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江阴某钢铁有限公司3#烧结安装工程施工组织设计

第二章施工总体方案 11

第三章施工总进度网络计划 16

第四章现场平面规划与管理 16

第五章专业施工方案 18

木料表面施涂清漆涂料施工工艺安全技术交底.doc第六章质量保证体系及措施 106

第七章安全保证体系及措施 111

第八章文明施工管理措施 116

第九章雨季施工措施 121

1.1.1**冶金设计研究总院关于XXX特钢3#99m2烧结机设计图纸；

1.1.2XXX在宝钢一、二期、上钢一厂、张家港360m2烧结机、梅钢180m2等历年来大型烧结机施工技术资料文件及安装经验积累和总结；

1.1.3、国家有关施工及验收规范和标准（最新版）；

1.1.4、XXX公司作业指导书；

1.1.5、XXX在沙钢施工的一期360㎡烧结机；梅钢180m2烧结机施工组织设计。

XXX特钢3#烧结机工程建设地点位于XXX新区烧结厂区内，具体位置在1、2#烧结机北侧，东临原料场，北临长江，西临**港。厂房结构为钢筋混凝土和钢结构工业厂房。

1.2.1主要施工内容

烧结主厂房内、所属的设备、管道、工艺钢结构及其它辅助设施。并有环冷机组；制粒机、混合机、主排风机等所有设备、工艺钢结构、工艺管道、及附属设施。

3主要设备技术性能及工程量

烧结台车尺寸（长×宽）

旋转编码测速器和制动器与电机一起配套

电源电压输出方式(V)

旋转编码测速器和制动器与电机一起配套

电源电压输出方式(V)

转速1400r/min

转速1400r/min

52595×10970×13200

兴钢1X99米2烧结机钢结构安装工程量统计表

水封拉链机梭式布料器冷风阀

仓式除尘皮带称消灰器等

燃料破碎室四辊破碎机双辊破碎机及附属设施

1.4.1施工工期紧迫:本工程合同总工期为85天较以往我公司承建的类似烧结机工程合同工期缩短了一半多。特别是部分图纸仍未到图，土建基础未进行交接。

烧结机工程是多专业立体交叉施工作业，同时很大一部分施工为露天作业，这就使得工期异常紧迫，作为烧结设备安装工程的最后接力棒，为确保后墙不倒，必须强调工期的紧迫性，在人力、物力、财力及技术措施等各个方面采取多方面综合措施，才能保证工程按期完成。

1.4.2设备安装难度大:烧结机主体设备位于+14.0平台和+18.60平台以上，约860吨全部要在5~6线、10~11线预留的吊装孔调运。烧结机头部设备位于1~3线，无法使用5/32t天车吊装就位，要采取“笨办法”运输和起升吊装就位。+14.0以下的设备如除尘管道、皮带机等也无法使用行车吊装就位，要设置卷扬机和手拉葫芦进行安装就位。烧结机头、中、尾骨架均为工艺钢结构，且较长较大，可能因制造或运输而变形，安装时要花人力、物力进行调整。

1.4.3现场拼装工艺钢结构多、施工平面窄小:现场拼装工艺钢结构时由于构件较大较长，场地窄小，这是由于烧结机工程的工艺布置特点及厂房、设备设置所决定的，场地十分紧张。必须科学合理的规划和布置施工总平面，充分照顾到各专业的施工用地平面和施工材料的堆放和周转及设备用地。同时还必须严格执行各项施工工艺流程，综合进度及施工总平面管理制度及安全措施，安全文明进行施工作业。

1.4.4施工管理复杂:烧结机工程施工为多专业立体交叉作业，大部分为露天作业，所以各专业施工的配合及交接管理内容大且复杂，安全施工的管理要求很高。由于现场有大量的施工材料需堆放倒运，施工作业及吊装机械多且同时作业，对施工平面管理及施工管理提出了很高的要求。此外现场的文明施工管理也非常复杂。

1.4.5设备、材料管理难度大

由于施工场地狭小，设备、材料保管难度大，需要根据现场的实际情况制定合理的管理制度及管理方案。

1．设备到货的情况下：具备施工人员进入施工现场进行施工；小格漏斗及附属部件安装及就位、主除尘管道就位安装。

2、5日后烧结主体设备工艺结构组对安装施工开始；

3、30日后工艺钢结构安装完工

4、5日后烧结机头轮安装就位，传动系统开始安装；

5、40日后风箱梁开始安装

6、40日后头部设备安装及铺底料、混合料槽、尾部热破碎安装

8、75日后筑炉、液压、润滑、气动配管。

9、75日后S—3皮带机安装

10、80日后安装结束

11、85日后收尾结束；具备单体试车

2.1指导思想、目标和承诺

在本工程、的承建过程中，我公司本着服务于兴澄特钢，一切为业主着想的指导思想，按照项目管理模式，发挥专业公司整体管理的优势，同时组织高效、务实的项目管理班子，以雄厚的技术力量，优良的技术装备、先进的施工工艺、苛求认真的工作态度和严格科学的管理来实施烧结机机械设备安装工程的施工。遵守业主颁发的有关制度服从协调，精心组织好本项工程的建设。为兴澄特钢做贡献。我公司的承建总方针是：

超前准备科学管理安全质量要确保

精心组织渗透服务齐心协力保工期

我项目部的超前准备就是要与各职能部门以及相关兄弟单位勤沟通、多了解，对于千头万绪的工作，提前介入，抓住要点。通过我们的深入调查研究，科学的分析判断，制定出符合实际情况的措施办法。确保工程实体质量，确保安全生产。通过纵向到底、横向到边的精心组织，本着“诚信为本”的原则，一切从工程出发，一切为业主着想的服务意识，齐心协力，确保工程后墙不倒。

2.1.1工期的承诺和措施

密切配合上工序，局部有条件马上介入，一点盖面、见缝插针。7月底进入设备安装工作，9月份全面开花，挑灯夜战，抓晴天战雨天大干80天，确保2004年10月中旬具备单体试车条件。

2.1.2质量的承诺:

⑴全部工程合格率：100%；

⑵单位工程优良率：80%；

⑷若工程质量不符合合同及图纸规定的，负责无偿的修理或返工。

2.1.3安全生产目标

千人负伤率；不超过1.5‰

2.1.4文明施工目标

文明施工目标:严格按照兴澄特钢的要求组织施工,争创标准化工地。

在99m2烧结工程中,按照项目管理模式(见下图)

根据本工程独立工程多，工程地点分散等实际情况，特作如下部署：

设备安装齐头并进，接口设备重点安排；

液压润滑紧密跟上，注重各项准备工作；

加强专业协调配合，争取按期优质建成。

施工总进度计划网络图（见附图3.1）

4.1、现场总平面规划

总平面规划主要考虑生产大临设施、现场办公设施等，按甲方的统一规划和安排进行布置。坚持总图统一归口管理，局部服从总体规划的原则。充分利用现场平面空间，合理布置现场施工及临时设施。

生产大临设施主要由工具房、施工机械与机具的停放场地、设备堆放场地、工艺钢结构的拼装场地等组成，施工区域根据甲方要求统一围护，实行封闭管理，保证生产区域整洁有序、安全可靠。

4.1.2施工用电规划

施工用电服从甲方统一安排，从甲方设置的临时变电所或给定的电源点取电，各取电点分别设置配电箱，临时电源电缆采用局部埋地和沿柱列架空敷设的方式架设。

4.2、施工总平面管理

4.2.1施工总平面管理的原则

4.2.1.2工程开工前按施工要求编制好施工道路，场地排水，施工用电规划，根据批准的规划做好三通一平。施工中保持施工用电设施及线路整齐、安全；保持施工道路及排水系统畅通。保持施工现场整洁、有序、文明。

4.2.1.3严格遵守甲方的管理制度和有关规定，听从管理部门的指导，服从管理部门的安排，现场实行封闭式管理。

4.2.1.4施工机械和现场材料的管理按工程进度和实际需要进场。施工机械在指定地点停放；施工材料及周转料具按指定地点整齐堆放。边角余料集中堆放，并及时清理。

4.2.2、施工用电管理

4.2.2.1施工用电的总体布置由项目部负责规划、申报、并由项目部统一安排实施。作业层设置配电箱，报项目部批准，施工用电总体规划完毕后并检查合格后，由项目部向甲方申请送电并提交测试、调试记录。

4.2.2.2施工用电配电箱设置后，不要擅自改动，正式工程与临时用电相碰时，应向项目部申请，由项目部报甲方，经批准后改动。

4.2.2.3严禁使用电炉、碘钨灯等取暖、烧水。

4.2.2.4施工平面管理人员定期检查临时用电设施，临时用电设施规范、完善、完好、安全。

根据工程的主要特点，各专业施工方案要点为：

按规范并结合甲方制定的测量管理制度进行管理，为保证厂房及设备的正常衔接，与有关部门、上工序进行协商，按甲方提供的测量控制网和土建工序交接资料设置工艺基准线，并对基础进行复测。

②工艺钢结构与设备安装

烧结机设备安装工程布置分散，安装层次多，机械设备总量约860吨左右，工艺流程长，主体设备采用“跟踪法”保证设备的安装精度。

设备安装工程应突出，关键部位、重点设备的安装、调试，采用综合手段进行精密调整，保证设备安装精度。设备吊装主要考虑采用行车吊装，或用卷扬机和手拉葫芦进行安装。

设备安装完毕后，具备单体试车，机械设备安装方配合三电进行单体试车和联动试运转。检验设备制造和安装质量。

5.1、设备安装工程通则

认真熟悉图纸、技术资料和施工工艺，进行图纸自审、会审。每一设备安装前，由

本工程主管工程师会同技术管理人员，组织参加施工人员进行技术交底和工艺流程学习，掌握对应设备特性和关键控制要素，使每一个职工做到心中有数。

配备专人与设计单位和和工程监理对应开展对口工作，及时、准确地处理工程技术问题，第一次就把工作做好。加大各施工工序间、施工专业之间的总体协调控制，保证现场施工有序。

本工程施工区域相对比较分散，有利于设备安装工程作业面的展开；而且本工程设备安装精度高，因此必须切实做好设备安装前的机具准备工作，针对设备安装工程上述特点，将采取以下对策，以保证安装工程顺利实施。

①准备足够的符合技术要求的吊装机具，吊装时根据设备具体特性，对吊装机具采取适当的防护措施，以免吊装时损坏设备。

②配备充足的测量、检验工器具，主要包括经纬仪、水准仪、钢平直尺、百分表、内径百分表、塞尺、游标卡尺、千分尺、精密水平等；检测设备投入使用前维修、复检、保养完好，保证设备的有效性。

③配备特殊紧固器具，如手动油压泵、力矩搬手等，保证设备底座及框架紧固时不会由于螺栓受力不均匀而产生变形或倾斜，影响设备安装精度。

合理安排施工人员，根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术培训。

⑤施工材料、成品件准备：

安装前除做好消耗钢材、木材、焊条等准备工作外，还必须做好安装用配套的座浆垫板的加工制作。垫板选用应遵循平、斜配对使用的总原则。垫板的制作、加工应根据不同设备的安装精度要求分别绘制制作、加工图。严格检查、测量，保证垫板的精度。并仔细核对图纸资料，避免遗漏。

5.1.2、基础检查、验收

设备安装前，设备安装专业技术负责人配合土建基础专业，对设备基础进行检查验收，未经检查验收的设备基础不得进行设备安装。

检查时根据基础施工单位提出的设备基础竣工图纸、测量成果、设备安装图纸、技术资料，检查确认设备基础是否符合规范和技术资料精度要求，设备的基础尺寸极限偏差、水平度、铅垂度是否符合设计有关规定，决定设备是否具备安装条件。

基础交接时，要重点确认交接部位的基础沉降观察成果，找出可能影响设备安装的主要因素，根据各点偏差大小、偏差方向等均衡考虑，并参照此成果布置座浆垫板，保证设备安装要求。

基础检查的重点是基础的主要纵横中心线、各直埋地脚螺栓的标高和中心、预留孔洞的位置和尺寸、基础表面的标高和外形尺寸等。

检查后作出记录，其各部尺寸应符合设计文件要求。

对于大底板设备基础，设备安装时，应随时监测基础稳定情况，定期测量基础主要部位高程，掌握基础动态，对于不稳定的设备基础，采取相应措施，保证基础波动不影响设备安装要求。

5.1.3中心标板与基准点的设置

为保证设备安装精度，本工程设置主要中心线、中心标板、水准点和若干高程控制基准点。

中心线的定位和基准点的标高值按厂区测量控制网点设定。中心标板设置的关键在于主要中心线确定，主要中心线和辅助中心线确定后，应在厂房适当位置标记投影，以备设备安装检查；中心线确定后，应在设备基础及平台上及时设置标记，埋设中心标板，并随时检查标点成果。

图5.1.1中心标板与基准点埋设件制作示意图

安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准标点和基准点的施工测量要符合YBJ212—88《冶金工业建筑安装施工测量规范》的有关规范规定。

基础座浆位置的选择要求尽量靠近地脚螺栓，要合理布置，保证受力均匀。设备安装原则上采用座浆平垫板和斜垫板调整的安装方法。垫板座浆采用负偏差法控制座浆精度。以便设备安装调整。

垫板面积的计算、布置及施工方法、地脚螺栓的安设、紧固，一、二次灌浆，可按设计要求及YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——通用规定》中的有关规范规定执行。

5.1.5设备调整测量点的选择原则

设计或技术文件指定部位；

设备的主要工作面——辊子上表面等；

零、部件上加工精度较高的表面——减速箱、齿轮分配箱箱体上下结合面等；

零、部件间滑动部件的导向面——曲柄、导轨等；

轴承部分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；

设备应为水平或铅垂的主要轮廓面——箱体等。

设备安装时,视现场条件,配合使用挂钢丝线、吊线锤、直尺、内径千分尺、精密水平仪等直接读数，或采用挂钢线结合摇臂，或采用高精密度的经纬仪、水准仪等的测量方法，测量调整时要注意合理使用测量专用样板。对于回转辊，采用摇臂法测量（见图5.1—2）。

5.1.7关于设备零部件的清洗和装配

零部件表面的防锈油，应用汽油等溶剂清洗干净。清洗干净的零部件，应涂以规定的润滑剂。

零部件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角、圆角半径，导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，选择装配方式。

5.1.8联轴器轴度的找正就是测量径向、轴向跳动量和端面间距及开口角度。用千分表测量联轴器的同轴度时，要制作好一个刚性卡具，以确保测量过程中数据稳定，避免出现误差。要求联轴器在旋转一周的情况下每旋转90°测一数值。调整联轴器，使之符合安装精度要求。联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。需要热装配时，宜采用油浸加热法。

5.1.9底座地脚螺栓孔灌浆及二次灌浆

该项为土建施工项目，设备安装单位必须办理灌浆交接手续，由于是对垫板的隐蔽工序，所以必须严格控制各工序的施工质量，施工时必须严格执行有关技术文件规定。

5.1.10设备检查、验收及保管工作

成批设备分系统一次和数次及时组织报验，报验前提前1天通知监理和业主单位相关人员。由总承包单位组织相关人员，施工单位落实专人负责，进行检查验收时重点对以下项目做好检查并做好记录：

②随设备带来的技术文件、包括图纸、说明书、合格证、试验记录、质量说明书、工艺评定报告书、预组装质量说明书等要妥善保管。

③设备开箱、安装和试车过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等情况，应及时报告并会同有关单位一同检查、分析、落实情况。保证设备安装的需要。对设备损坏情况应如实做好记录。

5.2、烧结机安装及试运转

烧结机的主要功用是将来自原料场的经过混匀后的各种铁矿粉、熔剂和燃料烧结成烧结矿。该烧结机有效面积99㎡，设备总重约860t，其主要特点为：

烧结机的混合料槽、铺底料槽，均采用了比较完善的自动的计量装置；

烧结机的台车宽度为3.2米。台车料质为耐热球墨铸铁，篦条采用高铬铸铁；车体与篦条间装有隔热件，降低车体温度，提高台车使用寿命。

烧结机的传动，采用了大速比两点啮合柔性传动装置和大型涨套无键连接装置，具有速比大、体积小、转出转矩大、传动平稳、噪音低等特点；

台车与风箱间采用密封装置，机头机尾间采用浮动密封板，降低了烧结机的漏风率，提高操作负压；

采用平移式尾轮装置，依借重力自动调节与吸收台车与烧结矿的热膨胀量；

台车车轮轴承采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油；

⑥热破碎机的棘齿辊与受齿的齿高，用耐热耐磨合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿和受齿之间，全部通水冷却，提高了使用寿命

5.2.1安装工艺流程

烧结机主导安装工艺流程如下：

①烧结机是安装在一个多房厂房结构内，主体设备安装在约+14m和+18.6m平台约860吨，其总顺序是以14m为界面底面设备采用行车安装，下部设备（如除尘管道、皮带机等）设置手拉葫芦或卷扬机进行安装。

②烧结机设备吊装主要利用厂房结构内的5/32t和5/20t桥式起重机，故尽早安装并能使用厂房内起重机是开始安装烧结机的先决条件。因此厂房尽早封闭，创造较好的防雨防风条件，有利于安装阶段的设备安装维护用良好的施工环境。

③尽可能的扩大烧结机设备与厂房钢结构综合安装条件，使烧结机的有些部件在厂房结构安装阶段，就放到厂房内，如烧结机的主抽风机管道与灰斗，在厂房结构安装前就位，头部的混合料槽、铺底料槽等，预先起吊放在料槽入口处的平台板上，以扩大厂房综合安装范围。

④对烧结机的大件设备，如头轮、尾轮、棘齿辊等，在制定吊装方案时，应创造条件使这些设备直接运到现场一次起吊就位，避免二次倒运。烧结机安装工艺流程见下图。图5.2—1烧结机安装工艺流程图

5.2.2烧结机安装中心线与标高测量

a、在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用机床加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量极限偏差为±1㎜。由于99㎡烧结机全长近52m，避免过长而造成测量的误差，所以在全长1/2处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制在26m长范围内极限偏差为±1㎜。

b、与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线；

①烧结机头轮轴向中心线；

②烧结机尾轮轴向中心线；

③热破碎机棘齿辊轴向中心线；

这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制外，再划分A、B、C、D四个区域，实行分段测量控制。上述五条横向中心线的正交角测量极限偏差为±10”。

在烧结机的头部、中部、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据，投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为±3㎜，将移进来的第一个点作为永久性基准点，安装结束后必须保留，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差为±0.5㎜。

烧结机安装中心标板、基准点设置及测量方法见图5.2—2。

5.2.3烧结机架安装

99㎡烧结机加架长52m，长度方向分为11线，1~3线为头部长度为15米；3~9线中部长度为34.0米，9~11线尾部长度为17.57米。为处理烧结机的热膨胀膨胀问题，烧结机架的头部和尾部为固定点，中部机架的后1/3处为固定点，而其他都是游动点，采取中间固定向头尾游动的方式，在头部与中部、中部与尾部结合处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量，热结机架热膨胀方式见图5.2.3。

在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而减少或增加上述膨胀值，每个螺栓的固定方式，也应按照固定紧固或带有螺栓套筒可在长螺栓孔中游动的要求紧固。

烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫板上表面标高控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差为±3㎜的长度公差控制，一般情况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有10㎜的调整轨面标高的余量。

柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑的柱子本身H型钢轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为±2㎜，铅垂度公差为1/1000。

机架横梁安装，中部机架是先行进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5㎜，要达到这一要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每根横梁的螺栓孔一端为圆孔，而另一端为长孔。整个烧结机机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。

5.2.4给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分，99㎡烧结机的混合料槽内部装有衬板，槽体支承座下设有压力传感器，料槽下部给料装置有扇开调节门，及微调闸门机构，通过料层检测器自动控制台车宽度方向的布料均匀度，圆筒给料机表面有不锈钢衬板，配有可移动反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置，铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座设有压力传感器。内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板。溜槽口有手动调节闸板，给料装置的构造见图5.2—4。

(1)料槽安装准备工作

a.混合料及铺底料槽的槽体支承座在第六层平台上，料槽的上口在第七层平台上。由于支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小。每个料槽的自重约40t，整个给料装置在烧结机主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料槽拼装好以后整体吊装，而必须分片吊装就位现场焊接。

b.烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。为了创造料槽的安装条件，在安装烧结机头轮之前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的第七层平台上，这些部件包括：混合料槽及铺底料槽的单片，已经局部组装好的混合料槽出料装置、铺底料槽扇形门及设计位置在上层平台上的移动式胶带机（梭式布料机）等。由于第七层平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。将上述部件存放在第七层平台上，采用以下吊装方法：在厂房钢结构框架及平台已安装找正安毕，但未进行外墙封闭以前，采用履带式起重机将上述部件直接从厂房外吊放和厂房建筑工程穿插进行的方法。该方案的优点是不占用烧结机的吊装设备时间。

待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，拴挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下：

a.料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。

b.混合料槽出口标高与圆筒给机筒体表面间距的极限偏差为±3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。

(3)圆筒给料机及出料口安装

混合料槽出口与圆筒给料机的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混合机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在圆筒给料机安装时注意检查与调整以下几个部位：

a.为便于排料，圆筒给料机的筒体的轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移100mm，其安装极限偏差为±3mm。

b.混合料槽的前侧排料口与圆筒给料机的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。

c.在排料口的前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、其采用电动液压推杆进行传动，所以不需要配管及冲洗。

*.圆筒给料机的轴向中心线的标高，关系到混合料下料的落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面的距离，在安装时应确保图纸给定间距。

a.先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接（见图5.2－5）。

b.在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机(或采用电动葫芦)。

c.将台车推到厂房后部的吊装区域内，用5/32t天车主钩将烧结机头轮(头轮裸件重28吨)，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。

*.在烧结厂房高跨部分的第七层平台梁上，放置H型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，按起重量计算要求，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮，见图5.2－5。

e.将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。e.将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。

在烧结机运转过程中，头轮是固定端塔吊定位及基础施工方案.*ocx，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须

严格找正定位，当生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮所造成，除非查明

头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横

中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。

头轮找正定位的技术要求见图5.2－6。

a.头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，（a—a’）公差为1mm。

b.头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合GB／T 40074-2021标准下载，(b—b’、c—c’)公差为0.5mm。

c.头轮轴承标高(*、*’)极限偏差为±0.5mm，轴的水平度（e、e’）公差为0.05/1000。

*.轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。