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东营黄河桥全桥整体施工组织设计

一、编制范围、依据和原则

山东省东营黄河公路大桥及接线工程第二标段（K8+117.45~K9+264），主线长1146.55m。

1.2.1山东省东营黄河公路大桥及接线工程第二合同段施工图纸第1~4册。

GB 13614-2012 短波无线电收信台（站）及测向台（站）电磁环境要求.pdf1.2.2国家及交通部现行桥涵施工技术规范及劳动定额、验收标准等

1.2.3山东省东营黄河公路大桥及接线工程合同文件专用本。

1.2.4第二合同段现场调查及踏勘情况。

1.2.5我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

1.2.6原则上不安排冬季施工，考虑到黄河的汛期不易施工，以及合拢的有利时间，应在枯水季节加大水中墩的施工力度，尤其是下部结构施工，因此冬季安排部分结构施工。

1.3.1按计划工期比招标文件规定工期略有提前的原则编制施工计划，并据此配备劳动力、机械设备和材料。

1.3.2按技术先进可行、安全可靠、经济合理的原则，认真阅读、研究图纸和规范文件，结合对工期、质量、安全、环保等要求及工程实际编制。

1.3.3采取平行组织、流水作业组织施工，科学合理安排各项施工程序。

1.3.4坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。

1.3.5坚持高起点、高标准、高质量、高效率，严格要求。强化质量管理，努力实现“确保省部优、争创国优、争创鲁班奖”的质量目标。

1.3.6统筹安排，做到“三早一快”，即早进场、早安家设营、早开工，快速形成施工高潮。

1.3.6主桥施工难度大，技术要求高，为二合同段的重中之重，控制总体工期，因此在施工工艺、施工方案及施工组织的编制中以主桥为主。

东营黄河公路大桥及接线工程位于山东省东营市，南北连接垦利县和利津县，在现胜利黄河大桥下游约4公里处跨越黄河。它的建设贯通了已建成的东港和东青高速公路，完善路网布局，而且对于促进区域经济发展及胜利油田开发建设，具有十分重要的意义。

桥位地处黄河入海口，地形平缓，除黄河大堤高程在14.8~15.3m（黄海高程）左右，高程一般在6.5~8.0m，其中左岸滩地为6.5~8.8m，右岸滩地为8.5~8.8m，主河槽最低处为4.8m，属冲海积河口三角洲平原地貌，区内分布沟渠、沟塘、生产堤、护滩工程等人工地貌，发育有河漫滩、河床、二级滩地等微地貌。桥址处黄河两岸大堤相距约2960m，现主河槽宽250m，距南岸大堤约1010m，北侧为中古店控导工程。桥轴线与现水流交角约83度，河道比降1~1.5%00。

桥位区在大地构造上位于华北台地新生代凹陷东南部，济南坳陷区东北部的陈家庄凹陷沉积了较厚的下第三系东营组成沙河街组，新生代厚度达8000~9000m。经资料分析和浅层地震探测，均为第四纪或更晚更新世以来不活动断裂。

1.2.2沿线工程地质概况

沿线地层地性为黄河沉积物冲洪积土体，工程地段部分表层覆盖填筑土，桥位处各层以可塑状态的亚粘土、亚砂土为主，主要成因是冲洪积及沉积层，工程性质一般。

桥址区地下水为潜水，没有发现承压水。地下水埋藏于河漫滩松散沉积物中，主要接受大气降水补给，汛期接受黄河水补给，以地下径流方式向大堤以外低洼处排泄。地下水埋藏深度一般为1.0~3.7m，地下水PH值在7.2~7.7，对砼工程有结晶类弱~严重腐蚀，黄河水对砼有弱腐蚀。

利用黄河河道中的流动水经沉淀，并检测各指标合格后可用于工程用水。生活饮用水可用水车从自来水公司运至现场，其他用水也可从黄河中取用。

全年日照量平均2750小时，年大气相对湿度平均66%，年平均风速3.7m/s（2分钟平均风速），累计日平均风速2.1~2.4m/s，极大风速值为34m/s。风向随

季节有明显变化，春季多西南风、东北风、夏季多西南风、西北风，冬季出现偏北风，形成寒流。

桥址区地震基本烈度为Ⅶ度，黄河大桥按Ⅷ度设防。

1.6桥位处黄河河道情况

东营黄河位于黄河利津至西河口河段内，经过多年治理，该河段现已成为人工控制的弯曲性河段。两岸由险工、控导工程控制河势，河湾难以自由发展，河道比较稳定。其中与本桥关系密切的义和庄~西河口河段，两岸堤防长度49.4Km，险工、控导工程6处，坝垛161段，工程长度12.05Km。其中中古店控导工程是桥位处的重要工程，位于黄河左岸，工程上游5km对岸为义和庄险工，下游6Km对岸为十八户控导工程。该工程呈平顺型布局，目前共有21段坝垛，工程长度2004m，护砌长1768m。

1.7交通、电力及通讯

工程所经区域内有东青、东港高速公路及青垦、永馆一、二级公路。村庄间一般有道路沟通。

路线所经区域电网较密，施工时主要利用当地电网并采用变压器改造，同时采用自发电辅助施工。

线路所经区域电讯网络覆盖率高，通讯条件良好。

合同段起点桩号为K8+117.45，终点桩号K9+264，线路长1146.55m。主要包括南引桥及主桥,其中引桥长294.55m，主桥长为852.0m，除K8+117.45~K8+324.24段（含0号台和1~4号墩）位于半径为5800m的平面圆曲线上，其余部分桥梁均位于直线上。

0#台为Φ2.0m，其余为

Φ1.5m，长度为75~115m

孔跨布置：（116+200+220+200+116）米

内河Ⅳ级，通航净高8m，通航净空80m，2个通航孔

引桥为两孔42m预应力混凝土简支箱形组合梁（桥面连续）+一联（5×42m）预应力混凝土先简支后连续箱形组合梁；主桥为一联（116+200+220+200+116）m预应力混凝土刚构连续梁。

上部结构为（116+200+220+200+116）m一联五跨预应力混凝土刚构连续梁，全桥宽26米，梁底曲线线形为1.6次抛物线,全长852.8m。

单幅桥箱梁采用单箱单室，箱梁顶宽12.5m,底宽6.0m,顶板厚为0.28m(0号段内顶板厚0.45m),悬臂长3.25m,悬臂根部厚0.75m。

7、12号墩（过渡墩）为圆形钢筋混凝土双柱式矩形截面墩，墩柱直径2.5米，承台为双幅分离式，基础为6根Φ1.5米的钻孔灌注桩，桩长90米。

8、11号墩（连续梁墩）墩身为矩形截面钢筋混凝土实体墩，整体式承台，基础为42根Φ1.5米的钻孔灌注桩，桩长为108米和112米。

9、10号墩（刚构墩）墩身为双薄壁矩形钢筋混凝土桥墩，整体式承台，基础采为49根Φ1.5米的钻孔灌注桩，桩长115米。

引桥跨径组合为2孔42m简支组合箱梁+1联5孔42m先简支后连续组合梁。

采用跨径42m后张法预应力混凝土箱形组合梁。每幅桥横向布置4片预制箱梁。下部结构为肋板式桥台，双柱式桥墩，钢筋混凝土盖梁，钻孔灌注桩基础。桥台桩基础直径为Φ2.0米的钻孔灌注桩，其余为Φ1.5米的钻孔灌注桩。

在里程K8+117.45~K8+324.24范围内，0号桥台、1~4号桥墩位于半径R=5800m的圆曲线上。由于曲线段偏角很小，为方便施工，桥台、桥墩采用平行布置法，即0号桥台台前线、1~4号桥墩盖梁中心线与位于直线段的各桥墩盖梁中心线均平行。在0号桥台、2号桥墩设有伸缩缝处的梁端，梁端按曲线偏角斜制，以便于伸缩缝的安装，其余桥墩处的梁端不斜制。

工程总工期为32个月，计划于2004年12月31日前完成该合同段总体施工，提前2个月完成任务。

进度计划的总体控制为（见施工总体计划表）：

2002年完成合同工程量的27.9%，2003年完成合同工程的48.2%，2004年度完成合同工程的确23.9%。

为了实现工期目标管理，对工期实行分阶段控制，具体形象进度安排：

3.1.1施工准备：包括机械设备调遣、临时设施、定线测量、图纸复核等工作、便道于2002年8月31日前完成。

3.1.2引桥下部结构：2002年9月1日开工，于2003年6月30日前完成

引桥箱梁预制：2003年4月1日开工，于2004年5月31日前完成

引桥箱梁安装：于2004年6月30日前完成

引桥桥面系：于2004年9月30日前完成

3.1.3主桥7#、12#墩桩基础：2002年10月15日开工，2003年2月28日前完成

主桥7#、12#墩承台、墩身：2003年10月31日前完成

边跨直线现浇段：2003年2月15日2004年4月30日前完成

主桥8#、11#墩桩基础：2002年9月1日开工，2002年12月31日前完成

主桥8#、11#墩承台、墩身：2003年2月15日开工，2003年6月30日前完成

主桥8#、11#墩0/#块：2003年5月1日开工，2003年7月31日前完成

8#、11#墩“T”构悬臂段：2003年7月15日开工，2004年4月30日前完成

主桥9#、10#墩桩基础：2002年9月1日开工，2003年2月28日前完成

主桥9#、10#墩承台、墩身：2003年3月1日开工，2003年6月30日前完成

主桥9#、10#墩0#块：2003年6月1日开工，2003年8月31日前完成

9#、10#墩“T”构悬臂段：2003年8月15日开工，2004年5月10日前完成

边跨合拢段：于2004年5月20日前完成

中跨合拢段：于2004年5月31日前完成

次边跨合拢段：于2004年6月20日前完成

主桥桥面系：于2004年10月31日完成

3.1.4附属及收尾工程：于2004年12月31日前完成。

施工总体进度网络图见《东营黄河公路大桥二合同段进度计划网络图》。

重点是主桥上部结构五跨预应力连续箱梁，悬臂梁跨度最大达220米，单块梁段最重约250吨。采用菱形挂蓝悬臂浇注施工，同时施工中采用计算机线形控制软件，确保悬灌梁顺利合拢，线形顺畅。

难点是大直径、超长度钻孔灌注桩施工。主桥钻孔桩桩径为Φ1.5米，最大长度为115米。采用扭矩大、稳定性好，且垂直度控制较好的钻机，确保桩钻进质量，混凝土采用自动计量拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运送，局部运输车不能靠近的桩位用输送泵泵送，确保混凝土施工质量。

1、以“高效、优质、安全、文明”为施工指导思想，以人为本，严格管理，优化资源配置，发挥科技领先。采用新技术、新工艺、新材料、新设备，抓重、难点工程，令监理、业主满意、放心。

2、以钻孔灌注桩施工为先导，以连续梁悬臂浇注及合拢段施工为重点，抓好控制工期工程，平行组织、流水作业，合理划分区段，多点全面展开施工。

3、做好施工准备，配备相应施工力量。强化计划目标管理，科学合理制订进度计划，确保各阶段目标实现，最终总体目标实现。

4、以中国工程建筑鲁班奖的要求进行质量、安全、进度、费用控制和竣工资料整理，积极争取创建鲁班奖。

5、成立以集团公司总工为组长，多名技术专家组成的科研组，本着“以人为本、科技领先”的原则，进行大桥重、难点攻关，确保工程的工期和质量。

1、工期：工程总工期为32个月，计划于2004年12月31日前完成该合同段总体施工，提前2个月完成任务。

2、质量：保省部优，争创国优，争创鲁班奖。

3、安全：杜绝重大伤亡事故，无等级火警事故，无重大机械破损事故。

4、环保：无污染排放，不破坏生态平衡，现场整洁、有序。

三、组织机构及任务划分

施工组织机构具体见《二合同项目经理部施工组织机构图》。

根据工程任务和工程特点，组织我公司的二个桥梁施工队、一个综合施工队进场施工。各队配置资源如下：

主要负责引桥所有工程项目的施工。主要配备的机械设备有35T吊车一台、20T吊车一台及钢筋加工设备，张拉设备、压浆设备各两套，两台龙门吊及8台200型桩机。

主要负责主桥所有工程项目的施工。配备的主要设备有震动锤、35T吊车一台、20T吊车一台、灰浆搅拌机两台及钢筋加工设备、张拉设备、压浆设备各4套，同时也配备20台200型桩机和80T•M塔吊4台、工业电梯4台及菱形挂蓝8套。

主要负责全桥混凝土的拌和和运输工作。配备的主要设备有5t自卸车2台、ZL40装载机两台、ZL50装载机一台、JS1000自动计量混凝土拌和站两座、拖式砼输送泵4台、6M3砼搅拌运输车6辆，250KV发电机一台，120KV发电机一台。

各队人员和机械根据施工计划配套进场，由项目经理部统一安排协调均衡生产。抓住重点，全面推进，确保施工任务顺利完成。

主要投入施工机械见附表《主要施工机械表》。

从黄河南大坝向北填筑一条顶宽8米的斜坡道与线路左侧的施工便道相连，确保二合同段便道贯通，同时外来材料，机械可从上游的胜利黄河大桥通过南大坝进入施工现场,12#墩施工材料由北大坝进入现场或在枯水季从贯通的便桥进入。

施工便道宽8米，位于线路前进方向左侧，便道两侧设置排水沟，便道高出原地面30CM，同时设置路拱，确保雨天不存水。利用挖泥浆池的土在便道位置填20CM，并加石灰和碎石加以拌和，平整碾压密实。施工便道在施工中应经常派人加以维修、养护。

为保证主河道通航，在丰水期，11#与12#墩间便桥不贯通，11#与12#墩之间用快艇运送施工人员。在枯水期，修通11#与12#墩间便桥，集中力量进行12#墩施工，12#墩施工尽量安排在枯水期，若遇丰水期，所需砼从三合同段购买商品砼。

在0#~7#墩引桥左侧沿线路方向设置箱梁预制场，占地6亩，布置台座及龙门吊走行轨,龙门吊横跨预制场和全桥，负责箱梁预制和吊装施工。

在2#~3#墩线路左侧设置1座50m3/h混凝土拌和站，主要用于引桥砼拌和，占地6亩；在7#~8#墩线路左侧设置2座500m3/h混凝土拌和站，站内设置砂、石集料堆放场地，料场用灰土和砼硬化；拌和站内设用配电房、试验室、地磅房及拌和用水池，占地25亩。

在K8+580~K8+640线路左侧设置钢筋加工场地，占地6亩，用于主桥普通钢材及预应力钢材的堆放及下料加工，相应部位进行硬化，考虑到桥下的永久征地不影响施工，因此桩机施工时，可把钢筋加工场地对应的桥下的永久征地作为加工和存放钢筋笼的场地。另挨着引桥拌和站尚须布置一钢筋加工场地，用于引桥的钢筋加工。

征用7#~8#墩右侧约10亩地作为桩基施工存放泥浆之用，泥浆池按3米开挖，并按1：1放坡，同时四周用土堆高一米。泥浆池不能一次开挖，且应分池开挖，以利于泥浆沉淀，水可循环利用。引桥部位桩基施工的泥浆池在桥下两墩之间开挖。河中墩桩基施工用小船作为泥浆循环池及沉淀池，在一个区段内共用，沉淀泥浆外运。

现场布置两处生活区，供桥梁综合一、二队居住，布置办公区一处，供项目部有关管理人员使用，考虑到桥梁施工较高，生活区及办公室均设置在离桥边缘20米的部位。生活区及办公室通向现场有便道相接。

临时工程详细布置见附图（二合同段施工平面布置图）。

厚δ=10cm，C10砼

挖深3米，四周堆高1米

主桥桩基施工后，撤一台

引桥由桥梁一队从0#台至6#墩的顺序施工桩基础，然后施工承台，墩身，盖梁。施工队根据桩基础、承台、墩身及盖梁的不同工序组织流水作业。

在施工引桥墩台身的同时开始进行箱梁预制及安装施工。并根据钢筋施工、模板施工、混凝土施工和张拉施工等不同作业工序安排不同专业化工班组织流水作业。同时合理安排施工工期，确保箱梁预制的时间控制在边跨现浇直线段之前2个月之内。

主桥桩基础8、9、10、11四个墩的桩基础同时开始施工，7#、12#稍滞后于4个主墩施工。

主桥悬灌梁用8套挂篮，从8、9、10、11四个墩同时施工，形成4个“T”构，同时向跨中延伸施工。

依据进度安排施工边跨直线现浇段；合拢段先施工边跨合拢段，然后施工中跨合拢段，最后施工次边跨合拢段；拆除临时支座，完成体系转换。

引桥桥面系跟随箱梁安装进度，从第一孔向第七孔开始施工。

主桥桥面系在箱梁次中跨合拢，体系转换完成后，南岸施工左幅桥面系，从垦利端向利津端施工；北岸施工右幅桥面系，从利津端向垦利端开始施工。

B、施工方案及施工工艺

东营黄河大桥基础采用钻孔灌注桩基础，桩径为Φ1.5m，Φ2.0m；桩长为75米、90米、108米、112米、115米。采用循环回旋钻机钻进成孔，35T吊车下钢筋笼，每节18～20m，孔口对接,砼由自动计量拌和站集中拌和，砼搅拌运输车及输送泵泵送相结合进行灌筑。

0#台~9#墩和12#墩在非汛期均位于旱地上，用推土机平整后即可钻机就位相继展开施工,其中主桥的8#,9#墩桩基应最先安排施工,而后7#和12#墩;10#和11#墩位于水中,打入钢管桩，钢管桩采用直径φ30cm，壁厚8mm。钢管桩顶部用型钢焊连，并铺木板搭设固定平台，安放钻机。钢管桩、钢护筒采用50T震动锤打入河床中,即可展开10#,11#墩桩基施工,8#~11#墩每墩安排4台钻机施工，确保主桥后继施工的顺利展开。

考虑到钻孔桩很长，超过100m，而且口径较大，孔底淀物厚度不大于15cm，桩身垂直度允许最大偏差不大于0.5%，因此在成孔和砼浇注等工序施工中，防止塌孔、清孔排渣及垂直度是保证施工质量的关键。

1.1.1施工工艺流程见附图

现场实现“三通一平”，拌和机、试验室安装调试并经认证和相关的测量、试验结果经监理工程师确认并同意开工后，即可在现场对各具备开钻条件的桩基进行桩位放样，并复核同时埋设护桩。

a、对于旱地桩基，护筒采用6mm钢板加工而成的整体式全钢筒，长3m内径170cm，下护筒时采用重压辅以筒内除土法，并用护桩检查埋设是否偏位，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面50cm。

b、主桥10#和11#桩基位于水中，打入钢管桩搭设固定平台，震动锤震动下沉钢护筒。护筒底端的埋置应深入到不透水层粘性土内2~3M，因护筒较长，为加强钢护筒的整体刚度，护筒的焊接接头处均在外加设10mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设12mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒在加工场分节制作，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。下护筒时首先精确定出桩位，安装好护筒导向架，导向架的内空比护筒外径大3cm。用吊车将拼装好的护筒吊起通过导向架内空下放着，并悬挂铅锤测量其倾斜度，以保证不大于0.5%，并用150KW的震动沉桩锤下沉。

桩的垂直度偏差不大于0.5%，因而钻机顶部起吊滑轮轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于10mm，同时为确保钻机钻进的稳定，在钻机就位前旱地必须进行地基处理，夯实填土，水上平台应牢固、平稳。

采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌。水中用小船作为泥浆循环池及沉淀池，在一个区段内共用。采用合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。先将粘土加水浸透，然后加水以搅拌机拌制，现场试验检测泥浆指标。若泥浆指标不合格，应予以调整。钻进过程中，护筒内泥浆应始终高出孔外水位1~1.5m。

对于易坍孔的地层，应适当调整泥浆各项性能指标，确保不坍孔。

在砂层中钻进时，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。

当钻机进尺达到设计要求以后，即可开始清孔。由钻机采用泵吸反循环出渣，大部分钻渣在钻进过程中从孔底直接砂泵排出，沉渣厚度不大于15cm，清孔后，对泥浆各项性能指标及孔内沉淀物进行检测，达到规范规定标准后方可提钻，再使用长度和外径符合施工技术规范要求，用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等。

另在钢筋笼、导管安放完毕后，若沉渣厚度和泥浆指标有变化，用导管进行二次清孔。

清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.0~1.5M，防止坍孔。

（6）、钢筋笼制作及吊装

钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，每节长度不超过18米,用自制炮车运至现场。采用35T和16T吊车配合安装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。不要碰撞孔壁，如此循环，直到全部连接完毕。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。声测管的定位必须精确，要保证焊接的质量，定位采用钢套管，以便于转动和上下窜动。

灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，则采用导管加特制弯管作为吸浆管进行抽浆法再次清孔。混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后用输送泵配合灌注。

砼灌注时应连续进行，导管为直径30cm壁厚10mm的无缝钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥0.8米的需要。

灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1~2m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，一气呵成，以保证桩的质量。最后灌注时导管不要急于拆卸，要尽量加大长度，增加砼压力，确保砼质量。

灌注过程中，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2~4米，最深不得超过6m，且溢流出的泥浆应引至泥浆池，水中桩灌筑时泥浆应用船运至岸边，排到泥浆池中，禁止向黄河中排放，防止污染环境。

灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm~100cm，考虑到桩较长，防止顶部浮浆较多，出现“.虚桩”，而接桩难度相当大，因此施工中按超灌1米控制，且要由技术人员用捞碴器证实。混凝土终凝后，人工凿除桩头松散混凝土。混凝土达到设计强度后，采用超声波法检测桩的成桩质量。

8.1实际施工过程中，随时检测地质情况，当与钻孔资料有较大出入时，及时书面上报设计、监理及业主单位，及时采取措施处理。

8.2沿桩周每隔2m加半圆形砼垫块，保证桩有足够厚度的保护层，不用定位钢筋。

8.5钢筋笼在加工场分节制作，运至桩位处，采用35T和16T吊车配合安装，尽量减少钢筋笼的就位时间。

承台施工在群桩施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。

引桥的墩台（0#~6#）采用分离式“工”型承台，承台底设10CM的C15素混凝土垫层主桥；主桥7#、12#墩为分离式矩形承台（10.9M*6.7M*3M），承台底设20CM的C15素混凝土垫层;8#、11#墩为整体式矩形承台（25.9M*22M*5M）,9#、10#整体式正方形承台（25.9M*25.9M*5M）,承台底设100CM的C20水下混凝土垫层

对于0#台~7#墩水位较低，可采用人工配合机械开挖基坑，清除基底松散土层，并浇筑承台底面10CM垫层（C15号混凝土）。承台基坑按1:0.7的坡度放坡挖掘机开挖,人工配合,挖到基底预留20~30cm,用人工清底整形,由于地下水较发育,必须解决基坑的排水问题。在基坑放样时按承台尺寸每边加宽0.6~0.8m，并开挖集水沟、集水井,其集水沟底要低于基坑底面,集水井深度应大于吸水龙头的高度,并用竹筐围护,防止龙头堵塞。抽水机的能力必须大于基坑渗水总量的1.5~2倍,对基坑的积水要及时抽排,避免基底被水浸泡。基坑开挖时要严格控制基底标高,不能出现欠挖或超挖。基坑开挖成形并达到设计标准后,要尽快进行自检、监理验收，检验合格后立即施工砼垫层,以免基底暴露时间过长。

8#、9#墩在非汛期处于旱地，但因开挖很深，且靠近主河道，水位较高，土质为亚砂土，无法机械开挖，可采取深井降水，先根据实际情况在基坑四周布置深20M，1米直径的井点，埋设有眼砼管，外裹棕皮，用水泵抽水进行降水，然后开挖。

对于10#、11#水中墩，钻孔桩施工完成后，拆除平台，但钢管桩不拔除，作为钢板桩围堰的定位桩，在钢管桩上焊接型钢导框。采用混凝土封底，抽干内部的水，然后进行承台施工。钢板桩围堰采用拉森Ⅲ型，同时用型钢在钢板桩内部焊接围囹支撑加固。（如下图）

围堰结构：钢板桩围堰内皮净尺寸为28×28m，围堰顶标高为9.7m，桩底入土16m。采用富土型钢板桩，桩长18~20m、宽0.5m，单重110Kg/m。每墩围堰需普桩224片，角桩4片，重约506T。为确保围堰作业安全，竖向设立三层支撑内支撑，间距3m；每支支撑的周边导梁采用I55工字钢卧放，并设立6道纵撑，间距4m，6道横撑，间距4m；在四角增设四角“八”字撑。

钢板桩施工前，在岸上对钢板桩进行整修，在两侧锁口涂黄油或热的混合油膏（质量比为黄油：沥表：干锯末：干粘土=2：2：2：1）。插打钢板桩的顺序为：从上游开始，在下游合拢，每边由一角插至另一角。打完钢板桩后，在内部采用型钢焊接钢围囹加固。钢板桩围堰防渗性能较好，但遇有锁口不密、个别桩入土不够时可能渗漏。锁口不密时，可在抽水发现后以板条、棉絮等在板桩内侧嵌塞堵漏，并采用C20水下混凝土封底进行堵漏。

钢管桩上布设水平导桩框架。用运输船将钢板桩运到墩位，先用浮吊起吊一根角桩，沿导桩框架垂直插下，再用振动锤按设计标高沉入河底，然后逐片插打钢板桩，直到围堰合拢。

合拢后，即可进行抽水及射水吸泥作业、开挖基坑，当抽水或开挖至第一层支撑标高下0.5m时，停止作业，焊接牛腿，安装周边导梁，并焊接安装纵横支撑。在抽水吸泥过程中，如果围堰有渗漏现象应及时堵漏。当第一层支撑完全焊接牢固后，再继续向下开挖，逐层安装。

第三层支撑安装完成后，继续向下开挖，到承台底标高下100CM时停止开挖，进行整平作业，然后用C20砼进行封底作业，然后进行破除桩头等作业。在封底时应用适当材料将封底砼与钢板桩隔离，以免完工后拔桩造成困难。桩头凿除完毕，铺浇找平层，按常规进行承台施工。在承台砼施工时，应提前将塔吊、电梯、基础支架的下部预埋件埋设好，并将其引出水面以上，以利在围堰拆除后施工作业。

承台底清除干净后，放出承台定位桩，然后进行钢筋绑扎。主桥的承台钢筋网层数较多，纵横交错，侧面均布设钢筋网，且钢筋间距较密。在绑扎完底层的钢筋网片后，结合散热钢管的布置，然后再进行其余钢筋绑扎，确保整个承台的钢筋骨架牢固，在立模和浇注砼过程中不变形。因钢筋很密，施工中无法下人作业，且砼不易入模。因此，应按一定间距设置砼竖向输入孔，孔周边采取钢筋加强措施，利用砼很好的和易性自然塌落，同时利用振动棒振捣，砼竖向输入孔随承台砼施工一起浇筑，保证施工顺利进行。在砼浇至承台顶面时须预埋设与墩身连接的锚固钢筋。

钢筋绑扎经检查合格后，再立模。模板采用大块组合钢模板，用拉杆、钢管把模板支撑牢固，防止跑模。承台施工必须从基坑开挖成形至承台砼终凝的这段时间，要做好基坑排水工作，以保证砼的质量。

因主桥承台面积大、高度大，为保证工程质量，均一次连续浇筑，分块、分层进行，混凝土拌和采用自动计量强制式拌和机拌和，同时用6辆6M搅拌车运输砼，4台泵车泵送砼入模，每台负责1/4块承台施工，同时用一台备用。6米长插入式振动棒振捣密实，尤其注意相邻施工块间的振捣。

（3）8#~11#承台防裂措施

A、因8#、9#、10#、11#承台混凝土体积较大，承台中分层布置散热管，为Ф50MM的钢管，在浇筑及养护过程中进行通水散热，防止混凝土水化热使承台产生裂纹。

B、为防止大体积砼承台产生裂纹，除布置散热管外，对砼表面进行覆盖养护也是一项有利的措施。安排专人监测承台砼内外温度，并做好记录，控制内外温差不大于10℃，否则应采取措施。夏季施工时混凝土用料应遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。遇气温骤降的天气或寒冷季节浇注混凝土后，应注意覆盖保温。

C、另外浇筑过程中应分层浇筑,每层30CM,并控制浇筑速度,以加快砼散热速度。

D、改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥量。

尽量采用水化热低的矿渣水泥。

引桥墩身为双圆柱式，主桥墩身为双矩形柱式、矩形截面实体墩及双薄壁钢筋混凝土三种形式。因考虑到主桥墩身很高，且上部施工时需垂直运输的材料和机具很多，在8#~11#墩的每个承台上的中部设置一台扶壁式80TM塔吊和一部工业电梯，用以垂直吊装施工材料和运输人员上下。塔吊和工业电梯避开横梁位置，附着于墩身上，与梁翼缘相抵触部位，施工时将梁翼缘留出缺口，待拆除塔吊和工业电梯后再加强补缺。塔吊吊装不到位置，在梁上人工配合小型机具进行水平运输到位。另在塔吊旋转臂上安装探照灯，保证夜间施工照明。

待承台砼强度达到设计要求的强度后，对接触面进行凿毛处理。用35T吊车立墩身模板，墩身模板采用自制半圆形钢模，接缝间用海绵条和密封胶嵌缝，以免漏浆，模板采用螺栓连接，整体用缆风绳及支撑方木、拉杆加以固定，确保具有足够的刚度、强度和稳定性。立模前对模板进行整修，模板表面清理干净，涂脱模剂。

墩身钢筋集中下料，统一弯制成型，现场绑扎，墩身主筋与系梁钢筋、桩头钢筋的主筋焊接，钢筋笼与模板间放置砼垫块，以保证钢筋有足够的保护层。

混凝土采用拌和站拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送浇筑。为使墩身砼颜色一致、美观，拌和混凝土时使用同一厂家同一批号的水泥，同时一个墩柱采用两块半圆形钢模，砼采用自动计量强制式拌合机拌合，并严格控制施工配合比。为避免砼造成离析，砼采用吊车经串筒进入墩身模板，分层浇筑并用插入式振动棒振捣密实，砼灌注完毕后洒水养生，拆模后立即用塑料布包裹。

B、矩形墩身及双薄壁墩身

因体积较大，为确保墩身外观质量采用大块钢模板施工，安装模板过程中，墩身内部预埋通水钢管，浇筑混凝土及养护过程中通水散热，防止混凝土水化热使墩身产生裂纹。

（1）、模板制作及安装：

采用组合型大块无拉杆钢模板，模板的加工装拆简单、接缝紧密、不漏浆。各向尺寸精确，表面平整，并要有足够的强度和刚度，以免在砼浇注中产生变形。并经试拼检验后，方可使用。其中7#、8#、10#、11#墩身横桥向从下往上由直线变为圆曲线。曲面模板由专业模板厂家加工，确保线形流畅。

由于主桥墩身高度设计在17.5~22m左右，为保证工程质量,墩身的施工一次进行立模、绑扎钢筋、浇筑砼。

在安装模板时，应防止模板移位、凸出或偏斜。要对立模时前后左右距中心的尺寸、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。

在拼装模板时，模板不能与脚手架联接或发生联系，以免因脚手架上的荷载影响而造成模板的偏位和变形。

（2）、钢筋的制作和绑扎：

钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。

在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。部分纵横水平钢筋可预放在绑扎位置，留出下人振捣砼的空间，边浇注砼边定位绑扎至墩顶。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置半球形砼垫块。垫块的放置应与钢筋

水平运输采用五台砼运输灌车，垂直运输用两台输送泵。对砼倾注高度超过2m的，采用串筒下料，防止砼骨料分离。

在浇筑砼之前，要对支架、模板、钢筋做进一步检查，对模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢再进行清理；模板如有缝隙的，应填塞严密；对模板有漏刷脱模剂的进行补刷。

由于墩身砼的倾落高度近10m，所以必须采用串筒下料。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。分层厚度不应超过30cm，其移动间距不能超过震动棒作用半径的1.5倍，靠近模板震动时要保持5cm至10cm的间距。操作时应注意快插慢拔，以保证砼的震捣密实。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。

砼养生采用无色塑料薄膜包裹，自然蒸养的方法，但必须保证要有足够的水份以及塑料膜无破损、无透气。

主桥各墩墩身迎水面设破冰体，破冰体顶面高程在15m左右。墩施工完毕，按要求施工破冰体。

引桥盖梁为钢筋混凝土盖梁。桥墩盖梁模板采用大块定型钢模，梁底支撑采用墩身预留孔穿Ф100圆钢杆，横向架型钢支撑方式，纵向支撑采用拉杆内撑外拉方式，确保盖梁尺寸准确且模板在施工过程中不变形。（见下图）

砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹平整，以利于支座与盖梁的密贴。

主桥与引桥过渡墩盖梁施工时注意预埋防震挡块、支座垫石钢筋，当防震挡块钢筋与盖梁钢筋发生干扰时，适当调整挡块钢筋。

五、引桥箱梁预制及安装

引桥上部结构采用42米简支箱梁和先简支后后连续组合箱梁。箱梁在预制场集中预制。

引桥连续部分在架设前，先安装永久支座，然后安放临时支座及墩顶现浇段底模，梁体架设完毕后，浇筑墩顶连续段混凝土，再进行负弯矩束张拉施工，拆除临时支座，形成连续体系。

箱梁内外模板均采用自行设计的定型组合钢模板，梁体预制尺寸准确，外光内实

箱梁预制工艺流程见附表。

引桥共有42米预制箱梁56片。根据箱梁数量及工期要求，设一座预制场，在引桥左侧延线路方向布置，并布置双龙门吊，跨越预制场和引桥。

预制场内延桥向设4个台座，台座采用C20砼制成，配构造钢筋，顶面采用5mm厚钢板作为底模，确保梁底面光洁。台座两端留起梁孔，长20cm，孔上盖2cm厚的钢板，保持台座底面平整。起梁孔至端头段台座内夹5cm厚的木板（也可采用其它柔性设计），避免张拉后两端受力集中使台座或箱梁端部压坏见（附图）。台座顶面根据设计要求，按二次抛物线型设置适宜大小的反拱度。

外模采用自制整体钢模板，面板厚5mm，龙骨及支撑架采用型钢焊接而成。支架间距0.75m，外模每侧间隔1m安装附着式震动器1台，梅花形布置。为拆装方便，模板间采用栓接。相对两外模板采用拉杆连接，上层每隔1.5m一道，下层每隔1.0m一道。模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。

芯模采用整体钢模板，芯模顶板采用可自由抽拉的组合钢模，直接支撑在型钢焊接的支架上，混凝土施工后需要及时拆模；端模用4mm厚钢板制成，上下分成2块，相互间采用栓接。端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。内模内部支架[7.5号槽钢，相互间栓接。

在钢筋加工场下料，在台座上先成型底板钢筋，并按设计坐标调整、固定底板内波纹管。安装并调整芯模，绑扎腹板、并调整、固定腹板内波纹管和锚垫板。安装外模并调整各部分尺寸，最后绑扎顶板钢筋。

安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠。施工中为防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管内穿钢绞线。波纹管接头采用大一号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度大于25cm，管两端用胶带裹紧。

波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。

混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。

砼浇筑采用连续浇筑、一次完成、纵向分段、水平分层的施工方法。从一端向另一端浇筑至距另一端头4~6m处，调转方向从端头浇筑，然后汇合。浇筑底板时，将内模顶板抽拉开工作孔，浇筑一段恢复一段，且底板混凝土坍落度控制在5~7cm。振捣采用附着式震动器和插入式震动棒相结合的方法，波纹管位置防止出现空洞和混凝土离析。混凝土浇筑时按要求做随梁养护试块作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。浇筑混凝土过程中经常来回抽拉波纹管内的钢绞线，防止漏浆堵管。

夏季在梁体表面覆盖无纺土工布并洒水养护。

在箱梁混凝土达到设计强度85%时，方可张拉预应力束。钢束张拉顺序为：N1、N6；N2、N3、N4、N5。张拉时对称缓慢匀速进行。张拉时采用两端张拉，两端加强联系，尽量保持同步。

在初始应力画标线，准确测定预应力钢束的伸长量，达到设计要求锚固应力值时及时锚固。在施工过程中应注意以下事项：

1)采用张拉应力和引伸量双控，以张拉应力控制为主，引伸量校核，实际伸长量与计算伸长量误差不大于6%；

2)两端同步对称张拉；

3)持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行回顶；

4)张拉完一片梁后应立即测量梁的拱度，测量其1天、7天、30天、45天的上拱度，并应符合设计值，否则检查原因，予以处理。

压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成，水灰比一般在0.4~0.5之间。所使用水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水应完全吸收。

水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。

压浆前，吹入无油份的压缩空气清冼管道，接着用含有0.01Kg/L氢氧化钙的清水清洗，直至松散颗粒除去，管道再用无油的压缩空气吹干。压浆采用活塞式压浆泵，由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧，压浆须达到饱满，压入端持压0.5—0.7Mpa5min，压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清冼一次。

施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。

封锚段混凝土浇筑前，将预制板端部混凝土结构面浮浆人工凿除，并用清水冲冼干净，然后才能浇筑混凝土，并振捣密实。

当压浆浆体强度达到设计值时，可安装的即安装，暂不能安装的梁用龙门吊移走存放。存梁时，应将枕木垫在梁支座位置，枕木位置硬化处理。

7、箱梁的安装及体系转换

永久支座的安装按照规范和设计要求安放，临时支座采用硫磺砂浆制成，内置电阻丝。临时支座顶面标高与永久支座相同。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于永久支座范围以外干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。

架梁前检查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部和梁翼缘两侧进行凿毛，用钢丝绳进行捆绑吊装，箱梁支座截面翼缘板与腹板结合处预留孔洞，以利于捆绑。预制箱梁长42米，重约165T，施工中采用双龙门架设。

结构体系转换顺序：（见附图）

预制简支箱梁→架梁（放置临时支座）→现浇接头（焊接普通钢筋）→现浇桥面板→后期连续（张拉连续钢束）→解除临时支座→桥面系施工

墩顶连续段施工从两端向中间对称进行，混凝土浇筑时气温不能相差过大，宜控制在5℃之内。

为避免结构连续段与预制板之间的交接面出现砼收缩裂缝，墩顶现浇连续段采用微膨胀混凝土。

墩顶连续段混凝土达到设计强度后，施工横隔板及现浇桥面板混凝土，张拉连续墩顶处的钢绞线，并压浆。然后采用电热法解除临时支座，完成从简支至连续的体系转换，最后施工桥面系。在拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

主桥上部结构为五跨预应力连续箱梁，孔跨布置为（116+200+220+200+116）m，，底板下缘线按1.6次抛物线变化。采用上、下行分离的两幅桥,单箱单室断面,箱梁8、11号墩支点处各设一道横隔板，两幅桥箱梁间上、下各设一道横梁，下层横梁底与箱梁底面齐平，箱梁9、10号墩两墩壁处各设一道横隔板，9、10号墩两墩壁处在两幅桥箱梁间上、下各设一道横梁，下层横梁底与箱梁底面齐平，箱梁根部底板设有排水孔，各梁段腹板设有通风孔,各横隔板均设人洞。

单幅桥箱梁梁段划分为：四个主墩（8～11号墩）处在墩旁支架上浇注施工的0、0′号梁段，四个主墩（8～11号墩）上用挂篮分段对称悬臂浇注的梁段，在合拢吊架上浇注的主跨和次主跨中合拢段、在落地支架上浇注的边跨现浇段和边跨合拢段，各跨跨中及边跨梁端现浇段梁高均为4米。9、10号刚构墩顶的0号梁段长16m，墩处梁高12米，其“T构”施工梁段分为25对梁段，从悬臂根部到跨中的梁段长度为：3×3.0m+7×3.5m+15×4.5m，悬臂浇注梁段最大重量2450KN。8、11号墩顶的0′号梁段长15m，墩顶处梁高为11米，其“T构”施工梁段分为21对梁段，从悬臂根部到跨中的梁段长度为：4×3.0m+7×3.5m+10×4.5m，悬臂浇注梁段最大重量1650KN。边跨现浇段长25.4m，各跨合拢段长度均为2.0m。

B、在8#、11#墩的0/#块和9#、10#墩0#块上各安装两套菱形挂篮，共8套。形成4个“T”构同时施工；

C、8#、11#墩和9#、10#墩“T”构施工：从1/#块和1#块开始，循环施工1/#~21a/#（21b/#）和1#~25a#（25b#）梁段。

E、边跨合拢施工：搭设型钢托架，焊接刚性支撑，实施临时锁定，进行边跨合拢施工。

F、中跨合拢施工：搭设型钢托架，预加水平顶力，实施临时锁定，完成中跨合拢。

G、次边跨合拢施工：搭设型钢托架，拆除中跨临时锁定，对次边跨实施临时锁定，拆除8#和11#墩的临时支墩，完成中跨合拢。

H、桥面系：拆除次边跨临时锁定和型钢托架，进行桥面系施工。

总体施工工艺流程见附图：

挂篮是悬臂灌注法施工的主要设备，它可沿轨道走行悬挂在已张拉锚固与墩身连成整体箱梁节段上，在挂篮上可进行下一个梁段的模板、钢筋、管道的架设，砼浇注和预应力张拉、压浆施工。根据工程特点，选用菱形挂篮，挂篮要求最大承载能力大于2600KN，挂篮自重及全部施工荷载不能超过1200KN。

菱形挂篮由菱形桁架，悬吊系统、锚固系统、底模平台内外模及走行系统组成。（见下图）

1、菱形桁架，又称主构架，是挂篮的主要受力结构。

2、悬吊系统，其作用是将底模平台自重及上面的荷载传递到主构架和已成型的梁段上。

3、锚固系统，平衡灌注混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。

4、底模平台，支撑箱梁底模并为立模、钢筋绑扎、混凝土灌注、养生、预应力钢筋张拉、孔道压浆等工作提供操作场地。

5、内外模板：外模采用整体钢模板，可随梁高变化而自由下垂。内模板由内模框架和内模板组成，内模板由定型组合模板拼装。

6、走行系统：由轨道、反扣轮和前支座组成。轨道利用腹板内的竖向预应力钢筋和预埋在箱梁腹板内的精轧螺纹钢锚固于箱梁上，由两台10T手拉葫芦牵引主构架前移，并带动底模平台、外侧模一同前移就位，挂篮移动过程中的抗倾覆力矩由反扣轮经轨道传至已成型的箱梁上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推至下一梁段就位。

挂篮拼装完成后，首先进行加载实验。加载实验的目的：1）检测挂篮的安全可靠性；2）检测挂篮的弹性变形，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；3）消除挂篮的非弹性变形。

采用地锚及堆重组合加载法（如图）

在前横梁下端设置锚桩(锚桩的设置方法同于后锚桩)，利用锚桩将腹板及底板的得量施加给挂篮主桁。荷载的施加通过穿心式千顶进行，大小由油压表测得。顶板及翼板处的重量（包括模板）通过堆载方式施加，现场操作灵活、简单，但是锚桩所施加荷载会随挂篮及地基变形而减小，需随时予以补加。

后锚处设置锚桩，锚桩采用直径80CM、长度6M的砼桩。后锚锚桩两根一组，共设四根（前锚设两根）。锚桩内预设Φ32精轧螺纹以便于同挂篮后锚装置连接。为防止砼桩身受拉被拉断，对设于桩身中的Φ32精轧螺纹进行构造自锚在桩底部设置了锚具，并在5米范围内采用无粘结构造。试验时挂篮支点处作用力较大，压力最大可达300吨，因此须对支点处地基进行处理以避免试验时地基被压坏而使试验无法进行。将支点处地面杂草等清理掉，原地面夯实，然后在地面上铺10~20CM厚石子，最后在石子上设纵横向方木，最后在方木上拼装挂篮。

试验时，采取分级加载及分级卸载。加载过程按0→50%→100%→125%的分级进行，卸载时按125%→100%→50%→0的分级进行。加载时每级加载后应视整个体系基本稳定同时满足持荷时间不少于30分钟后，再加下一级荷载。加载试验应反复进行两次。在桁架的后锚点、中支点及前吊点处各选定一点，以测定主桁架在试验过程中的竖向变形情况，由实测的变形值与理论值进行比较，出入较大时分析原因，保证挂篮可靠运行。

8#、11#连续墩0/#块的施工

连续墩箱梁0/#段长15米，高11米，底板厚为130CM，顶板厚45CM,腹板厚80CM。0/#段在墩顶处设有一道横隔墙，横隔墙上设一120CM*200CM人洞，两幅桥箱梁在墩中心用上下两道横梁联系，下横梁底与箱梁底平。

支架搭设好之后，采用压砂法进行预压,用以检测支架的弹性变形及非弹性变形、刚度、强度、稳定性，并防止浇注过程中混凝土出现裂缝。预压时采用分级加载预压，并观测沉降量，计算出支架的弹性、非弹性变形，以此作为调整模板标高的依据。加载重量为上部结构重量并加上施工荷载。

另外，0/#块的施工前，还须安装好永久支座与临时支座（见下图）。永久支座采用GKPZ（Ⅱ）抗震型橡胶支座，位移量±400MM，安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装盆式支座，上紧螺栓，锁定上下摆，将支座相对滑移面用无水酒精擦冼干净。安装过程中，应时刻保证各接触面的密贴，另上盆向岸侧预留13CM的预偏量。

采用砂箱支座作为临时支座，先在墩顶铺3cm中粗砂，外面钉上同样厚度的木板，中粗砂必须为最佳湿度压实，然后在其上浇筑临时混凝土垫块。墩顶临时固结采用锚杆，锚杆采用Ф32精扎螺纹钢筋。顺桥向靠外侧设置锚杆，下端锚固在墩身内，中段穿过0/#块混凝土，上端锚固于0/#块顶部，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。

临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保在施工过程中永久支座不受力，拆除时，将砂掏干净，割断钢筋，对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，去掉混凝土垫块，梁部可以安全的落在永久支座上。

0/#块内预应力管道纵横交错，构造钢筋密集，砼体积大、标号高，且0/#块是悬臂浇筑施工的基础，极易出现质量问题，施工中应谨慎对待。

0/#块分两次浇注，第一次浇筑底板、腹板及横隔板，第二次浇注顶板及翼缘板。第一次浇筑砼的荷载由支架全部承担，第二次浇筑砼的荷载悬悬板部分由外模将荷载传给工字钢横梁再传给支架，顶板部分则由第一次浇筑砼承担。底模和外侧模均采用大钢模板，底模外侧用厚木枋围成，木枋下加木楔，以便今后拆卸，中间填砂，捣筑密实；内模用组合钢模，易于拆除，0/#块中间横隔板箱室的材料从横隔板的预留人洞处送出。因腹板内管道及钢筋密布，须从箱室内模管道较少处开“窗”，便于砼入模、振捣和观察，待浇注到此处，再将“窗”关闭，从另一处“窗”作业。顶板底模开“天窗”和底板上部不立模，以便材料和砼从其中送进。因0/#高达11M，箱室内搭设钢管架，方便作业。0/#块横梁内设有横向预应力精轧螺纹钢，为方便外模支立，特预留孔道，待外模拆除后再穿束张拉。为保证预留孔道直顺，用刚度较大的钢管做预留孔。

因0/#块分两次浇注，且顶板钢筋和管道密布，钢筋也分两次施工。第一次包括底板、腹板、横隔板及Ф32粗钢筋；第二次包括顶板钢筋、纵横向预应力管道及部分锚具。钢筋的垂直运输采用塔吊。

第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力Ф32粗钢筋的就位，Ф32粗钢筋下端不用环氧树脂固定。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向Ф32预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板Ф32预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5CM的钢管连接，以解决锚垫板与波纹管无法焊接的缺陷。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。

第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。

砼采用强制式搅拌机集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵，为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管沿塔吊架固定，到箱梁顶50CM，用软管引出到箱梁模板内晋14G05 钢筋混凝土过梁，从内模所开的“窗口”入模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。

砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。因波纹管较密集，现场要准备三条30振动棒，配合大振动棒的施工，顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。

施工缝处理：第一次砼浇注完后，砼表面及时进行凿毛处理，凿除浮浆和浮碴自新鲜面。在第二次砼浇注前，表面洒适量水和砂浆进行湿润，防止砼接合面出现干缩裂缝。

砼浇注要求平衡对称施工，最大允许偏载25T，现场实际控制中，偏载不允许超过10M3砼。在浇注过程中应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，砼分层浇注，每层宜30~40CM厚。

在夏季，因温度较高，砼表面易风干，浇筑完成后，表面及时覆盖草帘，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养护。

9#、10#刚构墩0#块施工

刚构墩箱梁0#段长16米，高12米，底板厚为130CM，顶板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩顶处设有一道横隔墙，横隔墙上设一120CM*200CM人洞，两幅桥箱梁在墩中心用上下两道横梁联系浙江某段住宅楼施工组织设计.doc，下横梁底与箱梁底平。在8#、11#连续墩箱梁0/#段展开施工后，9#、10#刚构墩0#块也相继开始施工。

9#、10#刚构墩0#块施工与8#、11#连续墩箱梁0/#段施工工艺基本一致。因是刚构，无支座，也无需设置临时支墩，墩顶下50CM段与0#块一起浇注。