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大港港区三期工程施工组织设计

XXXX有限公司大港港区三期工程

编制日期：2007年9月20日

六主要分部、分项施工方法

深圳市某大学科技楼首层及国际会议厅装修工程施工组织设计方案（235页.doc七针对本工程特点采用的特殊措施

十一安全生产和文明施工措施

十二降低成本、提高经济效益措施

十三主要施工机械和工具，主要周转材料，劳动力安排一览表

本工程为国投镇江港有限公司大港港区三期工程流动机械棚638m2、备品备件库704.03m2、维修车间982.67m2、CFS仓库4098.47m2合计6423.17m2)。工程建设地点位于镇江港大港港区

(一)备品备件库、流动机械棚

该工程使用年限25年、建筑结构的安全等级二级、结构类型均为轻钢结构,抗震设防烈度为7级，仓库储存物品类别为戊类

屋面：采用隐藏式暗扣屋面系统,下辅75mm厚带进口W38特强防腐防潮贴面的玻璃纤维保温棉,屋面板固定螺钉应采用与屋面板配套的专用螺钉,并附抗台风配件。

屋面板基板为厚度不小于0.6mm热镀锌板，双面镀锌层重量为180g/m2，色涂层为硅改性聚脂涂层,涂层结构为正面、背面均二涂二烘的做法。

钢板基板为G550镀锌铝板，标准总厚度为0.53mm，双面镀铝锌重量为150g/m2。彩色涂层由环氧基树脂底漆和特殊聚脂漆组成。

该工程抗震设防烈度为7级，设计地震分级为第一组，设计基本地震加速度0.15g，建筑物抗震类别为丙类，场地类别为Ⅲ类。工程使用年限25年、建筑结构的安全等级二级。

砌体施工质量控制等级应不小于B级。

屋面活载标准值0.5KN/m2，计算檩条时取0.5KN/m2，基本风压取0.4KN/m2。

辅房楼面活荷载为0.5KN/m2。

库内设一台电动单梁（地面操作）LK=13.5m，Q=125KN。

钢架柱、梁屋面支撑、柱间支撑、及其它辅助构件均采用Q235B钢。

屋面檩条采用Q235，型号为C250*75*20*2.5。

采用手工焊时，Q235钢采用E43XX焊条。

本工程中的檩条和钢架横梁、墙梁和钢架柱均有角隅撑。

钢架节点的连接采用10.9级的磨擦型高强螺栓，高强螺栓连接面采用喷吵处理并根据规范要求做磨擦面的抗滑移试验，要求抗滑移系数不小于0.45。

该工程抗震设防烈度为7级，设计地震分级为第一组，设计基本地震加速度0.15g，建筑物抗震类别为丙类，场地类别为Ⅲ类。钢结构的设计使用年限25年、框架结构的设计使用年限50年，建筑结构的安全等级二级。

仓库储存物品类别为丙2项。建筑物耐火等级二级，库内设防火墙，每个防火墙间仓库面积为2049m2

屋面板采用隐藏式暗扣屋面系统，下铺75mm厚带进口W38特强防腐防潮贴面的玻璃纤维保温棉屋面板固定螺钉采用与屋面板配套的专用螺钉，并附抗台风配件，屋面采光带和屋面板一致，钢梁顶与屋面板之间采用防火板封堵，防火墙两侧各2m范围内做双层屋面板。

屋面防水等级为Ⅲ级。防水层合理使用年限为10年，一道防水设防。

屋面板基板为厚度不小于0.6mm热镀锌板,双面镀锌层重量为180g/m2，彩色涂层为硅改性聚脂涂层,涂层结构为正面、背面均二涂二烘的做法。

钢板基板为G550镀锌铝板，标准总厚度为0.53mm，双面镀铝锌重量为150g/m2。彩色涂层由环氧基树脂底漆和特殊聚脂漆组成。

本工程所有钢结构制品，在刷防锈漆前，将构件表面的焊渣、焊疤、灰尘、飞溅物氧化铁皮、毛刺、铁锈、油污及附着为清除干净，钢构件表面的除锈方法及除锈等级按现行国家标准≤涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级≥的规定，除锈方法采用喷沙（或喷丸）除锈，等级为Sa21/2.

仓库屋面为双向排水，采用与屋面板配套的彩钢板泛水、收边板。屋面排水采用外檐沟排水，落水管为150UPVC管。辅助用房屋面为单向排水，100UPVC落水管、槽及配件，落水管应用管箍与墙面固定。建筑物四周做混凝土散水坡排水，宽度600。

CFS仓库4098.47m2主体钢结构材料采用Q345B钢，流动机械棚638m2、备品备件库704.03m2、维修车间982.67m2、采用Q235B钢。材料均采用国家大型钢厂生产的钢材。制作采用工厂自动生产线以埋弧自动焊焊接完成，对主要构件采用机械校正和抛丸除锈。

主钢架连接采用10.9S摩擦型高强度螺栓，摩擦面采用抛丸除锈。

焊接质量：腹板拼接焊缝为二级，采取超声波探伤进行检测，其余焊缝应达到焊条质量检查的三级标准。

本工程总工期计划为104天，计划开工日期为2007年10月3日，竣工日期为2008年1月15日。根据我公司多次承接相似结构形式建筑的施工经验，按工程实际需要合理的科学的安排好各阶段的搭接时间，充分利用平面空间和时间组织立体交叉作业，避免出现各个工种碰头，做到均衡施工，力争提前完成。

我公司在综合工程各项内容并现场考查、研究后，决心通过合理的施工管理，采用先进的施工设备及施工工艺、选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与建设单位、监理单位的精诚协作，按目标工期运作，尽早将工程交付使用。为保证工程施工所需，在结构吊装时安排两部16吨液压汽车吊组织综合吊装；在施工组织安排上，实行各工作面内部的小流水作业；合理安排交叉作业，提高作业效率；在装饰施工阶段，插入室外附属设施的施工，同时在两个工作面上实行大流水，以加快施工进度和平衡现场劳力。

2.2.1针对该工程的合格质量目标，按照《工程施工质量与验收规范》技术要求规范操作，严把质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取建设方、监理、质检等部门的意见，接受各项施工质量监督。

2.2.2我们将选择质保体系健全、质量意识强、管理基础好、有丰富实践经验的施工队伍承担该工程的施工；优选作业班组，实行挂牌上岗制度，以强化操作质量。

3.1做好施工资料的准备，熟悉图纸，领会设计意图，编制详细的施工工艺及技术安全措施，并落实到每个人。

3.3工程项目经理部在开工前必须请设计院和建设单位进行设计交底或图纸会审，图纸会审应在项目经理部自审的基础上进行。

3.4根据工程特点及合同要求，编制工程操作程序、施工规范及验收标准。

3.5按施工要求，配置有关施工队伍、机械、设备等。

3.6钢结构进场前，项目经理部应对基础标高及轴线进行复核。

3.7工厂钢构件制作前，由项目部参加图纸会审技术人员会同技术质量部门对制作班组进行技术交底，保证钢构制作的准确性。

3.8现场安装前，项目部对安装人员进行安装安全、技术交底和政治思想教育，对质量、工期、安全等进行全面贯彻，对所有设计图和接点有一个完整的了解。

3.9机械设备：在施工现场配备切割机、电焊机、结构吊装用液压汽车吊,以保证施工所需。其它机械设备、工具等的配备详见附表。

3.10本工程要科学安排各阶段施工，充分协调、利用平面空间和时间，组织立体交叉作业，为适时插入各专业施工创造条件；同时施工组织时力求避免出现各工种之间打架碰头现象，实现均衡施工，想方设法创造出紧张有序的施工节奏。

3.11结合建设单位提供的电源、水源按规范及计划要求做好施工准备工作。

4.1为使项目部认真执行党和国家的各项方针、政策，并贯彻本单位生产经营的战略、战术决策和各项管理制度，公司成立工程组织管理网络（见图1）

4.2实施项目法施工管理

4.2.1按项目法施工模式组织项目经理部内的施工生产诸要素，对工程项目的工期、质量、安全成本等综合效益进行高效有计划的组织协调与管理，配备先进的机具设备，以科学的手段、先进的技术，优质高效的完成本工程。

4.2.2本工程实行项目成本和项目工程经济核算制，单独建立帐册和台帐。

4.2.3建立健全本工程管理规章制度，岗位责任制，技术管理、材料管理、财务管理、质量及安全管理等制度，并公布上墙，以增强施工管理的透明度，便于职工监督。

4.2.4在施工组织与管理中，坚持“两手抓、两手硬”的工作方针，采取多种形式和方法，加强对所有参加本工程施工人员的政治思想教育，法纪教育，职业道德教育等，以确保施工生产健康顺利进行。

4.2.5建立以项目经理为首的施工管理班子为本工程项目经理部。实施项目经理负责制由项目经理聘用具有一定的政治素质、知识素质和技术素质的管理人员，组建项目经理部（见图2）。

4.3施工质量管理网络

4.3.1建筑工程投资大，使用的材料、机械设备多，施工过程中的工序多，工程质量事故随时随地都有可能发生，在施工过程中，加强质量管理和质量检查验收，是提高工程质量的根本措施。

4.4施工安全管理网络

4.4.1建筑施工安全管理，具有高度的政策性，复杂的技术性和广泛的群众性，做好这项工作，对保障劳动者在生产中的安全和健康，促进生产发展和提高经济效益有着非常重要的意义。

4.5现场文明施工管理网

为创建文明工地的目标，确保建筑工地标准化、规范化，项目经理部设置现场文明施工管理小组，见现场文明管理网络图（见图5）。

项目经理部组织网络体系

考虑本工程特点，结合我们现有施工队伍的特点及施工任务的实际情况，总体部署遵循先主体钢构安装，后围护配套，工厂化生产及时为钢构件安装提前创造条件。

为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部优选几支作风扎实、技术过硬、具有丰富施工经验的施工班组来承担本项目的分项分部工程施工，由项目部按施工进度要求实行小流水作业，统一协调，并随时调配力量，保证工序的顺利搭接；钢结构进场时现场管理人员全部到位，吊装时安装工逐步增至60人，其后依据现场情况需要，随时进行人员调配。现场劳动力配备计划详见附表。

5.3主要施工工序安排

5.3.1在现场进行基础施工的同时，钢构件的制作同步开工。钢结构的制作、加工在本公司钢构厂完成，经过多头数控切割下料、机械坡口机开坡口、自动埋弧焊接、H型钢专用矫正机矫正、全自动抛丸除锈，预先在工厂预拼装后运送施工现场。

5.3.2安装时，采用边安装、边校正的方法。土建通过验收后立即安排钢结构吊装，与土建工程交叉作业。先用汽车吊进行钢梁吊装，同时安装屋面檩条、支撑，表面处理（两遍面漆）并主体验收合格后开始敷设彩钢板，最后安排落水及收边工作。整个刚架连接采用10.9级大六角高强度螺栓，施工时使用专用扭矩扳手。

5.3.3本工程采用的彩钢板、檩条、高强度螺栓等主要材料为标准化成品或半成品采购件（料）；现场施工由专业安装队伍施工，整个施工过程由项目经理部统一指挥，确保制作和安装质量。

5.3.4现场安装顺序如下

主钢构安装→次钢构安装→涂装→主体分部验收→屋面系统安装→收尾→资料汇编→竣工验收。

六、主要分部、分项施工方法

6.1.2钢结构的加工进度控制

钢结构的制作是本工程的工期控制关键点之一。根据工程的进度安排和工期要求短的特点，钢结构加工在我公司的自动流水线上完成，工厂内部实行24小时三班轮休工作制，在保证设备良好率的基础上充分发挥设备潜力，按照35吨/天的加工量安排生产，力争在合同签订后的10个工作日内（综合考虑进料周期、技术准备时间、小件交叉生产以及表面处理时间）完成所有钢结构加工任务，抢出现场安装时间，保证天的工期总进度。

6.2.1.3钢结构构件的制作方法

2.每道工序的施工方法及质量标准

放样必须在坚固的钢制平台上进行，按图纸要求核对安装尺寸和孔距，以1∶1的比例放出大样图，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；放样所使用的量具应经过定期的检验并在使用时保持同一性，不得随意更换；放样时要考虑铣、刨工件的加工余量以及焊缝、切割的收缩余量，并将整体刚架和平台同时同标准放样，经过反复检查无误后方可下料。

放样和样板（样杆）的允许偏差

认真核对材料，在材料上划出切割、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件

编号。号料应根据配料表进行套裁，尽可能节约材料。并据材料厚度和切割方法加适当切割含量。

采用多头自动切割机、联合冲剪机和部分手工切割。切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。多头切割机须由专人专管，不得随意换人，并随时调整切割头的位置，保证切割精度。

0.05t且不大于2.0mm

装配件（连接件）下料后进行制孔。

构件安装所留孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5,螺栓孔超过允许偏差时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

0.03t且不大于2.0mm

对焊接H型钢截面的拼装，要求上、下翼板和腹板三者的拼接缝不应设在同一截面，三者应相互错开且不小于200mm。根据构件的长度，腹板、翼缘板可一次拼接到所需的长度，翼缘板只允许长度拼接，腹板长度、宽度均可拼接，拼接缝可为“＋”或“Τ”字形。拼接处焊缝为二级焊缝，采用超声波检验，板材对焊采用自动埋弧焊。

组装工作的一般规定：组装时必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须先预焊，经检验合格方可覆盖。组装前应根据构件的截面制作好胎膜，并根据构件长度分段设置。胎膜制作好后，开始组装，按照先腹板后翼缘板的顺序，用卡栏、夹具固定后点焊，点焊完毕后出模，各部尺寸允许偏差符合GB50205—2001（4.8）的规定。钢构件的组拼装应在坚固平整的钢平台上进行，拼接时应严格控制构件的偏位，对焊接对焊接H型钢截面构件拼装时，应特别注意上、下翼缘与腹板的相对位置，应准确并相互垂直；拼装点焊时，焊缝高度不大于设计焊颖高度的三分之二，点焊长度应大于50mm。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少焊接变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具拼装出的首件必须经过检验合格，方可大批进行装配工作。对装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

①焊接结构组装常用工具包括：

1）卡兰或铁锲夹具：把两个零件加紧在一起定位焊接。

2）槽钢夹紧器：用于装配板结构的对接接头，。

3）矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙的简易专用工具。

1）无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。

2）支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

3）屋面梁的大组装采用复制法。

焊接连接组装的允许偏差

t/10且不大于3.0mm

b/100且不大于2.0mm

由于钢构数量较多且质量要求高，故焊接采用自动焊机进行，当焊接翼缘板的角焊缝时应采用合理的焊接顺序，以减少构件变形等缺陷。焊接H型钢截面梁、柱的腹板与上、下翼缘板的Τ型贴角焊缝及K型焊缝，应采用自动埋弧焊并配引弧板，采用船形位置焊接。自动埋弧焊应视板厚等情况分别采用相适应的焊接规范，（电源电压、焊接电流、送丝速度、焊丝直径、焊接层次等）。根据所确定的焊接工艺，采用流水焊，焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面两侧同时进行焊接，并适时按有关标准对焊缝焊接质量进行验收，合格后方可进入下道工序作业。

1）焊丝：严格按照设计要求选择与母材材质相匹配的焊丝，并具有出厂合格证明。

2）托板：当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用Q235钢。

1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

2）准备好所需施焊工具、焊接电流。

4）施焊前焊工应复查组装焊接质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，放在保温箱内随用随取。

2）首次采用的钢种和焊接材料，进行焊接工艺性能和物理性能试验，均在符合要求后采用。

3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完以后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

4）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平稳过渡。

5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

6）严禁在焊缝区以外的母材上引火打弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

7）重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应于焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口以外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

9）为了防止产生减少焊接应力与变形，必须采取如下措施：

焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。

收缩量大的焊缝先焊接。

对移布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。

长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

采用刚性固定法：用夹具加紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

捶击法：捶击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

①火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形，使用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢结构加热温度可控制在700～850°C范围内。

②焊接H型钢焊接完成后的矫正：在自动矫正机上对翼板的焊接变形进行机械矫正。

b/100且小于3.0mm

l/1000且小平5.0mm

h/250且小于5.0mm

(10)连接板组装焊接

焊接H型钢矫正好后进行连接板的组装、焊接。

钻孔时钻头与构件孔面要垂直，孔位一定要划出十字线，并打好样冲眼，钻孔后均须进行清孔和孔边到棱。制孔又分冲孔和钻孔两种方法，刚架中的孔采用钻孔，檩条、支撑部分的节点板可采用在冲床上进行冲孔。对高强螺栓孔，由于孔的数量多，质量要求高，应采取钻模制孔。平台梁连接螺栓孔应统一以上平面为基准进行制孔。

钢结构构件在车间内制作完成后,要用角向砂轮机清除材料中间由于气割引起的边缘挂渣、板材剪切的边缘毛刺，制孔引起的飞边等。

钢结构件将按图纸要求进行机械抛丸除锈，及时涂刷防锈底漆。

油漆采用人工涂刷或机械喷涂的方法。涂刷应分二次进行：涂底层应于构件制作完毕组装之前时进行；涂面层应在钢结构安装完成后才进行。二遍底漆施工在工厂进行，钢构件运至现场吊装好，进行钢构清理，并补防锈漆。

涂刷时施工地点的温度为5～３８℃之间为宜，相对湿度不大于85%；当遇有雨天时不宜作业。涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

施工图注明不涂层的部位和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出30～50mm宽的范围不涂底。

一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外；先浅后深，分层次进行。

钢结构件表面的清理工作在工厂内检验合格后，即可均匀地涂刷上已调制好的防锈漆。

防锈漆充分干燥后，便把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干燥后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净；打磨时要注意不要磨穿油底，更不可磨穿棱角；

始涂刷底层漆；涂刷厚度设计无明确规定时，底层漆一般涂刷二遍；涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应表明重量、重心位置和定位标记。对刚度较差的构件进行钢管加固。

防锈和涂层工作应在质检部门对构件制作质量检查合格后方可进行；对于施工中损伤的油漆，应在施工完毕后补涂。

①钢结构出厂前进行验收，对焊接工艺、钢材质量等，具有构件验收记录方可出厂。

②附件包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心、和吊点位置等，并应填写包装清单。

(15)半成品、成品堆放与运输保护

由于本工程钢构件加工数量较多，材料规格复杂，所以应分类堆放，以利于减少不必要的倒运；构件组装后转下一焊接工序前，应堆放在平整、干燥的场地，并备足够的垫木、垫块，以防发生焊前锈蚀和构件变形。同时要注意运输、堆放过程中的变形，上下垫木应在同一垂线上，防止发生扭曲，长构件翻转时应事先进行临时加固。

钢构件应按进行计划出厂，装车时应放平摆稳，并用钢丝绳系牢，防止构件变形及滑落；构件到现场后按构件编号，力求靠近吊装点附近卸货，按前款要求有序摆放。

(17)钢构件制作过程的保证资料

关于制作技术问题处理的协议文件

钢材、连接材料和涂装材料的质量书和试验报告

(18)钢构件制作过程的主要安全技术措施

使用气割切割钢板时，应对场地周围易燃、爆物品进行清除或覆盖隔离。

使用剪板机切割时，应放置平稳；剪板时，上剪未复位不可送料，手不得伸入压板下方，不准用剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。

起吊作业时，严格执行起吊安全作业规程。

6.2.2.2安装质量控制

板面平整，目测无明显凹凸。

表面清洁，离板边30mm以外无胶痕。

除卷边及切割边外，其余部位钢板无明显划痕。

钢板边缘向内弯曲,无明显波浪形。

每批由同一原板材牌号、同一规格的彩钢板组成的，每批验收重量不大于50吨。

采用较长尺寸的钢板，以减少屋面的接缝，防渗漏和提高保温性能。

彩钢板屋面固定，在横坡每两块屋面碰头处，上层钢板作翻边防水沿，内用槽形连接板相连，通过槽形连接用螺栓与屋顶檩条固定，在防水沿上盖槽形盖口防水。

彩钢板屋面顺坡长向搭接，上下两块屋面板均应搭在支座上，其搭接长度：h≤70mm时，当屋面坡度≤1/10时，搭接长度为300，屋面坡度>1/10时，搭接长度200；h>70mm时，搭接长度不小于375mm,搭接部分用拉铆钉连接，搭接缝用防水材料密封，外露拉铆钉头均涂密封膏。

包边角钢、泛水钢板搭接尽可能背风向，搭接长度≥60，拉铆钉中距≤500。

檐口相邻两块彩钢板端部错位

彩钢板允许短期露天存放，但不准超过一个月，否则需加防护措施。

板材必须放在平整、坚实的场地上，散装板堆放高度不大于1.5m，下部用木条或泡沫板铺垫，垫木间距不大于1.5m。

施工中应避开利器，严禁擦伤彩钢板表面涂层。若表面划伤或有锈斑时，应采用颜色相同的聚脂漆喷涂。

屋面上人作业时，尽可能避免集中上人。

在安装过程中，若发现尺寸与图纸设计尺寸有不符之处，应立即与技术人员联系，问题解决后方可继续施工。

本工程采用分件吊装法吊装构件。采用分件吊装法情况下，由于每次吊装基本同类型构件，操作方法也基本相同，所以吊装速度快，能充分发挥起重机效率，构件可以分批供应，现场平面布置较为简单，总体施工工序如下；

安装前构件轴线控制与标高控制引测（施工设备进场）→屋梁安装→檩条、支撑安装→构件面漆涂刷→屋面板铺装→清理补漆。

6.3.1.1根据基础面验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。

6.3.1.2支撑面标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。

6.3.1.3复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

6.3.1.5凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。

6.3.1.6安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。

6.3.1.7构件运送地点的顺序，应符合安装程序的要求。

一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法，向另一端推进，并注意消除安装中所引起的积累误差。

安装的顺序是钢屋架及连接构件、钢桁条、天沟和屋面等；

每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。

需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏构件。

6.3.3总体安装方法

主要采用汽车起重机进行垂直吊装。

凡是设计要求预紧的节点，相互接触的两个平面，保证有70%的紧贴；检查时用0.3mm的塞尺插入的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。

1.各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，经检查合格后，方可进行紧固焊接。

2.安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm.

6.3.3.5安装完成后涂面层漆

安装完成经检查均符合施工图的要求及规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留着安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。

刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层漆一般宜涂刷二遍。

作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。

6.3.4吊装注意事项

应先校正偏差大的、后校正偏差小的，如两个方向偏差数相近，则先校正小面，后校正大面。校正好一个方向后，撑牢两面的临时支撑，再校正另一个方向。

面相垂直，以防止因上、下测点不在一个垂直面上而产生测量差错；

屋梁安装时，连接安装事先弹出梁的顶面中心线，根据“梁的轴线投影在同一直线”的原则，对梁柱进行连接，如果经纬仪所测两轴线不重合，则应调整，直至重合。

吊点必须在屋架三会交节点之上。屋梁起吊时离地50cm时检查无误后继续起吊。

安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋梁垂直度、检查屋梁侧向弯曲。

第二榀屋梁同样吊装就位好后，不准松钩，用檩条临时与第一榀屋梁固定，接着安装支撑及部分檩条，最后校正固定的整体。

从第三榀开始，在屋梁脊点及上弦中点安装上檩条即可将屋梁固定，同时将屋梁校正好。

檩条安装时要保证上表面的平整度，确保屋面彩板安装的平整。

6.3.5具体安装工艺及措施

6.3.5.2屋面梁的拼装

钢梁吊装采用二点捆绑平吊法，将钢梁按出厂编号分段在现场平台上拼装，拼装时应将高强度螺栓连接面用钢丝刷清理，高强度螺栓分初拧、终拧两次紧固。

6.3.5.3屋面梁的安装

钢梁吊装采用二点捆绑平吊法，连接部位穿入高强度螺栓校正位置尺寸准确后，将高强度螺栓按初拧、终拧顺序固定（吊装示意附图）。在在整体吊装安排上采用跨内吊装，从山墙处第一榀屋架起吊，第一榀屋架与抗风柱连接固定，防止偏位，此后每安装一榀屋架要用支撑杆校正连接固定。

6.3.5.4屋面支撑及檩条安装

屋面支撑及檩条均采用普通螺栓连接。

6.3.5.5螺栓连接

2.采用高强度螺栓连接，其螺栓应顺穿入孔内，不得强行敲打。穿入方向宜一致，便于操作，并不得做临时安装螺栓用；高强度螺栓连接应在同批内配套使用。当天开箱的螺栓最好当天使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中，应防止受潮生锈、玷污和碰伤。安装高强度螺栓必须分两次进行，第一次为初拧，第二次为终拧。每组高强螺栓的拧紧顺序从节点的中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧。每组高强度螺栓的拧紧顺序从节点的中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

6.3.5.6吊装施工流向

1.根据现场具体情况，结构吊装流向如下：

屋面梁拼接、吊装→屋面檩条、支撑安装→屋面彩板安装→清理补漆

为保证工程的如期完成，合理各工种穿插进行施工。

钢构件进场严格办理交接验收手续，对进场钢构件品种、数量、质量逐一检查。大件现场堆放整齐，小件入库。

钢架梁安装按编号进行，注意朝向。檩条安装按型号入座。

严格按设计要求组织施工，层层把关，落实责任人，确保施工质量。

各道工序严格按照施工验收规范标准进行验收，发现不符合要求的坚决全部返工，并限期整改。

钢构件按分类、型号及安装先后顺序的需要进行堆放，便于取用，上下重叠堆放时垫木要结实，并应垫在同一垂直线上，防止因堆放不当引起构件变形。

构件要安装前必须对编号、外形尺寸、焊缝质量、螺孔位置、外观等进行全面检查，符合设计要求后才能进行安装。

钢构件严格按照安装顺序进行吊装，不能任意变更，校正位置及垂直度必须满足规范要求。

钢构件在运输过程中发生的永久变形应予以修复，不能修复的构件及时调换。

节点部位螺栓要拧紧，以防节点松动，不得欠拧或超拧。高强度螺栓按初终拧顺序进行。施工完毕，逐点进行检查，以防遗漏。安装焊缝按图纸的设计要求施工，施焊完毕，焊工首先自检并做好记录。

七、对本工程特点采用的特殊措施

针对本工程工期紧、构件重、质量要求高的特点，我公司将组织专门项目组负责全面工作，从原材料进货渠道抓起，保证材料质量；工厂制作时，严格按照质量保证体系要求，强化过程控制，将焊接和表面处理质量落实到班组、到人头，做到出厂构件100%合格；配合现场监理严把施工环节质量关，从而保证质量等级达到合格。

同时针对本工程工期紧和与土建方工序搭配具体要求，对施工工序作出适当调整，合理协调土建施工方按流水步距施工，钢结构件分期进场，流水吊装，主体钢结构分段验收，交叉施工，以保证目标工期的实现。

7.1.1为确保工程质量，在原材料上将选购优质的大厂生产的材料。在施工中钢结构将在自动流水线上制作，并由专人负责质检。钢柱安装将采用节间吊装法，即选取一个节间刚架作为基准，在该节间吊装校正并紧固后，再依序吊装相邻节间，该方案能较好保证结构吊装施工的质量和进度。

7.1.2安装时采用精密的经纬仪、水准仪进行测量。测量时要有专业人员测量JGJ／T 408-2017标准下载，保证测量的准确性。

施工前，由项目经理向各施工班组提出要求：保护我们的产品，应该像保护我们的眼睛一样，爱护我们的厂房工程要像爱护自己的皮肤一样。施工中，由各班组长负责成品保护，项目经理部派员每日巡检，对故意损坏产品的行为及时处罚。

7.2.1钢结构的保护措施

屋面梁等大构件装载时，水平层间用道木间隔，垂直层间用木板间隔，每三根大构件用5～10#铅丝捆扎五道。

叠放整齐后用［16#槽钢及Φ20圆钢加固包扎施工组织设计(1)，形成成件装运。

拉杆、拉条等构件用铅丝捆扎三道，螺纹部分用黄油涂抹，并用双层蛇皮袋包扎。

所有标准件、成运构件、物件形成清单放入箱内。