施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

某电力项目建筑物加固与植筋施工方案（精品施工方案，图文并茂）

加固与植筋工程施工技术措施

《建设工程混凝土结构工程施工及验收规范》

《建设工程施工质量验收统一标准》

《钢结构施工及验收规范》

AQ／T 4127-2018 烟花爆竹工程竣工验收规范GB50205—2001

《砼结构后锚固技术规范》

《建筑抗震加固技术规范》

《砼结构加固技术规程》

《钢结构加固技术规范》

《建筑钢结构焊接规程》

2.1测量放线工作完成。

2.2作业面拆除清理工作完成，不得有积水等。

2.3现场施工用临时电源应按时到施工层。

2.4施工所需各种机具按计划需用量运至操作地点。

5年以上工作经验责任心强有植筋操作经验

5年以上工作经验责任心强有机械操作经验

5年以上工作经验责任心强有机械操作经验

5年以上工作经验责任心强

L160×100×10、100×8、

100×10、125×12、160×14、200×16

M12、M16、M20M25M27

400×400×13×21

482×300×11×15

390×300×10×16

340×250×9×14

200×200×8×12

194×150×6×9

294×200×8×12

390×300×10×16

700×300×13×24

300×150×6×9

Φ12，Φ20，Φ16，Φ25

普通硅酸盐水泥32.5＃

定位放线→机械成孔→清孔→钢筋清洁处理→配制结构胶→植筋→固定与养护→验收(可进行下道工序)。

4.1.2.1定位放线

根据加固图要求放线，测放出植筋孔位置线。

4.1.2.2机械成孔

成孔后要用无油压缩空气将孔内浮尘吹尽,并用棉丝擦拭孔壁两次,最后用脱脂棉丝蘸丙酮擦拭两次,(擦拭时,均用脱脂棉丝蘸丙酮,如果回收使用可用清水洗净、晒干方可使用)再用干净的棉丝将孔口封闭,以防止粉尘或沙粒进入孔内。

4.1.2.4钢筋处理

钢筋锚固部分要清除表面锈迹及其他污物,一般采用角向磨光机配钢丝刷除锈,打磨至露出金属光泽为止,若钢筋锈蚀严重,要用稀盐酸浸泡除锈10－15分钟,后用石灰水中和,再用清水冲洗后擦干方可使用。

4.1.2.5配制结构胶

⑴、首先将A、B两组分胶分别搅拌均匀。

⑶、一次配胶量不得超过10kg，应尽量少配，要随配随用,不可积压

4.1.2.7固定、养护

植筋施工完毕后注意保护，２４小时之内严禁有任何扰动，以保证结构胶的正常固化。

4.1.3植筋的检验标准

4.1.3.1材料检验

结构胶:材料合格证、检验报告符合合格要求。

4.1.3.2工序检验

定位放线:校核与图纸规定位置的一致性,由于现场实际情况影响，成孔位置的偏差影响。

孔径:与表中对应值一致，若大只允许大到下一规格，禁止小于表中对应值施工；

清孔:干燥无灰尘,指触不染指。

胶配比的正确性:按胶的品种、说明书的规定;.

胶搅拌的均匀性:色泽均匀无单一组份胶颜色.

胶使用控制时间:30℃以上30分钟以内使用完毕.

20℃以上60分钟以内使用完毕.

10℃以上90分钟以内使用完毕.

首先将钢筋（或锚栓）置入孔内，然后缓慢将螺栓插入孔内,同时要求钢筋旋转,使结构胶或灌浆料从孔口溢出,排出孔内空气，化学锚栓外露部分长度保证工程需要。

首先计算用胶量，后将处理好的锚栓放入孔中,并同时封死孔的一端,最后将植筋胶挤入孔内,使孔内植筋胶达到饱满，待植筋胶从注胶口溢出时,立即封死注胶口,防止植筋胶外流。

固定、养护:24小时内无任何扰动.

验收:外观检查:钢筋与孔壁四周无缝隙,胶饱满密实；受力检查:3天后可按要求进行拉拔试验(监理、甲方)；拉拔试验为非破坏性试验，应在其他类似结构面试验。拉拔试验荷载检验应取0.9Asfyk及0.8NRk,c计算较小值。As为锚栓应力截面面积，fyk为锚栓屈服强度标准值335MPa，NRk,c为非钢材破坏承载力标准值。

C25混凝土NRk,c（KN）取值如下表：

4.1.4钻孔植筋作业中出现问题因果分析

4.2板底、面粘钢施工工艺

定位放线——基层处理（砼面、钢件）——预贴——调制结构胶——涂胶（钢件、砼面）——粘贴、加压、固定——固化、养护——检验、验收。

首先熟悉图纸，明确加固范围及部位，然后在混凝土构件上弹线，标出粘贴位置（轮廓线），并在此基础上四周各加宽不小于20mm的加宽打磨区（为避免清理时污染已处理过的混凝土面）。

对原混凝土构件粘合面可用硬毛刷沾高效洗涤剂，先除去其表面油污后，用清水冲洗，再对粘合面进行打磨（打磨机具建议使用角磨机配置金刚石磨片）。除去1—3mm厚砼面层（如有装饰物或面层，先将其铲除），直至完全露出新的砼面，并用无油压缩空气吹除粉尘。最后，用脱脂棉沾丙酮擦拭表面，2—3遍即可，处理后表面若有严重凹凸不平的部分，可用高强树脂砂浆修补找平。

砼面处理合格后预贴，预贴时钢件与砼面应基本吻合，并与粘贴线吻合，如有特殊要求，加设胀栓，可先对砼面成孔，成孔符合相应有关要求，并用无油压缩空气吹净或丙酮清孔。

⑴、首先将甲、乙两组份胶分别搅拌均匀至无沉淀物。

⑵、严格按使用说明配比，分别称取甲、乙两组份，放在同一容器内搅拌，容器内严禁有水、油污等杂质。搅拌时尽量按同一方向，至无单组份颜色存在，并成粘稠状时即可使用。

⑶、一次配胶量不得超过10kg，应尽量少配，随使随配。

基层处理经验收合格后，方可进行粘贴。结构胶粘剂配制好后，用油灰刀同时涂抹在已处理好的混凝土和钢件表面，钢板表面涂抹厚度应为1—3mm，以中间厚边缘薄为宜，然后将钢件贴于预定位置。若是立面粘贴，为防止流淌，建议加一层脱蜡玻璃丝布。粘好钢件后，可用小锤沿粘贴面轻轻敲钢件。如无空鼓声，表示已粘贴密实。粘贴密实度锚固区应达到90%以上，，非锚固区应达到70％以上，否则应剥下钢件，重新粘贴直至空鼓面积达到规范要求。

钢件粘贴好后，立即用胀栓和异地数量的支撑加压，以使胶液刚从钢件边缘挤出为度。

结构胶粘剂在常温下固化，24小时即可拆除夹具或支撑，三天可受力使用。

撤除临时固定设备后，应用小锤轻轻敲击粘结钢件，从音响判断粘结效果。如锚固区粘结面积小于90％，非锚固区粘结面积小于70％，则此粘结件无效，应拆除重新粘结。

4.3.1施工工艺流程

定位放线——基层处理（砼面、钢件）——预贴拼装——封缝——配胶——压力灌胶——检验、验收。

首先熟悉图纸，明确加固范围及部位，然后在混凝土构件上弹线，标出粘贴位置（轮廓线），并在此基础上四周各加宽不小于20mm的加宽打磨区（为避免清理时污染已处理过的混凝土面）。

包括砼面基层处理和钢件处理，具体操作工艺同粘钢。

将包柱角钢、钢板按图纸拼装焊接，加化学锚栓或胀栓固定。

用封缝胶或乳胶水泥沿钢构件边缘封闭缝隙，并在最底端和一定间距留注胶口，在最顶端留排气孔，封缝严密，保证注胶排气流畅且注胶时结构胶不会外溢，影响粘结效果。

按灌注胶配比准确配制，随配随用。配制使用要求同粘钢胶配制要求。

经验收合格后，方可进行注胶。结构粘接剂配制好后用压力注胶器灌胶，待胶满外溢时，停止注胶，保留加压使钢构件与混凝土接触面缝隙灌胶密实。

结构粘接剂在常温下固化，固化时间为24小时，期间不可扰动。

⑴、结构粘接剂:生产厂家的合格证、检测报告。

⑵、钢材:供应商的钢材检测报告.

⑴、定位放线:校核是否与图纸标注尺寸、位置的一致性.

a.基层处理面:露出原结构层。

b.平整度:控制在4mm/m以内。

d.打磨程度:打去砼表面浮浆外溢层,砼表面无松散结构。

e.清洁程度:表面无浮灰、油污,清洁、干燥,指触不染指。

a.尺寸、形状与图纸要求是否一致.

d.焊接位置是否正确;

a.打磨方向与钢板受力方向一致性;

b.钢板表面露出金属光泽,纹路粗糙、清晰;

c.钢板表面无灰尘、铁屑,指触不染指;

钢构件拼装要吻合，无间隙。焊接时保证焊缝焊脚高度，无夹杂、焊瘤等焊接质量问题。

a.台秤计量的准确性.

b.粘接剂搅拌的均匀性:色泽均匀,无单一组份胶颜色.

a.粘接剂的用量:最少不得低于5.2kg/m2。

b.粘接剂的密实程度:锚固区粘结面积不少于90%,非锚固区粘结面积不少于70%。

⑻、固定养护：常温下24小时内严禁扰动,低温下72小时内严禁扰动。

4.4H型钢梁制作安装工程

4.4.1工艺流程：混凝土表面处理→钢件及锚栓制作→埋件及锚栓安装→钢件就位→临时固定→焊接固定→验收（验收合格后进行防腐防火处理）

混凝土表面处理同粘钢工艺。

4.4.2新增钢结构埋件安装：

1）埋件按设计图示尺寸和规格下料。

2）埋件按锚栓位置进行钻孔处理，安装前应将埋件与结构面的粘接部位用角磨机打磨除锈干净，并用丙酮棉丝擦拭，不平整部位用环氧砂浆修补，待预埋锚栓位置调正后即可进行埋件安装，预埋件与锚栓用螺母拧紧，同时调平调正埋件位置以利后续钢梁安装。

4.4.3钢结构制作：

1）钢结构加工前生产准备

检查图纸的设计深度是否能满足施工要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有矛盾等；对图纸进行工艺审核，审查在技术上是否合理，构成是否便于施工，施工水平能否实现图纸上的技术要求等。

根据图纸材料表算出各种材质，规格的材料净用量，再加一定的损耗，提出材料预算计划。根据材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质和型号。

根据执行的标准编写成品技术要求，为保证成品达到规定的标准而制定如下措施：关键零件的精度要求、检查方法和检查工具、主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺质量要求的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）、采用的加工设备、工艺装备。

2）钢结构生产的组织方式和零件加工

A、生产组织方式:专业化分工的流水作业生产

采用这种方式使得各工序分工明确,所做的工作相对稳定,定机、定人进行流水作业，有助于提高生产效率和产品质量。

B、放样：核对图纸的安装尺寸，以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、加工的依据。

C、检查核对材料、在材料上划出切割等加工位置，标出零件编号，要根据配料表进行套裁，尽可能节约材料。

D、下料：下料的方法为气割。

气割的允许偏差分别见下表：

气割的允许偏差（mm）

0.05厚度,且不大于2.0

E、平直：对钢材弯曲部分使用型钢矫正，要把翼缘对腹板的垂直偏差控制在允许值以内。

钢柱按轴线位置分段安装。由于每根钢柱重量都很小，故我们采用人工进行安装就位。安装前应先进行柱预埋地脚螺栓的找正处理，并搭设施工作业架；柱安装就位后，对柱的垂直度要进行校正，校正后的位移精度控制在2㎜之内；钢柱的垂直度校正要做到“四校”、“五测”、“三记录”，以保证柱子在没成排架时的安装质量。

首先预安装，做好穿楼板螺栓位置标记，然后对正开孔。

钢梁安装要分段进行，所有钢件连接均为连接板焊接连接，不允许钢件之间直接焊接。钢结构焊缝长度一律满焊，未注明焊缝厚度均为6㎜，所有剖口焊焊缝等级三级。拧紧穿楼板螺栓。

钢梁安装主要允许谝差如下：

L/1000且≤10mm

L/1000且≤10.0mm

5.1工程工期保证管理措施

5.1.1工期目标：科学组织施工，合理安排工序穿插，确保合同工期。

5.1.2工期保证措施：

合理划分作业区，实行分片流水，交叉作业，缩短施工工期。

实现机械化、标准化作业，以加快施工进度。

加强现场指挥调度，减少施工干扰。

5.2确保工期的管理措施

配制以往施工过此类工程的管理人员进驻现场组织施工，项目经理部做到靠前指挥，高速运转，所配备的人员要业务精，技术好，事业心强。

5.2.1对本项目人、财、物按照项目法管理的要求实行统一组织，统一计划，统一管理，统一协调。

5.2.2合理组织、流水作业，施工中各个作业区同时组织，按流水段划分进行流水作业。

5.2.3各项施工准备工作尽可能提前，人、机、料等务必限期到位，从而以快开工促进各项工作的推进，加快项目实施。

5.3保证工期的技术措施

5.3.1认真进行图纸审核及图纸会审将存在的问题及时解决，编制施工技术方案，积极开展工程超前预想，超前准备，提前编制人、机、材料准备计划，确保工程按计划进行。

5.3.2加强质量通病的预防，根据我单位多年的施工经验，对出现质量问题的部位，提前制定预防措施，既确保工程质量又减少不必要的返工。

5.3.3认真核对加固图纸与土建结构配筋是否一致，有矛盾必须落实后方可施工。

5.4加强成品保护工作

5.4.1做好成品保护工作，减少不必要的返工、返修浪费，加快施工进度。

5.4.2成品保护工作有专人负责。

分部分项工程合格率：100%

质量口号：精品意识、精品过程：创建优质工程

统筹帷幄、科学管理：提供优质服务

6.2.1实行岗位质量责任制。明确各管理人员质量职能，形成完整配套的质量保证体系。做到现场质量工作事事有人管，人人有专责，办事有程序，检验有标准坚持质量否决权，工序未经验收达标不得转序。

6.2.2精心组织，合理安排，建立以质量为核心的管理体制，重点抓住物质管理、施工过程质量控制、质量记录监控，严格质量检查使施工质量始终处于受控状态。

6.2.3制定详细的质量控制措施，确定作业标准，根据施工部位，确定重点做到以防为主，防治结合。材料定货要货比三家择优选用。严格材料验收，要对其规格、型号、外观、数量等进行认真验收，坚持索取证明并及时进行试验；认真做好原材料、半成品、成品的检验和试验工作。

6.3施工过程的控制：

6.3.1认真阅读和审核施工图纸，全面领会设计意图，研究关键部位的施工工艺和方案，严格按图施工。

6.3.2从事特种作业人员必须持有效上岗证书。

6.3.3工程隐检、预检及时检查，按实际填写隐检、预检记录，并及时签章。

7.1进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高度大于2m进行作业时必须系挂好安全带。

7.2施工走道，楼梯和操作平台，必须满铺脚手板，搭设防护栏杆并挂好安全网。

7.3电动机具必须有专人操作，并经常保护和维护检查。

7.4夜间施工应有足够的照明,随时检查施工电源线的绝缘情况并做好隔离措施。

GB 51387-2019-T：钢铁渣处理与综合利用技术标准（无水印 带标签）7.5施工现场各种材料必须按指定地点集中整齐堆放。

7.6施工现场严禁吸烟,严格执行公司文明施工管理制度。

8.1钢板、H型钢、角钢、焊条、防火材料等原材料合格证、检验报告等合格，报验审核签证资料。

YB／T 4816-2020标准下载8.2植筋打孔、植筋、钢梁安装与焊接检查记录、防火涂刷检查记录等资料；

8.3植筋拉拔试验单等试验资料。

8.4钢结构表面处理隐蔽检查记录等资料。