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石家庄市太行大街城市快速路系统工程 钻孔灌注桩施工方案

1、工程数量：跨石德铁路立交桥是石家庄市太行大街快速路系统工程的一部分，起止桩号为k15+285~k16+351，全长1066米。其中先后上跨黄河大道、石德南路、石济客运专线（规划）、石德铁路、沧石公路、石津渠等道路（铁路、沟渠）；其中由我工区施工k15+285~k15+680、k15+975~k16+351两段，全长771米。

2、桩基数量约252根，总长约8232m，其中1.5m直径桩基共228根，合计7440m，1.2m直径桩基共24根，每根33m，共计792m。

3、地质概况：根据《工程地质勘查报告》显示，该段除表层填土外DB44／T 1561-2015 云计算服务质量评测方法.pdf，主要地层由第四纪冲洪积成因的黄土状土、粘性土、砂类土组成。桩基全部为摩擦桩设计。

⑴《石家庄市太行大街快速路系统工程招标文件项目专用本》

⑵《石家庄市太行大街快速路系统工程第2合同段合同协议书》

⑶《石家庄市太行大街快速路系统工程第2合同段工程施工图设计》

⑷《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

⑸《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07/1—2006）

⑹《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01—2004）

⑻《石家庄市太行大街快速路系统工程第2合同工程量清单》

⑿其它国家标准、行业标准、技术条件及验收方法等

1、钻孔方式：陆上钻孔首先平整场地，修建施工便道，然后通知测量组根据桩位坐标进行测量放样，并设护桩，护桩应采取保护措施，以防丢失或移位。测量放样完毕后，将旋挖钻机停放在桩位处进行成孔。成孔采用两种方式：回旋钻成孔和旋挖钻机成孔，其中以旋挖钻孔为主，回旋钻孔为辅。回旋钻成孔主要是向旋挖钻机提供必要的泥浆，具体成孔方式应结合实际地质情况采用。

渠（河）上桩基施工应先在渠（河）上搭设栈桥、钻孔平台，平台搭设完毕后，钻机在施工平台上钻孔，钻孔采用旋挖钻成孔、回旋钻辅助的方式。

2、泥浆：钻孔采用淡水泥浆，泥浆由回旋钻成孔时制浆，若泥浆不能满足钻孔指标，适当掺入膨润土，以满足钻孔时护壁条件。

泥浆性能：泥浆的相对密度为1.36,粘度为24Pa.s,含砂率为3.4％，胶体率为97％，失水率为16ml/30min,泥皮厚为2.9mm/min,酸碱度为7。

3、清孔：回旋钻孔成孔后采用正循环清孔，旋挖钻机清孔采用钢筋笼下放前扫孔的方式清孔。

4、钢筋连接：焊接或滚压直螺纹连接。

5、混凝土：符合设计要求。

6、桩基检测：桩基通过超声波检测管检测，声测管采求的桩基采用普通C30水下混凝土；桩基砼通过混凝土罐车运输到孔前，利用混凝土料斗和导管入孔。用成品混凝土时，进场时要三证齐全，保证产品质量，声测管根数按设计要求埋设。

根据本桥的特点、工期要求合理安排施工。首先施工预制梁场位置处的桩基，然后进行第二、四、七联箱梁（即跨公路、铁路、沟渠箱梁）的桩基施工，待以上位置的桩基施工完成后，然后再按照预制预制梁架设的顺序施工。

1、根据设计图纸，一般的桥墩为4根桩基的承台基础，左右幅共8根桩基，拟在施图1钻孔顺序

工时投入一台回旋钻机，一台旋挖钻机，以旋挖钻机为主施工，回旋钻机主要任务是为旋挖钻机造泥浆，旋挖钻机的钻孔顺序见图1，或采用左右幅两个承台的桩基间隔施工，减少成孔时对新灌注桩基混凝土的扰动。

2、8#、12#墩的桩基为左右幅整体承台，每个承台共10根桩基，钻孔时应交错施工，其具体施工顺序见图2。

该两墩钻孔桩施工时，同样采用回旋钻机配合旋挖钻机施工。

图28#、12#墩钻孔顺序

五、工期、劳动力、原材料计划安排

1、工期计划：本合同共有钻孔灌注桩252棵，约8232m，计划2010年10月20日开钻，2011年3月底完成，计划工期160天。

2、劳动力计划：本合同段桩基施工劳动组织见下表。

钻孔灌注桩施工人员组织表

机料部门严格按照招标文件规定的办法组织原材料的采购、验收、保管和发放。所有材料的合格证等质量资料等由质检部门收集，经监理工程师验证后，集中保存。

根据桩基施工总体计划确定原材料供应计划，每个月的材料计划应提前一个月报至材料部门，以便材料部门作出相应的材料采购计划。

项目部根据施工进度计划，来决定主要劳动力的配置，以满足进度计划目标的要求。我部拟调遣优秀的管理人员和技术人员参加本桥的建设。在确保工程质量的前提下，把职工收入和工程进度紧密联系起来，充分体现多劳多得的分配原则。

优化施工组织设计，做好技术交底，做到科学施工；实行动态网络管理，及时反馈信息，适时调整和优化施工方案，加强施工薄弱环节的管理，确保工序按时或提前完成。组织好一条龙的施工作业线，保证连续、均衡、持续施工。专业技术人员要深入一线跟班施工了解情况，并做到发现问题及时解决。

3、施工设备和材料保证措施

主体工程材料由材料供应商直供至现场使用，临时工程材料新购或现场加工解决。施工中须按照施工进度计划提前做好下个月全部材料用量的计划，确保施工材料用量的充足。

机械设备进场后，提高机械化施工程度和设备使用效率，加快施工进度，减少劳动强度。加强对工程机械的检修保养工作，保证机械设备无故障运转，提高施工设备的利用率和完好率。

4、气象、电力保证措施

项目部加强与气象水文部门的联系，及时获得气象资料，掌握年、月、日的降雨趋势，合理安排施工,尽量避免恶劣天气时施工，并制定防雷、防灾害性天气的应急预案。

工程用电通过当地供电局网线连接到工地。在用电高峰期，如出现停电或者供电不足，影响施工时，我部将立即启用备用的发电机来保证施工的顺利进行。

施工组织机构及人员配备

相关人员在桩基正式施工前进行技术交底，熟悉图纸、相关技术规范，充分领会设计意图及钻孔灌注桩施工方案。

2、钻孔灌注桩施工投入的施工机械设备

钻孔灌注桩施工投入的主要施工机械设备见下表.

钻孔灌注桩施工机械设备配备表

试验室配备试验工程师一名，试验员1名，主要负责本工区的材料试验及抽检报验工作，并负责相关资料的收集、归类保管。工程部3人，负责本合同段的技术工作，测量组2人负责全合同段测量放样工作，质检部负责质量检验。配备的试验、测量、检测仪器见下表：

试验、测量、检测仪器设备表

为保证工程用电，本项目共配置1台400KVA、1台315KVA变压器以满足施工需要。

为保证变压器和施工人员的安全，在变压器平台四周设置防护带，采用钢管、钢筋焊接成围栏，并设门作为进出通道。

变压器周围设置1.0m的工作通道，方便工作人员检修、接线。

为保证本合同施工顺利进行，配备2台发电机作为补充在电力不足或停电状态下使用。发电机就近接入网电，并加设切换开关，以便停电时相互切换。发电机定期保养，保证良好的工作运行状态。

加强与供电部门联系，掌握配送电情况，根据送电情况制定施工计划，尽量避免停电时灌注桩基等施工，如在桩基灌注过程中突然停电，应立即切换至发电机电源，保证施工正常进行。

5、桩基施工主要施工测量控制方法

测角：标称精度±2″；测距：标称精度±（2mm+2ppmXD）。

①钻孔桩位放样及钢护筒就位测量

钻孔桩施工测量放样定位主要用全站仪采用坐标法进行施工控制，校核。

检测内容有：钻机就位、终孔标高、成孔垂直度检测，钢筋笼下放及其砼浇注观测。

钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，如场地布置与钻机就位处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位与水电供应的接通等。检查护筒内情况，防止有异物。

要求钻机位置处支垫牢固，钻尖对中(偏差小于20mm)，钻杆垂直（垂直度不得大于1/300）。为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架中心或磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定要水平，钻进时随时校验，确保钻孔位置准确。

泥浆质量直接影响桩基的灌注质量，必须严格按以下要求进行：

旋挖钻机要求泥浆在孔外预拌制，所拌制的泥浆应经常检测，一般每400m3检测一次。

回旋钻机一般在孔内自行造浆，施工过程中应经常检查孔内的泥浆指标，当孔内的泥浆较少或泥浆比重较小时应及时往孔内补充粘土，以保证泥浆的各项指标符合要求。

在钻孔施工的不同阶段，通过增加新鲜泥浆或加入少量粘土和膨润土的方法对钻孔泥浆的性能进行不同的调整。

一个钻孔需要的总泥浆量应考虑泥浆充满钻孔和泥浆槽、沉淀池，还要考虑钻孔的孔径扩大，井孔壁、泥浆槽等处的渗漏，以及泥浆经过多次使用后，其性能指标降低，需要换等情况，一般应制备足够的泥浆或储备足够的粘土、膨润土等。

当泥浆的比重较大时，在钻孔中对孔壁的侧压力也相应较大，孔壁也越趋稳定。然而比重过大的泥浆，其失水量亦加大，孔壁上的泥皮也增厚，这就增加了泥浆原料的消耗，而且会给清孔和灌注混凝土造成困难，同时对钻孔灌注桩的质量有较大影响。泥浆比重较小时，对孔壁侧压力也不够，容易造成孔壁坍塌的现象。因此，须将泥浆比重严格控制在1.3g/ml左右。

含砂率过大会降低泥浆的粘度，增加桩底沉淀，影响钻孔桩的质量，所以在钻孔过程中应及时捞取或沉淀出钻渣，尽量降低泥浆中的含砂率。

泥浆的失水量越小，则它的胶体率越大。失水量过大的泥浆，形成孔壁泥浆皮过厚而使孔直径减小。泥浆在施工中的失水量一般控制在17ml／30min左右。

粘度大的泥浆产生的孔壁泥皮厚，对防止渗漏有利，对悬浮钻渣有利，但粘度过大会增加泥浆净化的困难，进而影响旋挖的施工速度。粘度过小，泥皮薄，对渗漏不利。因此泥浆要控制粘度，一般控制在16～22s之间。

泥浆静切力要适当：太大则流动阻力大；太小则悬浮携带钻渣效果不好，钻进速度也会降低，若因停钻时，钻渣易下沉，造成沉渣埋钻事故。

胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻渣的能力高，否则反之。泥浆的胶体率一般控制在大于97%。

泥皮过厚，容易形成缩孔及塌孔现象，影响钻进。泥皮过薄，则不能护壁。泥浆的泥皮厚度一般控制在1.5～2.0mm。

钻进时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足施工要求。

回旋钻机的钻渣的排除采用多级沉淀的方法，即孔内排出的泥浆首先经过泥浆分离器进行预筛，将比较大的颗粒或泥块等排除，然后经过泥浆箱将细小的颗粒排除，然后排到邻近的泥浆池内，经过再一次沉淀，然后再补回孔内。排出的钻渣最后排到运渣车内，统一运到指定地点。

钻孔桩混凝土浇注时，对孔内泥浆均进行回收到预定的泥浆池内或泥浆箱内，以便旋挖钻机钻孔时使用。绝对避免泥浆流入河、渠当中，污染水环境。

⑴在钻机钻进过程中，除维护好设备，保持设备良好能连续运行外还要保证泥浆优良，以保证成孔的质量要求。

⑵钻孔前，应根据具体的地质资料详细的绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆的浓度，并以此与实际地层核对，发现地质有差异时及时通知相关人员核对。

⑴准备工作结束后，首先慢速钻进，待整个钻头进入土层后，钻机调节到正常速度。

⑵回旋钻机钻孔应始终坚持减压钻进原则。钻杆上设导向装置和配重，以保证钻杆的铅锤，从而保证钻孔垂直度，若钻杆上的压力较大，很容易造成斜孔。

⑶在钻护筒底脚部位时必须慢速钻进，经常观察泥浆位高度情况，防止护筒脚处漏浆，若发现泥浆水位下降，即证明护筒底部漏浆，出现漏浆情况必须马上回填粘土或加压使护筒跟进，然后再钻进，确保安全成孔。

⑷准备好配置泥浆的原材料，根据孔内泥浆的情况随时调整泥浆的指标。钻进过程中，要保证泥浆的质量，一般每1～2小时测一次泥浆的粘稠度，相对密度、胶体率等参数，并根据泥浆成份的变化分析孔内泥浆的情况，以作出相应的处理措施。

⑸钻进过程中，严格控制孔内的水头，及时动态调整泥浆面位置以及泥浆的指标，确保孔壁压力，保证钻孔安全。

⑹钻孔废渣均用密封不漏浆的泥浆箱盛放，通过汽车运至指定地点堆放，严禁直接排入河内，造成环境污染。

⑺采取有效措施，防止螺母、螺栓、施工工具及其它钢构件等掉入孔内。

⑻坚持分地层控制钻速和钻压的原则。钻进参数应根据地层的地质情况控制钻进速度和转盘转速。

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；回旋钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据回旋钻机的钻进速度和土层取样认真做好地质情况记录，绘制钻孔桩地质剖面图，每根钻孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否需要变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测绳测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与孔深的差值）。

在所有的准备工作完成后即可使旋挖钻机就位。旋挖钻机就位时应用施工线拉出桩基中心点以便钻头精确对准桩基中心，保证桩位无误。

旋挖钻机操作人员应经过专业的训练，未经专业培训的人员不得上岗操作。

旋挖钻机的操作：在旋挖机施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。

施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机就位后,调整钻杆垂直度,注入调制好的泥浆,然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后,旋转钻斗并施加压力,将土挤入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆始终不低于护筒底部且高于地下水位或护筒外水位1.5～2.0m,保证孔壁稳定。通过钻斗的旋转、削土提升、卸土和泥浆撑护孔壁,反复循环直至成孔。

4、控制钻斗钻进、提升速度

　　(1)旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度,避免钻进尺度较大,造成埋钻事故。

(2)若钻机升降钻斗时速度过快,钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁,再加上钻斗下部产生较大负压作用,造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度,经现场实践得知,钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时,其升降速度应更加缓慢。

旋挖钻孔施工原始记录项目与要求：旋挖钻机钻孔记录应根据质检资料的要求填写，填写钻孔记录时必须认真填写，不得漏项。

在钻孔深度达到设计标高后，应用桩孔检测设备对桩孔进行桩径、垂直度、沉渣厚度、以及桩孔的扩径缩径等情况的检查。经监理工程师验收合格签认后，需将孔内泥浆净置2个小时，然后用旋挖钻机将孔底沉淀清除。

⑴泥浆沉淀排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

⑵用旋挖钻机扫孔过程中要均匀慢速进行，操作速度不要太快。

⑶清孔后的孔底泥浆性能指标应符合规范的规定。孔底沉淀厚度摩擦桩不大于规范要求，嵌岩桩不大于5cm。

⑷清孔时，孔内水位应保持原来水位，以防止钻孔塌陷。情况完毕后立即将钢筋笼下放到位后进行水下混凝土灌注。

⑸清孔时，应将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除，不得用加深孔底深度代替清孔。

提钻后，立刻进行成孔检查。用检测仪测量孔径、深度等参数，确认符合要求后，准备沉放钢筋笼和下导管，浇筑砼。

用全站仪或经纬仪：每桩检查

用侧壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程(mm)

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

十一、钢筋笼制作、安装

桩孔验收合格后，要求尽快进行钢筋笼安装及混凝土施工。

每批钢筋进场均向驻地监理工程师提供一式三份出厂试验报告，报告包括轧制钢筋的生产方法；每批钢筋的鉴定；每批钢筋的物理化学性能。每批钢筋应具有识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。

提供试验的钢筋应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。

进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。

如果有一个试件试验失败或不符合规范要求，应另取两组试件再做试验。如果两组试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用。

我部搭设0.5m高的钢筋储存平台，并加蓬布储存于钢筋大棚内，防止由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

钢筋加工时应选择无灰尘，无有害锈蚀，无锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质的钢筋使用，出现上述情况的钢筋应及时进行清理或处理。

不同级别的钢材要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。

钢筋的主要力学、工艺性能

最小屈服强度(MPa)

最小抗拉强度(MPa)

钢筋笼在加工场工棚内加工，钢筋笼的加工制作要求应符合《桥梁施工技术规范》中的有关规定。钢筋笼在加工场分节加工制作，采用胎架成型法。胎架用1.0cm厚的钢板，按骨架的设计尺寸做成全圆的固定支架。在它的周围边缘按主筋的位置设置旋转式固定件。制作时将钢筋放入固定件凹槽，与加强筋联结后采用扁担梁吊出，放置在箍筋绕制台上按设计位置在骨架外围绕成圆箍并与主筋点焊或绑扎牢固，直到最后加工成型。加工钢筋项目检查见下表。

受力钢筋顺长度向加工后的全长(㎜)

弯起钢筋各部分尺寸(㎜)

箍筋、螺旋筋各部分尺寸(㎜)

3、钢筋笼分节与后场预拼

本标段钢筋笼的长度为不等，为了吊装方便，根据孔深不同，结合钢筋的定尺长度，钢筋笼在钢筋加工场分3至4节制作，制作时两端断面的接头均按50%错开，接头为保证工程质量和施工进度，采用滚压直螺纹套筒接头或焊接，接头搭接长度不小于35d（钢筋直径）。

钢筋各节之间采用长线放样法在加工过程中进行预拼，确保前场拼装时接头对位准确。

4、钢筋骨架的运输与吊装

制好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，按每个骨架的各节次序排好，并在每个节段上挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，以便使用时按顺序装车运出。

钢筋笼必须在加工现场经质检部与监理验收合格后方可运送到安装现场，在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。

在护筒顶制作一定型吊装结构吊挂钢筋笼于护筒顶端。成孔经检测验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。钢筋笼的起吊和就位采用吊机吊装，为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊索小夹角的方法减小水平分力，同时采用两个钩抬吊。起吊时顶端吊点采用两根等长吊索，根部采用一根吊索，吊点处设置弦形木吊垫与钢索捆连。吊机主钩吊顶端索，副钩吊根部索，先起吊顶部吊索，后起吊根部吊索，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。钢筋骨架在整个制作、运输、吊装过程中要严格控制其变形。

钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头安装质量。钢筋笼下放前在主筋上绑扎与砼同等强度和配比的混凝土垫块以确保钢筋笼保护层厚度，下放时速度放慢防止碰撞孔壁。下放过程中，要观察孔内水位变化。如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。

纵向受力钢筋间距(mm)

基础、墩台、柱、桩基础

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)

钢筋网和钢筋骨架项目检查

5、滚压直螺纹套筒连接

a.凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。

b.钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

c.厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护套盖；套筒表面应有规格标记。②直螺纹丝头加工

a.按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。

③直螺纹丝头的加工检验

经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。

螺纹丝头牙型检验：牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。

⑵直螺纹接头的连接及检验

①连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；

②连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。

③接头连接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。

1、灌注水下混凝土是桩基工程施工的重要工序，应特别注意。桩孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

2、导管采用内径φ30cm的钢管制作，导管使用前进行水密性、接头抗拉和承压试验。导管在安放前需要进行试拼，并编号。现场拼接时保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈的完好性，保证灌注砼过程中不漏水、不破裂和拆管有序。

3、灌注前，对孔底沉淀厚度再进行一次测定。如大于规范要求，进行二次清孔，直至沉淀厚度小于设计要求，然后采用剪球法灌注首批水下混凝土。首批混凝土确定的方量以能满足导管初次埋置深度和填充到管底部间隙为宜，导管底部埋置深度1.0米计算，首批混凝土方量确定见表16。

V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h/4

式中：V—灌注首批混凝土所需数量(m3)；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度(1.0m)；

d—导管内径(0.3m)；

h—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，h=HWΥw/Υc

HW—井孔内泥浆的深度(m)；

Υw—井内水或泥浆的重度(10.6kN/m3)；

Υc—混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)；

4、打开阀门，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

5、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到快速螺纹接头以上有一定高度时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的快速螺纹接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

6、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，致使导管漏水。

7、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被砼悬浮上升，可采取以下措施：

（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，桩基混凝土灌注速度控制在50m3/h；

（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下处，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的悬浮力；

（3）当孔内混凝土埋没钢筋骨架4m~5m以后，尽量提升导管使导管下口高于钢筋骨架底面，减小减小砼对钢筋骨架地面的冲击力。

8、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除，增加的高度确定为1.0m。

混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留20~30cm，残余桩头应无松散层。

9、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

十三、混凝土灌注桩检测

当桩身砼达到一定强度后，即可对砼灌注桩进行超声波检测，确定砼灌注桩质量。

1、混凝土质量的检查和验收

每棵钻孔灌注桩至少制取试件4组。浇筑时间长时，至少制取5组，每组试件由3个150mm×150mm×150mm立方体组成。

2、灌注桩成桩后，达到一定强度，破除桩头后，按设计要求进行超声波检测。

⑴目的：检测钻孔灌注桩桩身结构完整性。

检测采用声时测读法。测试过程中先把反射探头和接收探头分别置于相邻两管道的管底，置于同一水平面，发射探头由管中发射超声波，接收探头在另一管中接收超声波。两只探头同时由管底向上提升，并自动记录深度GB3836.19-2010《爆炸性环境 第19部分：现场总线本质安全概念(FISCO)》，测试数据。当探头提升至管口，则一条声测剖面就测试完毕。测量点距为20cm，当发现读数异常时，则减小测量点距或采用相差一个距离斜测（斜测时两探头的水平倾角一般取30～45°）。

从理论上来说，当反射探头与接收探头的距离不变时（通过预埋声测管来实现）如果混凝土浇筑均匀，则不同深度处所测得的声波、声速等参数应该是一致的；如果在某一部位混凝土浇筑质量有缺陷，则在相应位置测试参数异常，从而来判断被测混凝土构件的完整性和质量。

利用超声波检测仪，该仪器由桩基检测单位提供。

A、声测管紧贴钢筋笼内侧，固定声测管并保持声测管之间的相对距离不变，然后随钢筋笼一起吊装，吊装到位后，声测管内注满清水。

B、测管略高于护筒20～30cm，以利于检测，上端用专用的密封盖封闭，以免泥浆或水泥浆进入管内，给声测带来不必要的麻烦。

C、检测所用的仪器设备，应由监理工程师认可的计量单位进行标定T／CSNAME 017.9-2021标准下载，并出具合格证。

十四、钻孔灌注桩施工应急处理预案