无论其原因如何，凡中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格评定。

二、焊接工艺方法及焊接设备

1、本工程将主要采用手工电弧焊进行施焊。使用的主要焊接设备有：交直流手工电弧焊焊机、焊接材料烘焙设备及焊条保温筒等。

2、焊接材料订购、进库、检验及管理要求

3、焊接材料的订购、进库、检验及专料专用管理执行公司已制定的程序文件规定，并严格做到：

4、焊材的选用必须满足本工程的设计要求并优先选用工程技术规范指定的焊接材料。

5、工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质检部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。

6、焊接材料的贮存、运输、焊前处理、烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足区分的话，则可免做此工作），焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。

1.1装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊；

1.2定位焊完毕后，须将焊渣除去并确认焊缝表面没有裂痕；

1.3发现有裂痕时，分析产生原因并采取适当措施后才在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的装配定位焊缝剔除；

2.1对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥0℃、相对湿度≤80%、风速≤8m/s（手工电弧焊）；

2.2施焊时应严格控制焊接线能量（≤50KJ/cm）和最高层间温度（≤300℃）；

焊工应按照焊接工艺规程中所指定的焊接参数、施焊方向、焊接顺序等进行施焊；

2.3焊接前应将接缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；

2.4不允许任意在工件表面引弧损伤母材，必须在其它钢板或在焊缝中进行；

施焊应注意焊道的起点、终点；

2.5在施焊板材的角焊缝时必须要绕过端部进行包角焊；

2.6焊后要进行自检、互检，并作好焊接施工记录；

3.1未注明焊脚高度的角焊缝的焊脚尺寸为：K=6mm或等于较薄板板厚；

3.2焊缝要与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致；

3.3焊缝表面不准有电弧击伤、裂纹、超标气孔及凹坑；

3.4焊缝的表面凹凸，长度范围内的高度差应在1mm以下；

3.5从事焊接检验的人员由质检部门的专职人员担任，且必须经岗位培训、考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。

4.1母材和焊接材料；

4.2焊接设备、仪表、工装设备；

4.3焊接坡口，接头装配及清理；

4.5焊接现场工艺文件；

4.7现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；

4.8焊缝外观和尺寸测量；

4.9焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合技术要求的规定。

焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴和保护气体等

应符合设计要求和国家先行有关标准的规定

观察检查和检查质量证明书及烘熔记录

焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证

检查焊工合格证和考核日期

对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定

按单位工程（制作项目）

一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关表的规定进行检验

所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧窗、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷

观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用或磁粉探伤检查

焊缝外观检查一般采用目测，裂纹检查配5倍放大镜，尺寸检查采用量具、卡规。焊缝外观质量应符合下列要求：

焊缝外型均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道于基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物清除干净

每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于5处

每100mm长度范围内允许直径≤0.3t（板厚）且≤3.0mm气孔两个，空距≥6倍孔径

每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于1条，总抽查数不少于10处

咬边深度≤0.05t（板厚）且≤0.5mm，连续长度≤100mm两侧咬边总长<总抽查长度6%

每批同类构件抽查10%，且不少于3欲件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于1条，总抽查数不少于10处

咬边深度≤0.5mm两侧咬边总长总抽查长度20%

每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于1条。长度小于500mm的焊缝，每条抽查1处；长度在500~2000mm的焊缝，每条抽查3处

手工电弧焊及气体保护焊

平焊焊缝余高0~3mm其他焊缝余高0~4mm

在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度（错边）

手工电弧焊及气体保护焊

焊脚尺寸K值偏差+4mm

焊脚尺寸K值偏差+5mm

手工电弧焊及气体保护焊

焊脚尺寸K值偏差+3mm

焊脚尺寸K值偏差+4mm

对接、角接组合焊缝焊脚尺寸

1、原则：涂装施工必须按照油漆说明书要求或工程师的指导进行。

2、按照图纸要求对构件表面进行手工和打砂除锈处理，表面应避免有油污、杂物等，不应超过四小时后就要进行涂装处理。

3、最好是在恒温恒湿封闭或半封闭车间进行，严禁雨天作业。

4、构件表面应清洁、干燥；构件表面最低温度不低于5℃。最大相对湿度不超过85%。

1.1待涂表面应清洁、干燥，无松散氧化物，锈及其他污染物。

1.2所有焊渣必须清除，并磨平焊道和尖锐边缘。

1.3采用打砂除锈的方式，对待涂表面进行处理达到涂装所要求的表面。

1.4达到规定的标准后，用干净压缩空气和刷子吹，扫构件表面的灰尘待杂物，使待涂表面干燥、清洁。

2.1涂装前构件表面应清洁、干燥、无污物，底材温度必须高于露点温度。

2.2喷砂后的摩擦面不得沾上脏物。喷砂后构件应在3小时内喷涂防锈底漆，并注意在喷涂后4小时内不得淋雨，搬运。

2.3钢结构使用涂料的品种按照图纸要求进行选用。

2.4涂料喷涂前的准备工作：涂装前温度必须保持在15℃以上，焊接位预留，欲焊接部位应预留50mm空白区不作涂装。

2.5已涂工作的保护：已涂工件无论在工厂翻转、移动或是在运输和吊装过程中用有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏。

2.6油漆的修补：油漆的修补部位包括焊接和搬运、运输过程中损伤；修补工作可根据施工的具体情况确认施工时间。

2.7凡焊接区域或损伤到基材并发生锈蚀的区域，均需重新喷砂除锈到Sa2.5或者打磨处理到St3级。

2.8漆膜修补区域与完整区域应保证至少50mm的搭接，以保证涂层完整性，搭接区要作到平滑转接。

2.9小面积的补涂可以采用手工涂装进行，但大面积的补漆应采用喷涂方式进行。

2.10补涂的工艺要求与大面积涂装工艺相同。

3.1在整个涂装过程中，严格的质量控制是涂装质量和防火涂层防火保护效果的关键。

3.2为确保涂装质量达到设计要求，施工单位及监理单位应对下列内容派人专门进行检验和记录。

3.3涂装前表面处理质量是影响防腐效果和附着力的关键，检验人员必须严格把关。凡不符合要求的工件，一律不准转入下一道工序。

3.4外观检验：肉眼检查，所有工件100%进行。施工单位应认真记录，监理可抽查。油漆外观必须达到涂层/漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂、干喷和搀杂杂物等现象。漆膜外观以目测检验，必须达到：没有明显的涂层不均匀，擦伤脱落、漏涂等缺陷；没有明显小孔裂缝；流挂不多且不显著；无漏涂。

3.5膜厚检验：采用特殊测厚仪检查，所有工件100%进行目检，施工单位应认真记录，监理可抽查。

3.6每道油漆完成后均必须进行质量检验。

3.7涂层干膜厚度必须达到两个90%：即测试点的90%必须达到和超过设计规定厚度，各处测量值必须不能低于设计规定膜厚的90%才为合格。

4.1在进行产品制作和施工过程中，应按业主要求对工程进度、隐蔽工程、试验报告、障碍物拆除以及所有影响工程进度和工程质量的记录妥善保管好。

4.2所有原始施工记录和施工竣工图应在施工过程中做好。

5、工程建造选用的主要机械设备

第五章质量保证措施和控制

1、参加检验工作的检验员必须经过考核合格，持有检验人员资格证（上岗证）方能上岗。技术人员做好技术交底工作,同时加大过程中的交底内容的落实情况,让交底彻底贯彻到每位操作者。

2、检验员应认真执行有关的法规性文件和工程的图纸、技术资料、施工工艺，并熟悉检验程序和验收标准。

3、检查并确认所使用的检测设备经过计量检验合格，并在有效期内。

4、根据工程的技术资料和标准编制检验表格，检验人员必须明确检验过程所使用的表格及内容，并认真、准确作好检验记录。

5、检验员必须熟悉工艺流程和检验项目，严格按检验项目进行控制。

1、采购的材料进货检验，其检验办法按照公司《质量管理体系程序》中《顾客财产的控制程序》组织进货检验；核对证书、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量等，并在检验通知单上详细记录。必要时还须对钢材的力学性能和化学成分进行复验。

2、外观及复验检验合格后，质检部须将产品证书以及复验证明材料一并整理成册，以便备查。

3、材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。

1、焊材到货后，由采购部将《焊材清单》及《来货检验通知单》送质检部，质检部接到通知单后应检验其证书的完整性，是否于实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈现象。验收合格后通知采购部，送仓库保管，并按规定手续发放。

2、其他材料的验收按有关规定标准与规范中指出的技术要求和规定，进行来货检验。

3、不合格的材料不能验收。应由仓管员予以隔离并作出标记，同时反馈给采购部进行处理。

4．质检部将所有验收材料的资料整理成册归档，并有封面和目录，以便需要时随时查阅。

5、钢架装车及吊装时应尽量避免油漆损伤和变形，吊装和卸车时应用钢丝绳捆住构件，以防止变形，对局部油漆损坏的地方，待钢架完工后再进行油漆的补漆。

1、量用具必须经计量单位标定合格并在有效期内。

2、根据CAD放样的零件尺寸检验号料尺寸是否在公差范围内，保证符合制作标准要求。在测量长度超过10m时，按量具校验要求，采用拉力器，确保测尺在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。读数必须准确。

3、认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。记录内容中应包括所使用的工具的编号。

4、检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。

1、查作业的实施条件，要符合工艺流程。

2、切割后的坡口用坡口量规检查，有突尖、毛刺等不完整的地方，必须进行处理，直至没有上述缺陷为止。

3、表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。

1、检查制孔作业是否按照工艺要求进行。

2、对于立柱及梁的钻孔，要制作模板并严格检验模板的形状、尺寸、孔径。

3、对孔的直径和定位尺寸需严格按公差要求控制其精度。

4、制孔轴除了在设计图纸中指定的位置，并要求与材料的表面成垂直状。

5、由于开孔引起孔的周围产生的卷边（毛刺等），必须消除干净。验收方法，依照上述进行。

1、检验员在现场抽查号料、切割、制孔加工，对重要部件划线必须进行检验，检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，制孔精度等；对机加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。

2、报验：如需监理报验的项目，检验员验收后，书面通知监理和业主，商定时间进行检验。

1、组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。

2、定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检查定位焊外观质量，有无点焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，特别注意有无点焊裂纹。

1、检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。

2、检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。

3、抽查板厚，对重要部件需复查板厚。

1、抽查焊工持证上岗情况.　检查焊缝表面质量，检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否超标。特别要注意的是否有裂纹和漏焊。

2、检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。

3、不合格品不能验收，不能流入下一道工序。

4、外观检验合格后，如需进行探伤时，书面通知质监处无损探伤室，安排时间进行探伤，合格后由质监处探伤室出具报告。

现场安装施工完成后，需进行完整性检验，检验分连接节点检验和尺寸检验测量，确保构件完整、准确。

1、检查人员必须熟悉结构的涂装要求及标准，禁止使用检验不合格，到期末检定的检测器具和仪表。对各种检测器具和仪表，应正确使用，妥善保管。

2、确各部位，部件所要求的表面处理等级。

3、熟悉工艺要求，了解所使用涂料的性能和特性。

4、涂装前表面清洁检验：检验被涂表面清洁是否达到规定的要求、涂料使用的正确性、每道涂层的厚度记录等。

1、凡经检验不符合合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料、设备、半成品、成品都为不合格品。

2、在检验和试验过程中，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打“×”或挂上“不合格品”字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《不合格品审理单》一式三份，一份留底备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品施工班组。不合格品不得入库、发放和转序.

1.1梁段部件验收资料

1.6所有资料整理成册，有封面和标识，不得遗失，内容可跟踪。

1.7文件内资料字迹应清楚，不能涂改，需修改时，按规定进行。

2、出厂证书包括以下内容：

2.5超声波探伤报告。

1、执行《中华人民共和国劳动法》中有关劳动安全保护法规的规定。

2、钢结构的加工制作各工种人员作出按工种安全生产技术规程执行。

3、钢结构的下料、加工、制作按《金属结构加工安全技术操作规程》执行。

4、钢结构气割、焊接按《焊接、气割安全技术操作规程》执行。

5、钢结构起重、运输按《起重运输安全技术操作规程》执行。

6、钢结构零部件的机械加工按《机械切削安全技术操作规程》执行。

7、钢结构涂装按《油漆工安全技术操作规程》执行。

8、钢结构施工高处作业，严格执行《高处作业安全技术操作规程》。

1、按照本工程特点制定安全生产保证体系责任制，明确各级人员的安全责任DB51／T 2590-2019标准下载，并在生产过程中落实“分级管理，分级负责”的安全生产责任制，遵循"预防为主，综合考虑"的原则，从开始施工就人力、物力综合加以考虑，着眼于事前控制，防患于未然，设专门机构和人员负责抓安全工作，相应地设置安全设备和必备的安全设施。

2、将安全管理贯穿于项目施工全过程的原则，事前做好充分的调查研究，针对施工中可能出现的安全问题，加以认真分析，制定施工方案，及时采取措施。

3、贯彻"全员管理，安全第一"的原则，整个安全管理中，使全体员工树立安全第一思想，生产必须安全，安全为了生产，在整个安全管理中，使全体参与施工的人员共同努力确保安全施工。

公司参建单位安全管理制度.pdf5、工程开工前,工程技术负责人应将工程概况、施工方法、安全技术措施等情况向全体职工进行详细交底。班组长每天对工人进行施工要求、作业环境的安全交底。

6、建立安全施工岗位责任制，施工作业前必须制定施工方案并完善审批手续，严格按方案实施。

7、施工人员应加强劳动纪律、施工中精力要集中，不得在施工现场打闹、开玩笑及随地乱抛工作物。