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达尔布特特大桥专项施工方案

3.新疆高速公路标准化指南。

4.交通部现行相关技术标准、规程、规范。

2.1工程概况及主要工程量

达尔布特特大桥位于新疆塔城托里县铁厂沟镇达尔布特河上，桥长1000米，起点桩号为K31+576，终点桩号为K32+576，分为左右幅，桥孔跨布置均为4×(3×40)m+4×40m+3×(3×40)m，上部结构采用预应力T梁，先简支后桥面连续。桩基类型为摩擦桩湖南省施工图审查常见问题及处理意见（湖南省勘察设计协会2019年10月），墩柱有三种形式，分别为薄壁空心墩、实心墩和双柱墩，桥台采用U型台，台基为扩大基础。

本桥为控制工期的工程，施工准备完成后，基础、墩台及盖梁分段分作业面依次组织施工，各工序之间形成流水作业。分项工程施工进度安排见下表，具体施工计划见施工计划横道图。

特大桥分项工程施工进度表

本工程采用当地电源，根据施工需要从省道S201的121与122里程之间哈图金矿处，架设10KV高压电线引入特大桥施工场区，长度约10Km，在场区内布置630Kw变压器一台,作为一级配电箱,从变压器接线至前方驻地,设置二级配电箱,最后通往各施工场地,设置三级配电箱。另配备200Kw发电机作为备用电源。

该桥用水量主要分为施工养护用水、消防用水。其中主要用水量为施工现场用水中的混凝土养护用水量。达尔布特特大桥施工用水采用4吋离心泵从达尔布特河抽水至工作面，桥面系用水从拌合一级水池用2台2吋泵抽水至工作面。

由于8月份达尔布特河断流，因此在达尔布特河岸钢筋加工场处修10m×10m×2m蓄水池，用于枯水期施工养护用水蓄水池,用2台水车向水池供水。

本工程施工用风主要用于孔底通风及凿除桩头，采用3台13m3空压机4台10m3空压机，平均24根桩布置一台空压机。

5.2.1挖孔桩施工工艺流程

根据测量的桩位，先平整场地，清除坡面危石浮土。因本桥多处桩位处于陡坡地带，施工时采用搭设枕木及型钢组成的平台，平台设防护网，以保证施工人员的安全。坡面有裂缝或风化坍塌迹象的地方加必要的保护，铲除松软片石层并夯实加固。测量桩孔准确位置，并设置纵横向护桩，护桩位置加固牢固，在护桩遭到破坏或者模糊不确定时，及时重新复核测量，准确放出桩位并安装提升设备，井口周围加以防护并设置警示性标志，其高程高出地面30cm以上，防止施工器材石块等杂物掉入孔内伤人。

根据现场开挖后实际地质情况施作护壁，保持孔壁稳定，以保证安全。护壁采用定型模板浇筑护壁，钢模板面板的厚度为5mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两钢圈；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作，第一节混凝土护壁高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁混凝土标号为C30，护壁厚度为15cm。

爆破时按照以下要求进行处理：

a、孔内岩石爆破时，采用浅眼松动爆破法，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米，炮眼数目、位置、斜插方向，按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

b、严格控制用药量，具体药量视岩层情况而定，施工中避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。

c、炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。

d、孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆，以保证安全。

e、孔内放炮后进行排烟，采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。f、根据爆破破碎效果的需求，合理调整爆破参数及炮孔布置，具体如下：

1、炮孔直径D50mm

2、炮孔孔距a0.3m

3、炮孔排拒b0.3m

4、炮孔深度L1.2m

6、弹孔装药量计算：q=kabL

挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，经质检工程师检查合格后报监理工程师进行检查。检查时用锤球、探孔器、钢尺等检查孔深、孔径以及孔的倾斜度。

6、钢筋笼的制作与安装

挖孔灌注桩钢筋骨架在孔外预扎后用25T汽车吊吊入孔内，制作时，按设计尺寸，作出加强筋箍圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，用角尺校正加强筋后焊接牢固。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上，并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度及直顺度。

钢筋骨架采用2—3节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内两端配重或采取加固措施，以防止骨架吊装时变形。吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5m处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋，焊好后绑扎接头处螺旋筋。钢筋笼绑扎完毕后按照设计图纸要求每根桩预埋4个桩基检测管。

混凝土的灌注方法根据孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度而定，当其小于6mm/min时，视为干桩，采用在空气中灌注混凝土桩的方法；当其大于6mm/min时，视为水桩，采取水中灌注混凝土桩的方法。

1）空气中灌注混凝土桩的方法

a、采用刚性导管灌注，砼在导管中自由坠落，导管对准孔中心，砼坍落度为7～9cm，开始灌注时，孔底积水深不超过5cm，灌注的速度尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，以防水渗入孔内。

c、孔内灌注砼一次连续灌注完毕。

d、砼灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，灌注桩顶超出桩顶设计标高0.5m。

2）导管法灌注水下砼的方法

a、采用法兰盘连接导管，在导管使用前和使用一个时期后，进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验，其要求符合《公路桥涵施工技术规范》。

b、灌注砼之前，孔内的水位至少与孔外稳定地下水位同样高度，若孔壁质易坍塌时，使孔内水位高于地下水位1～1.5米。导管底口与孔底的距离为25～40cm；并计算首批砼浇筑方量，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。

首批砼方量计算式如下：

V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4

V：灌注首批混凝土所需数量（m3）；

H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2：导管初次埋置深度，一般为2m；

h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC

HW：井孔内水或泥浆的深度；

γW：井孔内水或泥浆的重度，取1.05KN/m3；

γC：混凝土拌合物的重度,取24KN/m3；

c、在灌注过程中，用测深锤探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，保持导管埋深始终为2～6m，当拌合物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管较坚固并有足够起重能力时，适当加大埋深，但最大不超过10m。灌注时，根据导管埋深情况，经常上下活动导管，以更有利于增加砼的密实。

d、灌注的桩顶标高比设计高出0.5m；预加高度在基坑开挖时凿除。

8、挖孔遇到特殊情况的处理

在开挖过程中遇到下列情况时，立即上报技术人员，核实并及时采取相应的处理措施。

1）塌方：遇到塌方时，要待孔壁稳定后将土挖走，用装土的草袋堆筑和木板桩支护，然后自上而下的浇注混凝土护壁，如左图所示；

2）空洞：遇到空洞时，用与桩基同等级的砼浇灌；

3）承压水：挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。

a、首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。

b、在孔底干铺20cm厚碎石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时的）备用。

基坑开挖完毕，抓紧时间进行桩头的凿除，桩头采用风镐凿除，凿除桩头时要控制好桩头标高，桩头尽量凿平凿圆，同时对伸入承台的桩头四周泥土进行剥离至露出干净的砼，完成后对桩头钢筋按设计图进行弯制及绑扎。

对桩的完整性及承载力等技术要求进行检测试验，检测由专业的检测部门或机构来完成，待检测合格后进行下一道工序的施工。

5.2.2旋挖钻孔桩施工方法

旋挖装施工流程图如下：

测量放样钢护筒施工钻机就位钻进成孔成孔检测清孔钢筋笼制作与安装安放导管及灌注水下砼桩基检测。

采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放4个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的精确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

（1）确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

（2）标记位置，定位。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

（3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度。

（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前做好检测工具、测绳、检孔器等。

（2）检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D，D为孔径。

（3）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20m以内测锤重2kg，20m以上测锤重3kg。

（4）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处），孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

（5）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

（6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差≤1%；沉渣厚度≤300mm，桩位误差≤50mm。

用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。

7.钢筋笼的制作与安装

钢筋笼的制作与安装同挖孔桩钢筋笼的制作与安装。

8.安放导管及灌注水下砼

同挖孔桩导管法灌注水下砼的方法。

对桩的完整性及承载力等技术要求进行检测试验，检测由专业的检测部门或机构来完成，待检测合格后进行下一道工序的施工。

5.3.1施工工艺流程

承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，用垫层混凝土找平进行基底处理，再用全站仪进行第二次精确定位，用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立承台模板。

基坑采用机械开挖，人工配合修正，机械开挖接近基底时保留0.2m采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。基底开挖尺寸考虑人工操作空间及排水要求，宽出基础0.6m左右。基础挖出的土方一部分留做基坑回填，其余部分全部拉运到弃土场。

2、钢筋制安及冷却水管安装

承台钢筋绑扎时调整好主筋与挖孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎一定数量的混凝土保护层垫块，确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，从下而上，从内向外，逐根安装到位。安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。

本桥空心墩承台砼为大体积砼，为控制砼的水化热温度，在承台内部设置两层冷却管，冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管。冷却管保证不串浆、不漏水，安装完毕做密水检查，保证注水时管道通畅，砼养生完成后，冷却管内压入C30水泥砂浆。

3、承台模板安装与拆除

承台模板采用组合钢模，根据测量放样进行模板安装，要求模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂，将模板支撑牢固。

模板拆除采用人工拆除，拆除时采取一定的保护措施，拆模后基坑四周用原土分层夯填密实。

承台混凝土浇筑采取分层浇筑，连续作业一次完成。用人工配合25T吊车入仓，混凝土浇筑采用Φ70振捣棒和Φ50振捣棒振捣，根据仓号大小配备振捣设备数量。模板周围埋件附近采用Φ50振捣棒振捣，以防模板走样。振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准。振捣棒移动距离不超过其有效振捣半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，振捣时依序进行，方向一致，以保证上、下层混凝土结合良好，避免漏振、过振。

承台从浇筑起至浇筑完砼后，14天内内不间断往冷却管内注水，通水流量为18L/min。

5.4.1施工工艺流程

特大桥空心墩共8个，墩高59~81m。墩身施工采用高墩翻模施工工艺，墩柱采用5010型塔吊作为起吊设备进行翻模施工。

施工顺序：施工准备→定位绑扎钢筋及劲性骨架安装→安装第一节段模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋及接长劲性骨架→安装第二节模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋及接长劲性骨架→将下面模板转至上面浇筑混凝土→循环

利用现有的施工现场详细进行规划，以满足文明施工的要求。可以利用的有后场材料堆放和加工场、施工道路、现场场地和办公及生活用设施等。

1）施工模板及施工平台设计加工

外模为定形钢模板，模板设计高度为1.5m，将模板拼接成6m高，将墩身每一面模板组成一整块，用螺栓连成整体。正面模板与侧面模板用45度拉杆连接，拉杆用PVC管包裹，在拆卸模板时同时拔出拉杆以便再次利用。

操作平台搭设在模板固定架上，每层模板均设模板固定架。施工平台用模板固定架搭设。平台顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网。施工平台上面铺设防滑钢板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。

13#～16#墩共采用2台5010型塔吊，进行垂直方向上钢筋、模板及小型机具的运输。塔吊升高时，根据设备使用要求设置附臂，将塔吊立柱固定在墩身上。

3）钢筋制安及劲性骨架安装

主筋采用冷挤压连接技术，其套筒在工厂加工且有产品合格证，套筒的材料、尺寸、螺纹规格、公差带及精度等仍符合产品规格的要求。钢筋调直后下料，下料时，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形曲面。加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时采取防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。接头拼装时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但要有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。钢筋焊接采用搭接或帮条焊接，做成双面焊缝，双面焊缝长度不小于5d。钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，分散布置并符合规范要求。钢筋安装按照设计图纸的要求进行安装，安装完成后按要求报质检工程师和监理工程师进行验收。

劲性骨架设置在墩柱主筋内侧，安装时按照设计图纸和规范的要求进行安装，安装过程中保证质量，安装完成后报质检工程师和监理工程师验收。

4）安装第一段模板浇筑混凝土

在承台上沿模板边缘的底面用砂浆做3cm找平层，对墩身角点放线，弹墨线，沿墨线立模板，模板安装前，清理干净，并涂脱模剂，安装模板时注意接缝平整，严密，防止漏浆，紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。检查模型合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，采用吊车送混凝土。要求墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，每根墩柱分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。

当上节混凝土达到2.5MPa时，即拆除下节模板，先抽出拉杆，然后卸除模板的连接螺栓，将模板向外拉出，高空作业时，要预先用手动葫芦将模板吊在上面的模板上，并拉紧，防止模板突然脱落，待模板完全与混凝土脱开后，用塔吊微微吊起模板，然后将模板吊到模板修整处进行修整。

模板拆除后清理模板并涂刷脱模剂吊运到混凝土顶面按放线尺寸组装。然后按前一段的施工方法继续下道工序。

特大桥空心墩共配置4套模板，5节1.5m为一套模板，2个墩共用一套模板，下图为2个墩的模板周转情况：

砼浇注前必须对前次浇注砼面进行凿毛处理，清除砼表层浮浆、污渣，并清洗干净，凿毛时砼强度不得低于2.5MPa,砼浇注完毕时使砼面与模板顶面平齐，使模板缝与施工缝重合成一条缝，保证墩身表面美观。

垂直度控制采用四点定位垂球法，即用全站仪采用坐标法在己施工完的薄壁墩身混凝土面上放出前、后、左、右四个标准点，测出墩壁在四个方位的角点，在模板安装过程中，随时用该四点检校模板的安装偏移情况。

模板拆除后对混凝土表面进行小流量洒水，保证混凝土表面的湿润，用薄膜覆盖养护。

特大桥实心墩共18根，墩高34.5~48m，采用翻模工艺。

施工顺序：定位绑扎钢筋→安装第一节段模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋→安装第二节模板并浇筑混凝土→接长、定位、绑扎钢筋→将下面模板转至上面浇筑混凝土→循环

实心墩主筋与承台预留筋绑扎好，钢筋外侧绑扎一定数量的混凝土保护层垫块，确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，从下而上，从内向外，逐根安装到位。

实心墩共配置8套模板，每套模板高8米，采用翻模施工工艺。安装模板时注意接缝平整，严密，防止漏浆，紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。待模板安装完成，进行砼浇筑。每根墩柱进行分段浇筑，每段混凝土之间按施工缝处理。

待混凝土强度达到2.5MPa，拆除模板。模板拆除时采取一定的防护措施，注意施工安全。

模板拆除后对混凝土表面进行小流量洒水，保证混凝土表面的湿润，用薄膜覆盖养护。

施工顺序：钢筋笼制作与安装→安装模板→浇筑砼→模板拆除→砼养护

墩柱钢筋笼在钢筋加工场统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与预留的钢筋进行焊接安装。焊缝必须饱满，搭接长度满足规范要求，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。

墩柱模板采用定型钢模板，根据墩柱高度配用相应高度的墩柱模板，利用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂，清洗凿毛部位等关模前的准备工作。测量墩柱中心控制点，利用吊车起吊进行安装就位，在墩柱模板安装时注意在竖向接缝间设置双面胶进行止缝。安装完毕后在模板与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。

在监理工程师检查钢筋、模板等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，混凝土入仓采用吊车配合。要求墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，确保新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。

利用吊车配合依次拆除墩柱模板，拆除模板时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模板要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。

模板拆除后对混凝土表面进行小流量洒水，保证混凝土表面的湿润，用薄膜覆盖养护。

5.5.1施工工艺流程

钢筋在钢筋场下料加工，制成半成品，运到现场作业地点现场绑扎成型，主筋采用搭接焊接连接。

钢筋施工过程中，先焊接绑扎主筋，后绑扎箍筋，钢筋焊接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，为确保钢筋的保护层厚度和混凝土表面的外观质量，采用高强塑料垫块。

盖梁采用抱箍法施工，柱箍采用6mm厚钢板制作，高400mm，竖楞间距≤400mm，柱箍内径大于柱径20mm，每个柱箍由两个半圆形钢箍组成，并确保钢箍之间用高强螺栓连接好后能与墩柱挤压紧密，柱箍内壁用万能胶粘贴8mm厚橡胶垫，用以增加柱箍与墩柱的摩擦力。用40B工字钢作横梁上铺10cm工字钢。安放柱箍前先在墩柱四周用钢管搭设简易操作架，计算好柱箍安放高度，用吊车将柱箍安装到位，在柱箍连接处用高强螺栓拧紧，使柱箍与墩柱贴和紧密，橡胶垫被充分压缩。底模铺设完毕后进行钢筋的安装，安装就位后进行盖梁边模的安装。

钢模板在拼装前要除锈并刷脱模剂。模板安装完毕后，对其平面位置顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后浇注混凝土。

完成模板、钢筋混凝土施工并已自检、报检合格后，进行承台C30混凝土浇筑。混凝土由拌合站集中拌合后，混凝土罐车运至现场，混凝土又塔吊或吊车配合入仓，插入式振捣棒振捣。

侧模拆模时，混凝土抗压强度不小于2.5Mpa；底模拆模时，混凝土抗压强度不小于设计强度的75%。混凝土养生采用再生棉覆盖，安排专人养护，24小时保持湿润。

根据施工计划的需要设置了40mT梁台座30个。台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为C25砼。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。台座底模为1cm厚钢板，焊于固定在台座基础两边的角钢上。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使T梁侧模挤压固定于台座上，浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。整体台座两边铺设铁轨、架设龙门吊，用于砼浇筑、梁板吊移及其他施工辅助吊运，台座具体布置见附图。

2、钢筋及钢绞线的制安

钢筋加工根据设计图纸下料加工。下料时要根据梁体钢筋编号,供料钢筋编号和供料钢筋的尺寸统筹安排,以减少钢筋的损耗。钢筋骨架将分段制作，绑扎结实，有足够的刚度，并根据需要配备必要的架立筋。

钢绞线在使用前，先经预拉，以减少钢绞线构造变形、预应力松弛损失。下料前切割口两侧各5厘米处先用铁丝绑扎，切割后立即用电工胶布扎牢，不得散头。钢绞线的下料长度就根据梁内有效长度、锚具厚度、千斤顶支撑长度及伸长量等有关因素计算。

底模由面板、内肋、纵肋、横梁、连接角钢、预埋螺母组成。底模模块基本节段长5m，采用12mm厚钢板作面板，型钢组焊内肋和纵肋，下设横梁，横梁下设有调整拱度的钢垫板。支撑墙混凝土顶面按要求抄平后，底模模块拼铺在台座支撑墙顶面。根据设计拱度，并考虑其它影响进行调整，确定钢垫板的厚度。用沉头螺栓和扁钢在底模两固定异形橡胶带，橡胶带起到密封和成形的作用。

根据台座中心计算并标识出第一块外模的安装位置，并计算其他外膜安装位置后，用龙门吊把外膜分块吊运到制梁台座处，进行外模安装（留出中横隔板及端头部分模板最后安装）。拼外模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，然后对外模的水平接缝进一步调整，完成调整后紧固对拉螺杆，安装翼缘板模板。

在混凝土浇筑前，预留好梁体的吊装孔、边梁护栏预埋钢筋、边跨梁伸缩缝预留钢筋等预埋件和预留孔道。

预制梁浇筑要连续，一次灌成，每层厚度不超过30cm。砼振捣以附着式高频振动器为主，插入式振动器为辅。砼入模时，灌注段侧振打开，插入式振动器辅助下料，侧振承担振捣任务。振捣至不再下沉、不出气泡、砼表面开始泛浆。

混凝土浇筑完成后，及时养护，在混凝土表面覆盖土工布，采用喷淋养护。

混凝土达到设计强度的95%（前期施工的箱梁，混凝土浇注过程中，多留试件，特别是第一片梁的随梁养护试件，分别留置3天、5天、7天的随梁养护试件，根据随梁养护试件3天~7天的强度增长情况，决定张拉工序的施工时间），张拉时两端均匀对称同时张拉。张拉采用张拉力和伸长值双控制，以张拉力为主，伸长值检核。

钢绞线张拉程序如下：0→0.15σcon→0.3σcon→1.0σcon（含锚口摩阻损失）持荷5min→锚固。钢绞线伸长量的量测应注意：0→0.15σcon的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以0.15σcon张拉到0.3σcon的钢绞线伸长量作为0→0.15σcon的伸长量。实测伸长量与理论伸长值应控制在±6%以内，否则应停止张拉，查明原因并提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉。

张拉前，在箱梁两设置安全防护挡板，防止钢绞线滑丝、断丝、断股造成安全事故；同时每端设置一块粘贴相关张拉数据对照表的标识牌，防止人为的记忆失误，误导工序施工。张拉时，安排4人同时操作四台油泵，设一人负责指挥4个操作人员，使4台千斤顶基本能同时启动，保证对称均匀张拉，每个梁端设一人负责测量伸长值。现场技术人员负责张拉数据的记录、整理，并及时核对双控制指标，指导现场张拉作业，张拉过程中出现问题，应及时处理或暂停张拉找出原因。

张拉完毕后，尽快压浆，压浆前先清除孔道内杂物和积水；水泥浆强度按照设计要求进行；水泥浆搅拌均匀，先加水后加水泥，拌合时间不少于1分钟，水泥放入压浆罐时经过滤。压浆顺序先下后上，当另一端溢出的稀浆变成浓浆时关闭出浆口，继续保持一分钟再关闭压浆阀门；当水泥浆终凝后，卸拔压浆阀门。梁体封端砼强度同梁体，采用同一配合比进行。封端前将梁端仔细凿毛，并将在支承板上的浮浆清除干净。为使封端钢筋网位置准确、牢固，就在支承板局部点焊。封端模板安装时保证梁长符合设计要求。封端砼采用一次灌注，要用50振动棒直插到梁体底部。封端砼有良好的养护条件，以减少收缩，防止与梁体间发生裂纹。

40mT型梁预制在预制梁场集中预制完成后，通过运梁车运输到施工现场，采用150t架桥机架设，本桥共计架设40mT梁300片。

铺架前在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心梁板端位置，以保证梁就位时的准确性。在吊装前还必须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。

用生产线龙门吊将T梁横向滑移至存梁场存梁滑道，用运梁平板车运至架设处，构件装车时必须平衡放正并有牢固的支承，防止倾覆。

架桥机就位，立稳前方墩上支柱。架桥机上的牵引钢丝绳拴好运梁小车向前牵引，当梁伸入到架桥机前后两台吊梁小车下面时停止，吊梁小车分别吊起前后两端向前走行到架设部位。吊梁小车横移对位，同时将梁落到准确位置，两侧边梁采用千斤顶横移就位。支座按精确测量十字线的位置准确放置，待梁纵横移动基本到位，起吊索落梁离支座面10cm左右，架梁机停稳后到支座旁边，通过准确对位后落梁。当架桥机架设好一孔梁后，铺设轨道，架桥机前进至下孔对位，重复上述作业。架设由中由向两侧对称架设。

根据特大桥40mT梁的具体情况，按照伸缩缝位置进行分块施工。

桥面铺装施工前，将T梁板面预埋钢筋调整规范，对梁面进行全面测量，以确保铺装层的设计厚度，准备必要的清洗设备。

桥面标高的控制。采用角钢控制，角钢为4×4cm的型号，角钢设在两侧护栏内边缘内15cm处，根据里程控制点，每5m测量一点，测出各点梁面的标高，计算铺装层厚度，交底给角钢安装工人，角钢安装后，精确测量各点角钢标高，并调整角钢标高至设计标高，各点间的角钢，拉线调平，调平后，每2m检测一点标高，并检查角钢的稳定性及角钢接头的高差。

在浇注前，桥面先用水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干净，人工摊铺时，要比角钢高度略高。振捣时首先采用振动棒与平板振动器共同将混凝土摊铺平整，然后采用三辊轴振捣器振捣密实并初平，滚筒顺桥向滚压混凝土面，并时时注意，混凝土面是否与滚筒严密接触，然后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，并均匀的向前滑移尺杆，并派专人检查尺杆与面层的接触情况，熟练工人在其后做精平及检查混凝土质量，精平后，待混凝土稍硬，用手指感觉，进行面层的拉毛工作，拉毛采用塑料丝扫把顺横桥向拉毛，往返各一次，深度控制在1~2mm，拉毛后用手指感觉，混凝土面硬结后，用土工布覆盖洒水。

5.8伸缩缝及护栏施工

1）伸缩缝根据设计型号从专业厂家进购。

2）伸缩缝的安装，在生产厂家提供的夹具控制下进行。安装前，对构造端部空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净，根据安装温度范围，调整伸缩装置的安装宽度。

3）伸缩装置定位，用起重机将伸缩装置吊入预留凹槽内，使伸缩装置准确就位。再将锚固钢筋与预埋钢筋连接，固定伸缩装置。

4）在槽口上立模浇筑混凝土，模板严密，防止混凝土进入控制箱内。

5）伸缩缝的具体安装，严格按照相关规范进行施工，各项指标符合规范要求。

达尔布特特大桥内外侧统一采用SS级金属梁柱式护栏。在护栏施工前精确测量保证护栏标高准确。预埋件安装采用膨胀螺栓与钢板连接，预埋件与立柱及护栏座所有焊接部位均需打磨均顺。焊接立柱时，要保证立柱垂直，在焊接时不能晃动。在全部焊接完成后，需用砂轮打磨机将焊缝打平砂光，直到不显焊缝。

本工程地处新疆省，冬季气温较低，计划在10月31日前完成80%工程量，其余未完成部分在第二年4月1日后继续施工。

2、室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时GB／T 39434-2020 臭氧处理中央空调循环冷却水技术要求.pdf，按冬季施工处理。

3、冬季施工采取下列防冻措施：

1）已浇筑的混凝土结构物表面和模板外表面覆盖保温被，开仓前老混凝土面是负温时，要采用升温的方法达到正温，混凝土施工采用蓄热法施工。

2）浇筑混凝土，尽可能选在白天气温较高时进行，避开夜间低温时段。

3）对于拌合设备采用保温被搭设暖棚的方法。

根据特大桥工程施工工期要求，保证工程施工顺利进行某市某水厂安装施工方案，配备各类专业施工人员。具体人员配置，见下表：

根据工程的需要，设备满足快速、优质、安全、经济的要求。主要设备配置见下表：

特大桥主要设备配置统计表