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珠江黄埔大桥S13合同段某公路跨线桥现浇连续箱梁施工方案

番禺11号公路跨线桥现浇连续箱梁施工方案

全桥位于半径24000m的凸型竖曲线上，曲线顶点在第14跨，距13号墩中心桩号6m。

二、现浇箱梁施工总体方案

由于全桥除14跨、15跨外其它跨均在软土地基上，拟采用换填土1.5m深度的方案。

箱梁现浇支架采用钢管满堂支架，由于全桥大部分处于曲线上，所以模板全部采用胶合木夹板。现浇支架在钢筋绑扎前必须进行预压，按设计预压荷载在浇注完底板开始浇注顶板混凝土时，开始逐渐卸载，在实际施工时难以实现。拟按先预压，通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱值，在支架模板安装时预留标高湖北省工程质量安全手册实施细则(装配式建筑实体质量控制分册)（湖北省住房和城乡建设厅2020年7月）.pdf，以实现浇注完成的箱梁底面标高符合设计要求。

本桥连续箱梁现浇混凝土设计标号为C50，拟自设混凝土搅拌站，集中拌和用混凝土运输车运至施工现场，由混凝土泵车泵入模内，人工摊铺振捣。

施工现场设置钢筋、模板加工场，钢筋及预应力筋在现场加工绑扎。预应力孔道使用波纹管预留管道，预应力钢筋采用 Φj15.24mm钢绞线。每个施工段箱梁混凝土浇注完成，尽快进行预应力钢束的穿束，当混凝土强度达到90%以上时进行预应力张拉、压浆，最后浇注封锚混凝土。

现浇箱梁共分为二联（第一、三联）分左右幅，首先施工第三联左幅→右幅，然后平行施工第一联右幅→左幅。

每联左右幅各为一个施工段、混凝土整体浇注分两次进行，第一次浇注底板、腹板，待混凝土有一定强度后拆除内侧模板安装顶板模板、绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土，预应力筋必须每联为一张拉段。设计为两端张拉，两端锚固。0号台、15号台的桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。

采取覆盖塑料薄膜和覆盖土工布洒水养护相结合的方法进行养护。

待压浆强度达到80%以上后即可按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称的拆除支架。最后施工桥面系及耳背墙等附属工程。

根据招标文件及本合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我经理部的人力、设备等资源的配备，将箱梁现浇工程总工期定为个6个月。开工日期：2006年3月10日，完工日期：2006年9月10日。

以确保总工期为原则，紧紧围绕关键线路组织施工，根据工程特点及工序间相互衔接要求，在保证重点工程施工的同时，恰当安排平行作业、流水作业和交叉作业，保证工程按期完工。

充分考虑雨季、台风等不利因素对工程进度的影响，做好各项准备工作，确保施工质量，重视文明施工和环境保护，强调安全生产，做到万无一失。

为提高生产效率，加快工程进度，根据施工需要配备成套的设备，并对施工机械设备按需求量的20%做好设备储备，以防止因部分机械设备故障而影响施工生产。

三、施工人员及组织管理

（一）施工组织机构设置

由项目部成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：队长副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人、及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。详见组织管理机构图。

现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。

（二）现浇箱梁施工计划

现浇箱梁计划开工时间为2006年3月10日，完成时间为2006年9月10日

现浇箱梁施工时间计划表

木工、架子工、钢筋工、电焊工、混凝土工等各种工种配备齐全，详见“各工种劳动力用量分月计划表”

（五）施工机械设备计划

主要使用的施工设备有：扣件式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表

本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，项目经理部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，报业主供应；其它砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。

各工种劳动力用量分月计划表

主要施工机械设备进场表

1、钢绞线、钢筋、钢板

钢铰线：采用业主供应产品。用于工程的每批钢材均必须有厂家的试验报告和出厂合格质量证明.并经我部试验室复试、报监理工程师批准后方可使用。

普通钢筋、钢板：按施工图设计的要求进行施工。

箱梁锚具采用OVM型锚具，波纹管外径按施工图要求。

采用中砂，含泥量、细度模数应符合规范要求。

采用级配良好的优质机制碎石，含泥量、针片状颗粒含量、压碎值、级配等应符合规范要求。

采用业主供应粤秀牌PO.42.5水泥，经我部试验结果应符合规范要求。

材料订货前应向监理工程师报送拟购材料名称、规范、型号、产地、数量及使用工程部位等有关资料及性能试验报告，征求监理工程师意见，监理工程师同意后方可订货、购料。

按合同及规范规定的项目和频率严格进行材料的试验工作，并报监理工程师审批签证，并积极配合监理工程师复核检验。

材料质量检查结果，作为有关工程审批开工报告的依据。

3、施工中材料质量控制

每次使用前，提前—天向监理工程师申请，会同监理工程师现场察看，根据进场材料数量、规格及变化，在监理工程师指令下，按规定及指示的试验项目和测试频率试验，合格后方可使用。

4、外购成品及半成品构件

(1)派人员赴现场考察供料方施工工艺及质量控制情况。

(2)测试有关项目及指标。

(3)签订合同前，向驻地监理工程师书面报告外购件计划，详列拟购件的名称、规格、数量及应用工程部位，并附构件生产厂名、地址、生产工艺、质量标准、产品质量检验证书及抽样测试技术报告等资料。

5、材料及构件进场、储存及搬运

(1)依据工程需要安排进场材料数量和规格。

(2)储存材料时注意水泥防潮、钢筋防锈，砂石料应分类堆放，并处理地基以防混杂和污染；各类材料要设标识牌。 ．

(3)成品构件运输、堆放应符合规范规定的受力要求，避免产生不合理的附加应力，使构件弯形、受损、开裂。

不合格材料应加上标识牌，若经过处理试验合格后，方可使用，否则必须清理出场。

现浇箱梁共分为二联，分左右幅共四联浇筑，首先施工第三联左幅、右幅，同时施工第一联右幅、左幅。

每联为一个施工段、混凝土整体浇注分两次进行，第一次浇注底板、腹板，待混凝土有一定强度后拆除内侧模板安装顶板模板、绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土，预应力筋必须每联为一张拉段。设计为两端张拉，两端锚固。

0号台、15号台的桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。

满堂支架的地基处理按地基地质情况分段进行，大部分较好，对施工场地平整后，再填三层土，每层20cm共60cm高出周边地面，以利排水，填土应分层压实，填土的压实度按94%控制。对局部较软的地基以换填为主，换填深度1.5m，第一层压实度按80%控制，逐层提高，到达地面时的压实度要求达到90%以上，地面以上再填三层土，每层20cm共60cm高出周边地面，60cm填土的压实度按94%控制。在60cm填土上浇筑5cm厚C20混凝土，以封住地表水及雨水和提高表面承载力。

2、第15跨右幅挖方地段

第15跨右幅3分之2跨处于挖方地段，不宜挖出，就地分为2个台阶，用压路机碾压密实后浇筑5cm厚C20混凝土。

3、第1、2跨小河沟地段

第一、二跨处有小河沟一条，斜向占距两跨各一部分，流水量不大，上口较宽斜长约30m，受潮水影响，涨潮时水深1.5m，落潮时基本无水。

根据现场实地考察小河两端分别与大河相通，如果截流，不会对当地生产生活造成影响，在施工桩基的时候已经临时围堰截流，因此，拟采用截流，清淤、换填土，将小河沟填平，换填时分层压实，从80%压实度开始，到达地面的压实度要求达到90%，地面以上仍然分3层填土60cm，压实度按94%控制，然后浇筑10cm厚C20混凝土硬化。同时，在硬化前，进行预压，观测沉降量，当沉降相对稳定后卸载、硬化、搭设支架，进行现浇箱梁的施工。预压荷载按支架设计荷载的1.2倍进行加载，观测点按2m×5m布置，采用沉降板加沉降管的方法。

箱梁现浇支架采用扣件式钢管满堂支架，支架布置计算按第三联中跨最不利荷载进行，初步拟定立杆布置为：在中墩轴线两侧对称各1m范围为隔板实心部分，支架立杆在各2m 长度范围按照50cm×30cm布置；1m～8.6m为底板、腹板渐变段，支架立杆在各2m～8.6m长度范围按照60cm×30cm布置；跨中部分除腹板下按照60cm×30cm外，其余按60cm×60cm 布置立杆。桥台处从台帽边缘起算6m 长度范围按照60cm×30cm、其余布置同跨中一样。

水平横杆按照120cm 步距布置，中间纵横向每5m 在横断面设连续剪刀撑，两侧面及端面分别设置剪刀撑，每4.5m 高设置一道水平剪刀撑。竖向调节钢管扣件全部采用3 个扣件扣住。为了保证扣件的受力满足设计及规范要求，均需在方木下添加一根纵向钢管，在支架顶托之上设置纵向和横向木楞，木楞之上安装模板。

支架设计计算详见《番禺11号公路跨线桥现浇连续箱梁满堂支架计算书》 。

支架布置详见《番禺11号公路跨线桥现浇连续箱梁满堂支架布置示意图》 。

通过计算按上述支架布置，立杆下最大支承力分别为13.778KN（跨中间非腹板下）和12.557KN（在墩处及腹板下），为了加强地基局部承载力，在立杆下增加底垫板和加铺10×10cm方条木，底垫板用100×100×8mm钢板，分散应力集中。

地基承载力最大在中隔板及肋板下，平均压力为0.084 N/m㎡ 或0.85kg/ cm2 ，经过地基处理可以满足要求。

由于全桥处于平曲线和竖曲线上，考虑全部采用优质胶合木夹板作为模板较为合适。

2、支架跨番禺11号公路

第三联第14跨，跨番禺11号公路，路面净宽12m ，与桥轴线左交角65o，路面纵坡约2% ，桥两边缘范围内高差0.8m ，半幅高差0.4m ，按8m×2门架跨越设置，保证通行净高4.0m，通行宽度5.5m×2。

门架设计初步拟定：大梁用9m长45号工字钢，跨度（沿桥轴线）按8m设计，立柱用∮400mm直缝焊接钢管，壁厚不小于8mm，立柱上横梁用32号槽钢2根扣面焊接成矩形截面。门架立柱地梁初步拟定80cm×80cm 截面，C25混凝土梁，基础120cm×40cm截面，C20混凝土基础。

由于桥下净高约5.7m，除去0.45m工字钢高度、0.2m纵横方木、0.8m顶托（卸架和调整标高）、模版、横向连接等，净高只能按4.2m设计。

3、支架跨第2、3跨机耕道

左幅第2跨、右幅第3跨，处于机耕道上，初步拟定采用与跨越番禺11公路相同的门架方案，由于高度有限，考虑路面下降约2m，保证门架下净高3.5m，通行净宽4m。

箱梁现浇支架在浇注混凝土前必须进行预压，按设计预压荷载在浇注完底板开始浇注顶板混凝土时，开始逐渐卸载，在实际施工时难以实现。现按先预压，通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱度，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成的箱梁底面标高符合设计要求。

5、支架施工注意事项及要求：

架杆主要采用外径48mm、壁厚3.5mm 的焊接钢管，立杆、大横杆、小横杆、斜杆的钢管长度以4～6.5m 为宜，脚手架钢管应符合下列要求：

A、钢管必须有产品质量合格证、质量检验报告等质量证明材料；

B、钢管表面必须平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。

C、钢管使用前应对壁厚进行抽检，抽检比例不低于30％，对于壁厚减少量超过10％的应予以报废，不合格比例大于30％的应扩大抽检比例。

D、钢管必须进行防锈处理。

扣件应有出厂合格证，直角、回转、对接扣件要光滑、无裂缝，螺丝无锈蚀和滑丝，变形及损伤者严禁使用，钢管支撑采用的扣件必须符合下列要求：

A、扣件必须有生产许可证、检测报告和产品质量合格证等质量证明材料。

B、扣件使用前必须进行检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

C、扣件使用前应进行防锈处理。

跳板可采用钢、木、竹或钢木脚手板。

立杆是脚手架受力的主要杆件，落地立杆必须设有钢板底座，必须满足地基承载力的要求。

外立杆须高出建筑物面1.2m，防护栏杆不少于2 道。

大横杆应架设在立杆内侧同一水平面内，外横杆的搭接点应错开，不应设在同一跨间，接点应错开，纵向间距不少于50mm，同一垂直面内上、下相邻的同排大横杆间纵向水平偏差控制在50mm 以内。

小横杆应垂直放于大横杆之上，用扣件与大横杆紧固，靠近立杆者，应连接在立杆上。小横杆伸出大横杆外不少于100mm，横杆应水平设置，不得里高外低。

（4）对剪刀撑与连接杆的要求：

剪刀撑的设置应根据脚手架的长度决定。当脚手架长度小于30m 时，应设置在脚手架两端的双跨范围内；大于30m 时，除在两端设置外，还应在每隔30m 净距的双跨内设置。剪刀撑的斜杆应在立杆的外侧，与大横杆成45°夹角。

搭设剪刀撑时应将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜在小横杆伸出部分上，斜杆两端距扣件距离不宜小于200 mm，最下边的斜杆与立杆的连接点距离地面不宜大于500 mm，以保证架子的稳定性。

（5）对辅助和防护措施的要求：

每步外立杆内侧应设1.2m 高防护栏杆和200 mm 高挡脚板。

用于行人道的斜道， 搭设位置应符合作业要求，其宽度不得小于1 m， 坡度以1:3 为宜。

每作业层下要满铺竹笆片，3 步以上，每米要有4 点用16#铁丝与小横杆绑牢。

脚手架必须满足荷载要求，并设缆风绳，确保脚手架的稳定性。按规定搭设安全网，系安全带，戴安全帽，确保人身安全。

使用前必须经过验收合格方可使用。

在安装扣件时必须将扣件放正后再拧紧螺栓。拧紧时，用力均匀，一般控制在40～50 牛顿米（4～5 公斤米），最大不得超过60 牛顿米（6 公斤米）。

（6）对脚手架拆除的要求：

拆除脚手架时，周围应设警戒标志，并设专人看管，禁止无关人员入内。拆除顺序应是由上而下，一步一清，不准上下同时作业。

拆除脚手架大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子。

拆下的脚手架、脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳子吊下，禁止往下投扔。

本桥施工场地小，拟在非施工段的地面设置钢筋、木工加工场地，施工第一联时，在第二联的5～6跨制作钢筋和模板，施工第三联时，在第二联10～12跨制作钢筋和模板。

由于全桥大部分处于曲线上，所以模板全部采用胶合木夹板。胶合木夹板结构为11层，厚度1.8cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板的要求。

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底板和肋板，因此模板先安装底板、肋板，浇注完底板和肋板混凝土、强度达到30%后，拆除内侧模板。第二次安装翼板、顶板底模板，绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土。

（1）底模：在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。

（2）外侧模、内侧模：箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。

内侧模板之间设置多层水平钢管支撑，顶托水平安装用于顶紧模板。外侧模板，与支架钢管固定，同样用顶托水平安装顶紧模板。

内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆，为保证混凝土外观的美观，侧模板的固定采用支架系统顶、夹的办法，与支架系统形成一个整体，不使用模板打孔穿拉杆的办法。

（3）顶板底内模板：是在浇注完底板、肋板混凝土，并拆除了肋板内侧模板后进行安装。顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。

支架按承重架设计，间距不大于80cm×80cm，立杆顶端用顶托调节高度，设置两层纵横水平杆，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm。

（4）翼板模：翼板底模与底板底模一样，在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。由于翼板底模横坡度较大，在支架上要加强斜向支撑，保持支撑与底模板成90度夹角。

4、箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件

箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置，跨公路处应靠桥墩处设置，以避开被交公路行车道。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护。

安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。

为了保护模板方便拆模、美观，内外侧模在安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。

（六）钢筋及预应力管道

钢筋在现场加工场集中加工，运至施工跨绑扎，纵向和需要现场接长的钢筋采用现场搭接焊或绑扎接头。绑扎顺序：底板钢筋绑扎、侧板钢筋绑扎，顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。顶板钢筋、钢筋是在浇注完底板、肋板混凝土，并拆除了肋板内侧模板后，搭设好支架、安装好顶板、翼板的底模板后进行。

所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。

按照设计尺寸制作C50混凝土正立方体垫块，立方体边长即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。

箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，应检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。

箱梁预应力管道埋设采用波纹管成孔的方法，管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每50cm间距设一道定位网片，定位网片采用φ8圆钢制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇注砼时的移位。

波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇注时水泥浆不能通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。

在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有法门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及法门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。

预应力管道安装完成后，应实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入应查出原因，以便计算数据准确。

1、混凝土浇筑施工组织

（1）在混凝土浇注时设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇注过程，确保现浇箱梁混凝土浇注顺利完成。

（2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；

前场1组—负责混凝土入模；

前场2组—负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；

机电组—负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；

其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。

（3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理地组织施工。

2、浇筑混凝土前的准备工作

（1）混凝土用原材料进一步检查

混凝土用原材料包括沙、碎石、水泥等，在材料进场后使用前，进行检验，合格后方可使用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。

（2）机械设备、电气的进一步检查

现浇箱梁砼一次浇筑量近800方，浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，配备20台振捣器，保证设备满足施工的需要。

（3）施工人员到位情况的进一步检查

（4）施工现场的进一步检查

砼浇筑前，应对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑。

混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土运输车运至现场，混凝土汽车泵输送入仓，确保混凝土在浇注段初凝前浇注完成。

混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善砼的技术性能，满足砼泵送的要求。施工前应将混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。

混凝土搅拌站利用现有的两台750强制式搅拌机组成的搅拌站拌制，生产能力50立方米/小时，机械状况良好。

混凝土一次浇注量最大在第一联，半幅混凝土共1378方，分两次浇注，第一次浇注底板和腹板，浇注量近800方，第二次浇注顶板近600方，混凝土搅拌时间在20小时左右。由于S14标较近，与S14标联系将S14标段搅拌站作为备用搅拌站，浇注箱梁混凝土之前与之联系，安排水泥、材料、配合比等有关准备工作，随时准备搅拌。

施工时准备投入6台混凝土运输车，1台每小时能输送40立方米的汽车泵，完全可以满足需要。同时安排好第二台备用泵车，随时调用。

泵车占位安排在桥右侧7m宽的施工便道上，混凝土运输车到桥位处，倒行到泵车位置，对准泵车料斗进行卸料。

每一联半幅分两次浇注，第一次先浇底板、后肋板，第二次浇注顶板、翼板混凝土。先浇注盖梁两侧，后浇注盖梁顶部，以免盖梁顶部混凝土由于两边支架变形产生裂缝，在有立柱的地方也应先浇注立柱四周，后浇注立柱顶部。

混凝土浇注采取纵向分段，分段长度按5m划分。高度分层，分层厚度不大于40cm。每段只有一层浇注，逐段逐层流水推进。

第一联，第一次浇注底板、腹板，底板1层、肋板分3层，共计4层；第二次浇注顶板、翼板按2层浇注。

第三联第一次浇注底板、腹板，底板1层、肋板分4层，共计5层；第二次浇注顶板、翼板按2层浇注。

（3）浇筑作业面划分及振捣设备配置

箱梁设计为单箱双室，有3个肋板，第三联最多分5层浇注，按流水作业划分有5层17个作业面，需采用17台直径50mm振捣棒和2台平板式振动器进行振捣，振动器及照明的电源管理，设置统一的电源控制柜，按作业面分组，设专人操作管理。

用插入式振捣器振捣密实，底板混凝土用平板式振动器加振一遍。振捣过程中，振捣棒不能接触到波纹管、模板。侧板及顶板砼振捣时，注意振捣棒要插入下层砼中5～10cm。振捣棒的移动间距宜为30cm左右，每一次振动10s～15s，至砼不再显著沉落，不再冒气泡，表面均匀，平整泛浆为止。振捣棒移动过程中要缓慢，提升时不宜过快，以防振动中心产生空隙或不均匀、漏振、过振通病的发生。

7、混凝土浇筑施工注意事项

（1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机、振捣器等），防止砼浇注中断。

（2）随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移动时应及时校正。

（3）在浇注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。

（4）在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（5）结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平。

砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表

根据现场情况采取洒水养护和覆盖养护相结合，现浇箱梁混凝土浇注完成后顶面立即覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿度。拆模后覆盖土工布，并洒水保持混凝土表面湿润，养护14天以上。并同时制作同条件养护试块。

1、预应力钢绞线的编束和穿束

穿束有两种方法，一种是先安装波纹管，浇注完混凝土后清理管道，然后穿钢束、张拉；另一种是穿完钢束后再套波纹管，然后固定绑扎，浇注混凝土，拟定采用后一种方法。特别是有固定端和前端有连接器的钢束，只能先穿束，后套波纹管及后浇注混凝土。

在加工场内设置钢绞线的下料场地。钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料，以保证切口平整、线头不散。再转运至现场进行编束。编束时钢绞线顺直，不得交叉扭转。同时每隔1.0—1.5m用20#软铁丝绑扎一道。钢绞线穿束结束后清除锚具与垫板结合处之间杂物。

钢绞线下料长度按下式计算：

式中： l—孔道长度，即两锚垫板表面之间的长度，按实际丈量；

　　　 F—锚板厚度；

　　　 δ—钢绞线预留工作长度，工具锚到锚垫板之间的长度(包括工具锚厚度)和预留量（>30cm），；式中2δ为两端张拉，一端张拉另一端固定为 ：δ+固定端锚固长度。　　　　

如果采用先安装波纹管后穿束则：穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，穿束前应用通孔器对孔道进行试穿。穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢丝束应从一端穿入孔道，并从另一端处抽出至少680mm，以保证该端在张拉时有足够的工作长度。穿束工作一般采用人工直接穿束，采用整束穿，将钢绞线编束扎紧严格控制钢绞线下料尺寸，两端对齐，同时每隔1.0.5—1.0m用20#软铁丝绑扎一道，前端套上φ8的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束、牵引，全束穿好后应保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。

本桥预应力张拉分三联，第二联两端张拉两端锚固，第一联一端固定另一端张拉锚固，第三联一端固定逐孔张拉锚固、两施工孔段之间用连接器连接预应力钢束，最后在13号台锚固。

预应力张拉应严格按照施工设计图的要求，按编号和桥轴线对称张拉。张拉前用高压水冲洗管道，并用空压机吹干孔内积水后即可张拉。

箱梁浇注完毕后在混凝土强度达到设计强度的90%以上后，张拉钢束。张拉控制采用双控法，以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在±6%范围内，否则暂定张拉，分析原因，采取相应措施后方可继续张拉。

钢束张拉前应核对施工图中预应力张拉设计数据的正确性，如有疑问必须向监理工程师报告，经核实无误后方可施工。

（1）张拉力及伸长量的计算

预应力钢绞线的平均张拉力按下式计算：

式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）；

P—预应力筋张拉端的张拉力（N）；

X—从张拉端至计算截面和孔道长度（m）；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rod）；

　　　　　 k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

　　　　　 μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。

钢铰线的理论伸长值△L（mm）按下式计算：

△L=（PP L）/（APEP）

式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）；

L—钢铰线的长度（mm）；

AP—钢铰线的截面积（mm2）；

EP—钢铰线的弹性模量（N/mm2）。

（2）钢铰线张拉的实际伸长量

△L（mm）=△L1+△L2

式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）

△L2—初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相临级的伸长值。

有关伸长量及张拉力的计算，应根据试验数据及有关规范，在预应力张拉之前上报监理工程师批准。

（3）张拉程序为：0→初应力→σcon（持荷2min锚固）

（4）张拉顺序：中层束→下层束→上层束，同类型束对称桥轴线张拉,根据施工图的设计要求进行.两端同时张拉时，张拉千斤顶应为4台同时使用。

（5）初应力调整：初始拉力是把松弛的预应力钢材拉紧，此时应将千斤顶固定，在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。该初应力为张拉控制应力σK的10%~15%，张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。

钢铰线在控制张拉应力达到稳定后方可锚固,锚固完毕后并经检验合格后即可用砂轮切割多余的钢铰线，但外露长度不小于30mm。

钢束张拉时，应精心施工尽量避免滑丝、断丝现象，其滑丝、断丝重数量不得大于该断面的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于1根，否则应换束重新张拉。施工时严禁撞击锚头。

预应力孔道压浆的目的在于通过凝结后的水泥浆将预应力传递至混凝土模板工程施工方案040312，并防止预应力钢绞线的锈蚀。预应力筋张拉结束并经检查合格后，应在24小时内尽快压浆。

孔道压浆采用普通硅酸盐水泥，采用洁净的饮用水，水泥浆强度不低于50Mpa, 水泥浆的水灰比控制在0.40～0.45，泌水率在3%以内，拌和后3小时泌水率不得超过2%，泌水应在24小时内全部被浆吸回。水泥浆稠度宜控制在14～18s之间，拌和时间在2分钟以上。

水泥浆采用专用拌浆机搅拌，水泥浆自拌制压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

压浆前应对孔道进行清洁处理DBJ41／T 198-2018 河南省中小学校智能化系统设计标准，金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料。

压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应浆所有最高点的排气孔道依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成预应力管道压浆在张拉后24小时内进行。用压缩空气或高压水清除管道内杂质，然后采用活塞压浆泵从下孔向上孔的顺序进行压浆，压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力控制在0.5～0.7Mpa，从一端向另一端压浆，直至被压端冒出浓浆后堵塞压浆孔，稳压5分钟，再向另一孔压浆。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min.压浆过程中池内水泥浆要保持循环，不得发生沉淀，压浆工作连续进行，中途不得停止。当气温高于35℃时，压浆在夜间进行。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班留取不少于3组70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件，标养28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。