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三陂港特大桥实施性施工组织设计

武汉至安康铁路增建第二线工程部分站前线下1标工程

三陂港特大桥实施性施工组织设计

《武汉至安康铁路增建第二线工程部分线下工程施工承包合同》；

GB3836.19-2010《爆炸性环境 第19部分：现场总线本质安全概念(FISCO)》.pdf三陂港特大桥初步设计图纸及相关技术资料；

国家现行有关建筑工程的法律法规；

《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设函[2003]439号）；

国家和铁路部现行桥涵施工技术规范、规程及验收标准；

铁道部、郑州铁路局有关铁路营业线施工安全的管理规定；

施工现场调查掌握的施工环境条件及资源供应条件信息；

我单位参加秦沈客运专线、武九铁路提速200公里/小时改造及其它既有铁路提速改造等类似工程的施工经验。

根据工程所在地的工程地质条件、自然环境条件、地材供应情况及当地政府和群众的要求，充分考虑本标段的工程特点，结合场地、设备、人员及气候等实际情况，科学合理地组织施工。

严格按照GB/T19000质量管理体系标准和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。建立、健全质量保证体系，强化施工安全技术组织措施，使各项工作落实到实处，为本桥优质、高效进行施工创造良好的条件。

根据总体”实施性施工组织设计”建立精干、高效的现场管理机构，就近调集本单位优秀的专业施工队伍和精良、先进的施工机械设备，齐心协力，全力以赴，保质保量的建好本标段重点控制项目之一的三陂港特大桥工程。

限制坡度：4‰，超限坡地段维持现状不变；

速度目标值：采用200km/h；

曲线半径：4500m；

机车类型：客车SS9型，货车SS3型；

建筑限界：满足开行双层集装箱列车条件。

1.4.采用的施工技术规范、规程和标准

铁路工程材料试验方法标准汇编

新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2004]8号）

《铁道部优质工程评选办法》铁建设[1999]50号

中华人民共和国安全生产法

建设工程安全生产管理条例

郑州铁路局贯彻铁道部<铁路营业线施工安全管理规定>实施办法（郑铁办[2004]99号）

铁路营业线施工安全管理规定（铁办[2004]29号）

新建客货共线铁路设计暂行规定（铁建设[2003]76号）

1.5.1.工期目标：

2006年3月20日全部竣工。

1.5.2.质量目标：

按照铁道部2003年《铁路工程施工质量验收标准》的要求，检验批质量验收合格率100%，单位工程质量验收合格率100%。

坚持“安全第一，预防为主”的施工安全方针，以确保铁路行车安全为重点，消灭行车险性以上、人身重伤以上、机械大事故等一切责任事故，确保铁路运输安全畅通和人民生命财产不受损害。

主要工程量：ø100cm钻孔桩72根共1640m,ø125cm钻孔桩56根共1576m，钻孔桩基础共需钢筋216834Kg，混凝土3222m3；承台共需钢筋31605.8Kg，混凝土2148m3；扩大基础混凝土812.5m3;墩身、托盘C20混凝土3191.5m3，台身、顶帽、台顶、背墙和支承垫石C25混凝土1103m3；墩身、台身、背墙、顶帽和支承垫石共需Ⅰ级钢筋7602.8Kg,Ⅱ级钢筋30332.3Kg；上部结构工程量未计。

1.7.水文、地质及气象情况

1.7.1．水文、地质情况

桥梁沿线属江汉平原一级阶地，地势较平缓，部分为岗丘及谷地地貌，岗丘较缓，相对高差15～25米。桥址处地质情况为：①地表为人工填土，厚约0～0.7m；②粉质粘土，褐黄色、灰褐色，含少量铁锰质颗粒，厚约1.6～7.6m；③淤泥质粘土，灰褐色，软塑，厚约1.2～2.0m；④碎石土，中密，饱和，厚约0.7～1.8m，下伏基岩片岩；⑤全风化砂岩，红色或紫红色；⑥弱风化砂岩，红色。

阶地地表水较发育，地表河水受大气降水控制，水量变化较大，地下水埋深在0.3～3.0m左右，水质较好，对混凝土无侵蚀性。

本地区属亚热带季风气候，全年气候温和多雨，年平均气温15℃~16℃。初夏（6~7月上旬）雨量集中，易发洪水，盛夏（7~8月）高温炎热，时有特大暴雨发生，24小时最大暴雨量可达300~410mm，年平均降雨量为900~1250mm，夏季雨量占全年50%以上。沿线最多风向除5～８月份以南风及东风为主外，其余多为北风及西至西北风。

详见“三陂港特大桥施工平面布置图”。

2.2.1.劳动力组织

根据本桥工程特点、工程数量和配备的机械设备，充分考虑工期目标、各分项工程进度安排及施工方法工艺，结合工程专业特点和先进的科学管理，以满足工期、工程管理和施工需要为原则，投入相应的具有丰富铁路特大型桥梁施工经验的专业施工队伍。在职职工比例为75%以上，不足部分雇佣农民工补充。施工队以熟练技术工人为骨干，专业技术工人人数比例控制在50%以上，各工种配置合理齐全，充分发挥专业优势和调动每个参施人员的劳动积极性。

考虑本桥工程特点及总体工期安排，计划安排1个桥梁专业队负责本桥施工。将工程分解为下部结构Ⅰ、下部结构Ⅱ及上部结构三个施工单元，队伍相应分成三个施工小组。下部结构Ⅰ组负责6#、8#、5#、4#、3#、2#、1#墩及0#、16#台桩基础、墩台施工；下部结构Ⅱ组负责7#、15#、14#、13#、12#、11#、10#、9#墩桩基础、桥墩施工；上部结构组负责三跨连续梁梁部及桥面系施工。

2.2.2.投入本工程的劳动力组成结构表

投入本工程的劳动力见“投入本工程的劳动力组成结构表”。

2.2.3.劳动力进场计划

施工队根据施工进度安排和工程进展情况分期分批进场。项目部管理人员、技术人员及前期施工队人员已经全部进场，全面展开交接桩及复测、征地拆迁、修建施工道路及临建工作。施工人员计划分四批陆续到达现场。第一批施工人员50人2005年2月25日到达施工现场，进行前期施工准备工作；第二批施工人员80人2005年3月10日到达现场，进行分项工程主体的开工，其余两批施工人员根据工程进展在4月份和6月份进场。

2.3.1.主要工程材料供应

主要物资采购从业主审定的我单位组织招标采购确定的供应商处采购，地材或零星用料严格按我单位物资部门下发的《合格分供方名册》选择供应商；如果现场需要购买其他供应商的物资，则按程序对其进行评价。材料招标采购，货比三家，选择质量优、信誉好的供货方，保持固定的厂家及料场，同时充分利用既有铁路及公路运输能力，材料及设备采用火车及汽车运输。

投入本工程的劳动力组成结构表

构成工程主体的钢材、水泥、木材等由设在安路站、平林站的临时材料供应点领取，采用汽车运至工地。

砂由安陆五一村、三坡港、平林砂场采购，采用汽车运至工地。石料由平林石料销售场采购，采用汽车运至施工现场。

2.3.2.主要工程材料进场计划

本工程所用的材料，根据工程施工进度分期、分批进场，保证施工顺利进行。地材考虑料源的供应能力、工程进度、气候条件等因素，结合施工高峰期需要量，保证有充足的储备用料。

详见“主要材料进场计划表”。

2.4.主要施工机械设备及检测、试验仪器配置

本桥根据实际情况，本着以机械化作业为主，工厂化生产的原则组织施工。施工机械设备的配置除满足施工需要外，并有10%～20%的备余量，满足施工方案、施工工艺和方法的要求，确保施工进度和工程质量。选择先进的、噪音低、污染小的施工机械设备，以保护环境和改善作业条件，满足环保及各方面的要求。

按工程需要配置先进的试验、质量检测设备，保证施工原材料、混凝土和砂浆试块等样品采集和试验的准确性、及时性，保证混凝土、砂浆等配合比设计和施工控制的科学合理，确保工程质量和施工安全。

根据施工现场条件、设备生产能力、设备生产能力保证系数，确定三陂港特大桥主要施工机械设备配套为：

土方施工机械：1台1m3挖掘机，3台15t自卸汽车；

钻孔桩设备：反循环冲击钻机5台;

混凝土设备：1台50m3/h和1台35m3/h有自动计量装置的混凝土拌合站。

混凝土输送车：3台6m3混凝土搅拌运输车;

混凝土输送泵：2台60m3/h混凝土输送泵；

垂直起重设备：2台塔式起重机，2台单笼附着式工业电梯；

模板：4套圆端形墩身模板，1套双线T型桥台模板；

挂篮：4套自锚式菱形挂篮；

其他机械设备见“投入本工程的主要机械设备和仪器表”。

主要的施工机械设备，根据施工进度安排，分期分批组织进场。

施工常用电源10KV，变压器用500KVA1台、315KVA1台，考虑供电不正常因素，备用2台150KW、2台75KW内燃发电机。

就近利用河水，河水经化验可用作施工用水。

施工准备2005.02.25～2005.03.17

桩基础2005.03.18～2005.8.31

墩台身2005.04.31～2005.10.30

连续梁2005.05.28～2005.12.10

主桥桥面铺装2005.12.11～2006.01.10

收尾2006.01.11～2006.03.20

具体施工工期安排详见“三陂港特大桥施工进度网络计划图”及“三陂港特大桥施工进度计划横道图”。

施工放样→桩基础（扩大基础）→墩台→连续梁悬浇→桥面铺装。

钻孔桩：采用反循环冲击钻机成孔，导管法灌筑水下混凝土。相邻的两个桥墩设一座泥浆池，施工中的泥浆进入泥浆池循环使用。在泥浆池周围设置防护围栏，确保人畜安全，河道旁泥浆池加强防护，泥浆外运弃除，杜绝污染河道现象。

承台：采用国标组合钢模板，建筑钢管脚手架支撑，用常规方法灌筑混凝土。

墩身：圆端形实心墩，平均墩高8m，采用4套定型钢模，一模到顶,一次浇注。桥台为双线T型空心台，采用1套钢框覆膜竹胶板模板，碗扣脚手架支撑，用常规方法浇筑混凝土。

主跨36m＋64m＋36m连续梁：采用4套菱形挂篮悬臂灌注施工，分别布置在6#、7#墩两侧，采取先中跨合拢，再边跨合拢施工顺序，见“连续梁施工顺序及各阶段施工简图”。0＃梁段及边跨直线段在由M型万能杆件组拼成的三角形托架上现浇施工；1＃～8＃梁段用菱形挂篮分段对称悬臂灌注；合拢段采用体外刚性支撑和张拉临时合拢束锁定方案，利用挂篮模板，采用微膨胀混凝土灌注。施工过程中采用现场观测和计算机辅助计算的方法控制悬灌梁的线形。

在11#墩附近配置一套有自动计量装置的混凝土拌合站制备混凝土，用混凝土搅拌运输车运至6#、7#墩旁，通过高压混凝土输送泵直接泵送入模。

6#、7#墩旁各设1台塔式起重机，用于桥墩及连续梁施工时材料、机具垂直及水平运输。6#、7#墩旁还要各设置一台单笼工业电梯，用于人员、小型机具垂直运送。

其余桥墩在井字架外安装电动葫芦，实现材料、机具的垂直运输，人员利用支架上下。

3.主要工程施工方法和施工工艺

明挖基础采用挖掘机开挖并配合人工修坡清底，对于挖掘机开挖不动的岩层辅以风镐清除或风动凿岩机钻眼放松动小炮，开挖时严格控制基坑尺寸，严禁超挖。基坑避免长时间暴露、积水等现象，经监理等有关人员检验合格后立刻进行下部工序施工。基坑回填严格按照设计要求进行。

模板采用组合钢模，混凝土集中拌制，混凝土运输车运送，插入式振动棒捣固。

施工工艺流程见“明挖基础施工工艺流程图”。

计算基础开挖尺寸。根据地质情况定出放坡率，按施工需要基础平面尺寸四周各边增宽50cm～100cm，以便在基础底面外安置基础模板，设置排水沟、集水坑。测量放线，放出基础边桩。依据设计图纸基础尺寸、深度、工程地质和地下水位情况、工作面宽度确定基坑的开挖尺寸。

基坑开挖采用挖掘机辅以人工修坡清底，遇到硬岩时用风镐开挖，必要时放松动小炮。开挖时要控制边坡的坡度，保持边坡稳定，可以根据地质情况，对边坡采取支撑、加固护壁。雨季基坑开挖要做好防水工作，基坑边坡要盖防雨布，坡顶设排水沟、挡土坝，防止雨水渗入冲坏边坡淹没基坑。

明挖基础施工工艺流程图

基坑开挖接近设计标高时，应预留20cm以上采用人工清底至设计标高，检验地基承载力。地基承载力若达不到设计要求时，要对地基进行加固处理，根据设计代表及监理工程师要求，对地基进行处理。

地基处理符合设计要求后，要进行混凝土垫层施工，垫层施工时考虑地基施工模板加固方便。

3.1.5基坑开挖时注意事项：

3.1.5.1基坑开挖应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设置排水坡，并在距坑边0.5m～1.5m要设置截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。

3.1.5.2坑壁边缘应留有护道，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1m。在垂直坑壁边缘的护道还应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m。

3.1.5.3施工时应注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生，确保安全施工。

3.1.5.4基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。

3.1.5.5如用机械开挖基坑，挖至基底时应保留不小于30cm的厚度，再用人工挖至基底设计高程。

按照基础尺寸放出模板边线和立模校正线及中心线，模板采用国标组合钢模，其结构及各部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑有足够的刚度、强度和稳定性，对支撑不牢的可以穿拉杆对拉。模板支架采用扣件式钢管脚手架，钢管支架具有足够的横向和纵向整体刚度。模板四周支护牢固，防止浇筑过程中模板胀模、跑模。浇筑混凝土前与浇筑混凝土过程中应对模板与支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并作记录。施工时特别注意模板与支架、脚手架之间不得相互连接。浇筑混凝土前，模内的积水和杂物应清理干净。

模板安装偏差满足规范要求，检查时按下表“模板安装质量标准”。

基础模板安装允许偏差和检验方法：

2米靠尺和塞尺不少于3处

混凝土水平分层错台浇筑，层厚控制在40cm～60cm，用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距30cm，快插入慢拔出。浇筑混凝土时必须认真振捣，不超捣、不漏捣，插入式振捣器呈梅花形布置振捣插入点。混凝土振捣到表面平坦，泛浆，混凝土面不下沉，不再有气泡冒出。混凝土振捣标准要达到内实外美。混凝土面达到设计标高后，表面抹平、压光。基础顶面混凝土与墩台身的连接处，设置直径不小于16mm的预埋钢筋以加强其整体连接，钢筋埋入与露出部分长度均不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。混凝土浇筑的同时要做试件，及时进行标准养护。

混凝土振捣密实后表面抹平，在不大于12小时内立即覆盖一层薄膜保护，喷淋养生，养生时间内应保持混凝土表面湿润，普通硅酸盐水泥控制养护时间不小于7d，掺加缓凝剂及搞渗剂混凝土不小于14d。

基础混凝土施工完成并达到规定强度后，及时采用设计规定的填料回填基坑，当基坑有积水时，应排水晾干，清除松软部分后方可按设计要求封闭基坑。

基础完工经检验合格后，进入下道工序墩台身的施工。

三陂港特大桥钻孔桩采用冲击反循环钻机成孔，水下灌注混凝土成桩。冲击钻孔灌注桩施工工艺见下表：

由于桥址处地下水位较高，为增加钻孔时孔内水头压力，拟在钻机进场前，测量放出钻孔桩桩位，每隔一跨在跨中挖一泥浆池，挖出的土用推土机在桩位处推平碾压，钻孔时作为钻孔平台。钻孔时，孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上，以防坍孔、缩径等质量隐患。

河滩浅水中的钻孔桩采用插打钢板桩围堰筑岛，抽水清淤，填筑素土做工作平台，岛面应当高出施工时水位1.5～2.0m。

冲击钻孔灌注桩施工工艺流程

3.2.2钢护筒的制作和下沉

3.2.2.1钢护筒制作

护筒采用6mm钢板卷制，直径大于设计桩径30～40cm，护筒长为1.5～3.0m。

3.2.2.2钢护筒的埋设

测量放出桩位，引出护桩，挖埋护筒。在桩位处挖出比护筒外径大80cm左右的圆坑，坑深比护筒低30cm左右，整平坑底，恢复原桩位。吊放护筒，使护筒中心与钻孔中心重合，并使护筒垂直。然后在护筒周围对称、均匀地回填粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒倾斜。埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m，且护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。

3.2.3泥浆池及造浆

泥浆池采用在跨中挖泥浆循环池的方法，泥浆池隔跨设置，周转使用。钻孔施工时钻碴及泥浆排放到泥浆池，钻碴沉淀到泥浆池，泥浆循环使用。

3.2.3.2泥浆作用和性能要求

泥浆在净水压力的作用下，泥浆作用在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌，另外，泥浆还起到悬浮钻碴的作用，使钻进正常进行。

施工中要求泥浆具有很好的性能，既能有一定的悬浮钻碴的能力，又要求能很容易的流动，产生上升流速。泥浆主要性能：

⑴、相对密度：泥浆密度过大，悬浮携带钻碴的能力增大，钻进中对孔壁的侧压力增大，孔壁泥皮厚度增大，孔壁也越稳定。然而，泥皮厚度增大，孔壁摩擦系数减小，桩基承载力降低，同时也加大泥浆原料的消耗。

⑵、粘度：粘度大的泥浆，产生的泥皮厚，悬浮钻碴能力强，但粘度过大，则易“粘糊”，影响泥浆泵等正常工作；粘度过小，钻碴不易悬浮，孔壁泥皮薄。

⑶、含砂率：泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀。停钻时，容易造成埋钻、卡钻等事故。

⑷、胶体率：胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。

、失水率：失水率小的泥浆它的胶体率大，失水率小的泥浆有利于保护孔壁。

⑹、酸碱度：以PH值表示泥浆的酸碱度。PH值以8～10为适当，泥浆失水率小，能较快形成薄而坚韧的泥皮，固壁性能好。

3.2.3.3泥浆性能指标

钻孔桩泥浆性能指标见下表“钻孔桩泥浆性能指标”。

3.2.3.4泥浆制备

桥址区地表土是粘土及粉质粘土，是钻孔桩施工制造泥浆极好的现成原料。如果钻进过程中泥浆性能指标降低，停止钻进，钻机空钻，人工向孔内投入粘土，钻机空转动一段时间，泥浆性能就会提高。

本标段桥桩基直径有1.25m、1.0m两种，拟选用江西有色金属厂制造的

TCL6型冲击式钻机。

TCL6型冲击式钻机功率50Kw，冲程大，钻孔速度快，适合钻进嵌岩桩。

3.2.5.1钻机就位

钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护上。 立好钻架并调整安设好起吊系统，将钻头吊起慢慢放入护筒内，将钻机调平，使钻锥起吊滑轮缘、钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。 

开钻时应先在孔内注满泥浆，如护筒下是粘土，可直接注水用钻锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使护筒底部孔壁坚实不坍、不漏。

开钻及整个钻进过程中，应始终保持孔中水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏碴后及时补水。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:1投入粘土和小片石，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

钻进冲程应根据土层情况而定，一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程；在通过松散、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程；在易坍或流沙地段宜用小冲程，并相应提高泥浆的相对密度和粘度。松散易坍地段如采用高冲程，对孔底振动过大，易引起坍孔。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字形钻锥进行钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

3.2.5.2冲击钻进施工注意事项

⑴、钻孔时保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使初开孔坚实。

⑵、护筒能起导向作用，钻进时避免碰撞护筒。当钻锥在孔中能保持坚直稳定时，可适当加速钻进。 

⑶、钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。 

⑷、钻进时要注意均匀地放松钢丝绳的长度。如松绳过少，形成打“空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的荷载而造成破坏；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。

⑸、钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。

⑹、因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。 

⑺、在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。

冲击钻成孔采用掏碴法清孔。破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤入孔壁，大部分靠掏碴筒清除出孔外。当钻碴太厚时泥浆不能将钻碴全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土层上，还会使泥浆逐渐变浓稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，还有冲击成梅花孔、扁孔的危险。钻进时必须按时掏碴。

掏碴后及时向孔内添加泥浆或清水，保持护筒内的水头高度。

钻进中应常用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，俗称探笼。探笼外径等于设计孔径，长度为钻孔桩设计直径的4～6倍。按要求检查钻进中和终孔的孔径以及检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。

经监理工程师检测合格后，方可下钢筋笼。

3.2.8钢筋笼制作安装及入孔

3.2.8.1钢筋笼制作安装

钻孔同时加工钢筋笼。钢筋笼采用加工场统一加工并编号，加工时根据骨架的自身刚度及吊车的起吊能力分成9m或18m节长。分节制作时在钢筋加工场地平台上进行，主筋间距相等，以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。

钢筋接头按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头率小于50%，箍筋和主筋之间采用点焊联接牢固，在起吊入孔过程中钢筋笼箍筋不会滑动。在加劲箍筋处焊接耳筋作保护层，耳筋呈梅花形错开布置。为防止变形，钢筋笼加劲箍筋中加焊十字支撑。在顶节钢筋骨架的顶端，加焊两道加强箍筋。

钢筋笼在钢筋加工场地按设计要求配筋和设计尺寸制作，并闪光对焊焊接牢固。焊接所用焊条：Ⅱ级钢筋与Ⅱ级钢筋焊接采用J506焊条，Ⅰ级钢筋与Ⅱ级钢筋采用J422焊条。焊接时焊接地线与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋，钢筋焊接后及时敲掉焊渣。钢筋焊接长度：单面焊接不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径），焊缝厚度大于等于0.3d，焊缝宽度大于等于0.7d。受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差±20mm。加工好的钢筋笼在加工场地存放，下面用枕木垫起来，并编号挂牌，以防用错用混。

加工完成的钢筋笼经监理工程师检验合格后，方可搬运。搬运钢筋笼时要防止扭转、变形、弯曲。

3.2.8.2钢筋笼入孔

钻孔桩经监理工程师检查合格后，立即吊装钢筋笼。吊装钢筋笼时采用吊车吊装，对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下到设计位置后，孔口拉十字线检查钢筋笼中心偏位情况，如偏位及时纠正。检查合格后马上对钢筋笼加以固定，将加焊的钢筋吊环焊接在护筒壁上，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮和钢筋笼移动。

钢筋笼下完定位后下导管，准备灌注混凝土。导管直径在２５～３５ｃｍ之间，导管使用前需要进行试拼，密封检查试验，保证导管和接口严密、牢固、拆卸方便。灌注混凝土前用测锤复测孔深，保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求，若不满足要求则进行二次清孔。清孔采用抽浆法，清孔后，直到孔内泥浆指标达到规范规定标准，孔底沉淀厚度要满足规范及设计要求，经现场监理工程师检验合格后方可进行水下混凝土灌注。

3.2.10水下混凝土灌注

混凝土采用拌和站统一拌制，混凝土运输车运送混凝土至孔口。

混凝土灌注采用提升导管法，导管直径为25cm或30cm，按1～2m分节，节间采用法兰盘螺栓联接，灌注前要对导管进行气密性试验，试验无漏气后方可使用。

导管上设置封底漏斗，漏斗容积(即首批混凝土方量)应满足封底时导管埋深大于1m。漏斗与导管间用皮球做隔水栓，封底时采用剪球法。封底后移走大漏斗，换上小漏斗，配合混凝土输送车灌注混凝土。导管利用吊车进行提升，要保证导管埋深大于2.0m，小于6.0m。灌注过程中要认真填写灌注记录。

3.2.11水下混凝土灌注施工注意事项

⑴、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意、严格控制。钻孔应经成孔检验合格后，方可开始灌注工作。

⑵、将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面上升高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，按灌注事故处理。

⑶、灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。

⑷、在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有混凝土而变稠凝结，致使测深不准确。

⑸、及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

⑹、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐倒入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。

⑺、为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，灌注结束后将此段混凝土清除，加灌的高度，一般不宜小于0.5m。

⑻、混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量，通知拌合站按需要数拌制，以免造成浪费。

⑼、为减少以后凿除桩头的工作量，在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留30cm左右，以待以后修凿，接浇承台。

⑽、灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外泥浆稠度增加，密度增大，出现混凝土灌注困难，这时可向孔内注水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注混凝土顺利进行。

⑾、在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⑿、有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人记录。

3.2.12劳动力组织

钻进时每台班一般配备4～6人，其中班长兼指挥，司机1人，泥浆泵电工1人，装卸钻杆及清碴2～4人。

灌注水下混凝土一般配备6～8人，其中技术人员兼指挥1人，装卸导管技工2人，普通工人2～4人，吊车司机1人。

3.3.1承台施工工艺流程

承台施工工艺流程见下页图表。

3.3.2承台基坑开挖

测量放线，放出承台基坑开挖边线。基坑采用挖掘机配合人工开挖。开挖承台基坑到设计标高下5cm，基底铺垫一层5cm混凝土垫层，以便于承台钢筋和模板施工。

整修桩头，桩顶混凝土凿毛。凿毛标准是混凝土表面露出石子量占总面积的1/3。桩顶伸入承台内15cm。

混凝土垫层上搭设操作平台，操作平台使用扣件式脚手架整体连接施工平台。施工操作平台使用φ40钢管做支架，支架底用木板垫实。支架钢管间距1.0m，钢管层距1.0m，并作斜撑，增加操作平台整体刚度，抵御施工中的水平力。平台顶面铺上木板，并固定好。

脚手架操作平台仅供工作人员浇筑混凝土和检查钢筋、模板和浇筑混凝土使用，可以放少许工具，但不得支撑模板和走行笨重机具。施工中设专职检查员经常检查工作平台及支架变化情况，如发现情况及时加固处理。

3.3.4承台钢筋加工安装

在承台基础表面放出承台纵、横中心线和承台边线，按图纸和桥涵施工规范要求加工安装承台钢筋。主筋接头采用搭接焊接，钢筋焊接长度：单面焊接不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径）。焊接接头错开布置，保证同一截面钢筋接头面积小于总钢筋面积的50%。钢筋保护层的净厚度应当满足设计图纸和规范要求。

3.3.5模板和支架安装

钢筋绑扎完毕后安装模板和支架。模板采用组合钢模板，模板拼装时要求必须稳固牢靠，板面平整，接缝严密不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净，表面涂刷脱模剂。施工时特别注意模板与支架与脚手架之间不得相互连接。浇筑混凝土前，模内的积水和杂物应清理干净。

模板安装偏差满足规范要求，检查时按下表“模板安装质量标准”。

2米靠尺和塞尺不少于3处

模板支架采用扣件式钢管脚手架，钢管支架具有足够的横向和纵向整体刚度。模板四周支护牢固，防止浇筑过程中模板胀模、跑模。浇筑混凝土前与浇筑混凝土过程中应对模板与支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并作记录。

钢筋和模板安装好后，经现场监理工程师验收合格后方可浇筑承台混凝土。

3.3.6承台混凝土浇筑

承台混凝土水平分层错台浇筑，每层层厚控制在30cm～40cm，用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距30cm，快插入慢拔出。混凝土振捣到表面平坦，泛浆，混凝土面不下沉，不再有气泡冒出。混凝土振捣标准要达到内实外美。混凝土达到设计标高后，表面抹平压光。

混凝土浇筑完初凝后，用草袋遮盖浇水养生。拆模时，加强成品保护意识，防止碰撞边角。

3.4桥台台身、台帽、道碴槽施工

桥台台身、台帽、道碴槽施工工艺流程图见下图:

台身、台帽、道碴槽施工工艺流程

墩台帽、道碴槽是支承上部结构的重要部分，其位置、尺寸和高程的准确度要求较严。安装模板前，先精确测量放出桥台纵横中心轴线，以保证桥台上各结构部位位置和高程准确。

3.4.2模板安装和支撑

每次施工前都要将混凝土表面应凿毛，清理干净后立模板和支架。

模板采用竹胶板板模板，模板拼装时要求必须稳固牢靠，板面平整，接缝严密不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净，表面涂刷脱模剂。施工时特别注意模板与支架与脚手架之间不得相互连接。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

模板安装偏差满足规范要求，检查时按表“模板安装质量标准”。

前后、左右距中心线尺寸

测量检查每边不少于2处

2米靠尺和塞尺不少于5处

模板支架采用扣件式钢管脚手架，钢管支架具有足够的横向和纵向整体刚度。模板四周支护牢固，防止浇筑过程中模板胀模跑模。浇筑混凝土前与浇筑混凝土过程中应对模板与支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并作记录。

3.4.3.钢筋加工安装和预埋件埋设

为保证台帽各层钢筋的位置正确，施工时在两侧模板上画线，并加设固定钢筋网的架立钢筋和定位钢筋，以避免振捣混凝土时钢筋网发生位移。

支座预埋螺栓采用在台帽支座上预留螺栓孔。浇筑台帽混凝土前，预留出10cm～20cm的螺栓孔。台帽混凝土达到一定强度后，准确放出台帽纵横中心线和支座中心线，准确定出螺栓位置，灌筑细石混凝土将螺栓锚固，这样螺栓位置与支座的孔眼准确重合。

为保证道碴槽各层钢筋的位置正确，施工时在两侧模板上画线，并加设固定钢筋网的架立钢筋和定位钢筋，以避免振捣混凝土时钢筋网发生位移。

道碴槽预埋U型螺栓采用在道碴槽模板上直接预埋。施工时准确定出U型螺栓位置，固定U型螺栓。

桥台施工平台在承台施工平台上搭设操作平台，操作平台使用扣件式脚手架整体连接施工平台。施工操作平台使用φ40钢管做支架，支架底用木板垫实。支架钢管间距1.0m，钢管层距1.0m，并作斜撑，增加操作平台整体刚度，抵御施工中的水平力。平台顶面铺上木板，并固定好。

脚手架操作平台仅供工作人员浇筑混凝土和检查钢筋、模板和浇筑混凝土使用，可以放少许工具，但不得支撑模板和走行笨重机具。施工中设专职检查员经常检查工作平台及支架变化情况，如发现情况及时加固处理。

3.4.5.混凝土浇筑

桥台混凝土分次浇筑，浇筑下次混凝土前，凿毛上次混凝土顶表面，放出桥台纵横中心轴线，安装模板，浇筑混凝土。桥台混凝土水平分层错台浇筑，层厚控制在30cm～40cm，用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距30cm，快插入慢拔出。混凝土振捣到表面平坦，泛浆，混凝土面不下沉，不再有气泡冒出。混凝土振捣标准要达到内实外美。

桥台混凝土可分二次或三次浇筑。分二次浇筑时，第一次浇筑到台帽顶面，最后浇完道碴槽混凝土；分三次浇筑时，第一次浇筑到台帽下40cm，第二次浇筑到台帽顶面，第三次浇完道碴槽混凝土。

3.4.6.支座垫石和预埋件安装

支座垫石混凝土标号比台身、台帽混凝土高两级，采用C40。施工支座垫石前先用精确测量放出台帽纵横中心线，准确划出预埋螺栓的位置和支座垫石边线。用细石子混凝土灌注预埋螺栓孔，按设计要求留出预埋螺栓孔高度，捣实预埋螺栓周围混凝土。立好支座垫石模板，浇筑支座垫石混凝土，振捣密实，表面抹平压光。混凝土终凝后用草袋遮盖浇水养生。

3.5桥台锥体砌筑和台后填土（过渡段）

桥台锥体砌筑和台后填土施工工艺流程图如下：

桥台台后及两则基坑采用级配碎石回填，台前基坑用原状土回填。台背

填土顺路线方向长度，一般应自台身起，底面不小于桥台高度加2m，顶面不小于2m。

对台后填土有严格的压实度要求。先清理基坑，使其尺寸符合要求。接着进行其底压实，如压路机使用困难可用小型手推式电动振动打夯机夯实。基础之上填筑石碴并压实。石碴最大粒径应小于12cm，含泥量应小于8%。填筑石碴应分层进行，每层小于30cm，压实后的密度达到90%～95%，靠近台背处的填土压实较困难，可用打夯机夯实。

台后盲沟采用无砂混凝土管或有孔混凝土管，也可用短节混凝土管代替，但应在接头处留1cm～2cm间隙，供地下水渗入。盲沟滤管基底用混凝土浇筑，并与滤管密贴，纵坡应均匀，无反向坡。管道安装完毕后，应将管内砂浆残渣杂物清除干净。盲沟填料应洁净，无杂质，含泥量小于2%，各层填料要求层次分明，填筑密实，盲沟应分段施工，当日下管填实一次完成。2.3桥台锥体砌筑和台后填土

3.5.4桥台锥体砌筑

桥台锥坡坡面坡度1：1，锥坡坡面铺砌采用35cm厚浆砌片石，下设10cm碎石垫层。锥坡内部用砂土或卵砾石土填筑夯实。坡脚以下设置浆砌片石基础。

3.5.5锥坡施工时的注意要点

（1）锥体填土应按设计高程及坡度填足，砌筑片石厚度过高时再刷坡将土挖去。不允许填土不足，临时边砌片石边补土。锥坡拉线放样时，坡顶应预先放高约2cm～4cm，使锥坡随同锥体填土沉降后，坡度仍符合设计规定。

（2）砌石时放样拉线要紧，锥坡片石背后应按规定做碎石倒滤屋，防止锥体土方被水侵蚀变形。

（3）锥坡与路肩或地面连接必须平顺，以利排水，避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。

（4）干砌片石锥坡，用小石子砂浆勾缝。勾缝尽可能在片石护砌筑完成后间隔一段时间，等锥体基本稳定后再进行勾缝，经减少灰缝开裂。

（5）锥体填土应分层夯实，填料一般以粘土为宜。锥坡填土应与台背填土同时进行，并应按设计宽度一次填平。

实心墩采用特别加工的定型钢模，高度小于15m时，采用一模到顶法浇筑墩身混凝土；高度大于15m时，分两次立模，两次浇筑；墩外搭设井字架。汽车吊配合安、拆模板。

混凝土集中搅拌，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送混凝土入模，振动棒捣固；对模板四周罩塑膜喷淋养护。

施工工艺流程见“实心桥墩施工工艺流程图”。

实心桥墩施工工艺流程图

3.6.3模板设计及加工

实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。

模板支立前先在承台上放出墩身纵横中线、墩身边线的准确位置，弹出墨线汇佳园住宅小区龙门架施工方案，并将基底精确找平。模板拼装前要涂刷隔离剂，隔离剂要涂刷均匀，不要过厚，以防流在承台顶面，如果流在承台上要清洗干净，凿除混凝土面。

钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时考虑机械吊装。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。钢模拼装时对每个接缝加密封材料，确保不漏浆，模板拼装接缝错台偏差不能大于1mm，模板表面平整度偏差不大于3mm，前后左右距中心线偏差不大于10mm，同一梁垫石高差不大于2mm，预埋件预留孔留设孔位偏差不大于5mm。浇筑混凝土过程中应对模板观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并作记录。

3.6.5墩身施工平台

墩身施工平台在承台施工平台上搭设操作平台，操作平台使用扣件式脚手架整体连接施工平台，钢管支架具有足够的横向和纵向整体刚度。施工操作平台使用φ40钢管做支架，支架底用木板垫实。支架钢管间距1.0m，钢管层距1.0m，并作斜撑，增加操作平台整体刚度，抵御施工中的水平力。平台顶面铺上木板，并固定好。

脚手架操作平台仅供工作人员浇筑混凝土和检查钢筋、拼装模板和浇筑混凝土使用，可以放少许工具T／CCMA 0082-2019 土方机械 排气烟度 fei公路自卸车车测量方法.pdf，但不得支撑模板和走行笨重机具。施工中设专职检查员经常检查工作平台及支架变化情况，如发现情况及时加固处理。

钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，电焊工必须、持证上岗，焊接完毕后要清除焊碴，防止咬肉，轴线不一致。然后运至结构物处。放在墩身立施工脚手架平台上，并在脚手架上测量中心点，人工绑扎成形。钢筋保护层使用混凝土弧形垫块以保证混凝土表面质量。钢筋保护层垫块采用同标号砂浆垫块制作。