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上海市某公路拓宽改建工程施工组织设计

上海市某公路拓宽改建工程施工组织设计

第一章分部分项工程施工技术方案

1.1工程测量技术方案

本标段为道路、排水管道及桥梁工程，道路等级为二级公路，道路全长约1.1km，含1个道路交叉口（与XX路交叉），以规划中心线为道路设计中心线，全线有直线段也有曲线段，道路红线宽35m。道路沿线新建桥梁1座（XX桥）。

XX倒虹吸管身混凝土施工方法示意图1.1.1控制点的测设

对勘测设计部门的测量交底进行复核，复核结果经监理复核认可后方可使用。根据业主所交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了保证控制网的可信性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业范围外地势较高处，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后，经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。控制网采用索佳2秒级全站仪测设。

1.1.2中心线、轴线的测量

中心线、轴线的测量包括道路中心线、轴线，桥梁中心线、轴线的测量。测量仪器采用全自动经纬仪。

1.1.3临时水准点的测量

根据勘测设计部门提供的国家水准点进行施工用临时水准点的设置，临时水准点的设置距离以测高不加转点为原则，一般不大于200m。临时水准点必须与设计水准点复测闭合。另外临时水准点必须设置在施工范围以外，不受施工影响的位置，并应坚固稳定，同时每隔一定时间对其进行复核，以免由于临时水准点升降而影响施工质量。

标高测量均采用自动安平水准仪进行操作。

本标段全长1100米，从K2+200～K3+300，全线多为挖方，如遇河滨、暗滨及桥梁引道段，路基另作处理。本工程拟采用重点突破关键工序、平行作业法施工，桥梁施工为本工程的关键工序，其他各项工作都必须先保证这三项工作的顺利进行。整体施工中对道路、钻孔灌注桩，挡土墙，雨、污水管道等分部分项工程进行合理的流水施工，施工各阶段确保劳动力安排相对均衡，各班组分工明确，搭接紧密，在保证质量和工期的前提下，做到成本的最优化。

道路工程在管道施工完毕后即可进行路基施工，施工时宜采用推土机、平地机、装载机、振动压路机、光轮压路机、挖掘机、沥青摊铺机等机械进行配合施工，加快施工进度，提高施工质量，具体得机械配置见《机械设备表》。其主要施工流程按以下顺序进行：测量放线→路堤施工→砾石砂施工→粉煤灰三渣层施工→道路侧石施工→沥青面层施工。路基施工时应保持基底干燥，将路基分层碾压密实，压实度（重型）不应小于95%，水泥稳定碎石基层采用12T以上的压路机碾压，压实度（重型）应达到98%。沥青摊铺时尽量避开雨季施工，施工时先浇洒透层或铺筑下封层，然后进行沥青摊铺，后面用光轮压路机和震动压路机压实，待混合料表面温度低于50ºC、压实度达到94%以上时方可开放交通。

进入道路施工时应针对冬雨季施工成立专门的组织机构，在施工前认真组织有关人员分析冬雨季施工生产计划，根据冬雨季施工项目编制施工措施，所需材料要在施工前准备好。冬雨季来临时，组长应协调好各部门在季节施工工作，合理安排各项阶级施工措施，做好季节施工的人员调配；机械的检修、维护；材料的保管、防水；安全隐患的检查；施工质量的监控。指定专门人员每天收听天气预报，及时采取有效的应急措施，把季节施工对结构物影响压缩到最低程度，确保工程质量优良，做好未雨绸缪、防患于未然。

1.2.1填浜段路基施工

在路基范围内的河浜、暗浜处理采用粉煤灰（掺加6%石灰）回填加固。路基结构层从上至下分别为土工格栅+路堤加固层+粉煤灰（掺加6%石灰）+30cm砾石砂（清淤换填）。施工中必须注意：

⑴、施工前用土袋筑坝，在浜底设集水井，用潜水泵将积水抽干，将淤泥全部清除并挖至原状土，然后在浜底铺砾石砂，按集水井由远至近铺设，平均厚度控制在30cm左右并压平、挤密和稳定。

⑵、在摊铺过程中做好排水工作，严禁在水中摊铺和压实。

⑶、粉煤灰填筑需外包土工布。

1.2.1.1抛石挤淤

⑴、施工时应先从路堤中部开始抛填，中部向前突进后再逐渐向两侧扩展，以使淤泥向两旁挤出。

⑵、当软土或淤泥底面有较大的横坡时，抛石应从高的一侧向低的一侧扩展，并在低的一侧多填一些。

⑶、抛填第一层要厚些，以便能承受住压路机，待上一层抛填物压入泥中，再抛填下一层，直至用重型压路机碾压不再下降为止（用测量沉降法确定）。

1.2.2桥头高填土路段路基施工

桥头道路路堤段路基高度大于2.5m，采用石灰粉煤灰间隔土填筑，石灰粉煤灰重量比为5：95，石灰要求采用3级以上磨细生石灰粉，掺石灰粉煤灰应拌合均匀，每层摊铺厚度二灰为20cm，土30cm（分两次铺压）。分层填筑压实至设计标高。

石灰粉煤灰路堤段，在挖根植土线或气拱线上铺设50cm碎石隔离层。

二灰用土工布包裹（土工布采用复合式无纺布，要求质量不小于400g/m2,采用透水性土工布，摊铺搭接宽为50cm，土工布下料时应考虑包裹二灰厚度，并将预留不小于1m的土工布折回覆盖二灰表面。

1.2.3粉煤灰三渣层施工

本标段三渣基层为25～40cm，采用厂拌法施工，具体技术标准参照相关技术规范和设计要求。

1.2.3.1准备下承层

当粉煤灰三渣用做基层时，要准备底基层；当粉煤灰三渣用做底基层时，要准备土基。对下承层总的要求是：平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。因此，对底基层或土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在其上铺筑粉煤灰三渣层。若底基层或土基因开放交通而受到破坏，则应逐一进行找平、换填、碾压等处理，使其达到标准，逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）及时排出积水。保证底基层或土基的干燥。

本工程三渣基层分两层摊铺，采用推土机与人工相结合施工。三渣应当天进料、当天摊铺、当天碾压。三渣底层摊铺也应掌握平整度和厚度，压实后及时摊铺上层。上层摊铺应控制好标高，以路中心为界，按照路程桩，每4*4m产生一个网格状，来控制纵坡和横坡的标高，使三渣基层标高、平整度控制在质量标准范围内。特别是最后一层标高，一定要控制在质量标准范围内。

1.2.3.4整形与碾压

三渣混合料在摊铺时应尽量做到一次整平，严禁在碾压成型的三渣上薄层找补。

①、混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。

②、用平地机或轮胎压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。

③、再用平地机如前述那样进行整形，并用上述机械再碾压一遍。

④、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌和二灰混合料进行找补整平。再用平地机整形一次。

⑤、每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。

在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

初步整形后，检查混合料的松铺厚度。必要时应进行补料或减料。

混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水率时进行，如表面水分不足，应适当洒水。

碾压应先先轻后重，自路边压向路中，严禁在刚压实或正在碾压的路段上作压路机或送料车的转弯、掉头、急刹车等，三渣基层碾压完成后即开始进行湿治养生。

三渣基层完成后，按要求做好三渣的密实度试验和弯沉值试验，试验合格经监理现场验收后再进行下一道工序施工。

用12～15t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm，用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于二灰土，应采用先轻型、后重型路机碾压。

严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

碾压过程中，二灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮待现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫了路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

1.2.3.5接缝和调头处理

⑴、横缝，两工作段的搭接部分，应采用对接式。前一段拌和整平后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下末压部分，一起再进行拌和。如第二天接着向前施工，则当天最后一段的末端缝可按此法处理。如第二天不接着向前施工，则当天最后一段的工作缝应按下述方法处理：

①、在粉煤灰三渣拌和结束后，在预定长度的末端，挖一条横贯全宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木（两根方木加在一起的长度等于铺筑层的宽度），方木的另一侧用素土回填3～5mm长，然后进行整形和碾压。

②、继续往前施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

⑵、纵缝。粉煤灰三渣层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接。

⑶、拌和机械及其它机械不宜在已压成的粉煤灰三渣层上调头。如必须在上进行调头；应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾），保护调头部分，使粉煤灰三渣表层不受破坏。

1.2.3.6路缘处理

如粉煤灰三渣层上为薄沥青路面，基层每边应较面层层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层。最好是满铺沥青面层，也可将沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6～10cm。

如设置路缘砖（块）时，必须注意防止路缘砖（块）阻滞路面表面水和结构层中水的排除。

1.2.3.7养生及交通管理

⑴、粉煤灰三渣层碾压完成后的第二天或第三天开始养生。通常采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿或湿润。养生期一般为7d。也可借用透层沥青或下封层进行养生。

⑵、在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

⑶、养生期结束，应立即铺筑面层或做下封层。其要求与石灰稳定土相同。

⑷、粉煤灰三渣分层施工时，下层碾压完毕后，可以立即在铺筑另一层，不需专门的养生期。

1.2.4沥青混凝土施工

本标段沥青混凝土面层施工范围包括地面道路及桥面。桥面沥青混凝土施工与道路施工基本相同，在此重点阐述地面道路沥青混凝土施工工艺。

1.2.4.1摊铺前的施工准备

检查基层的标高、平整度；根据放样和侧平石的高度，放出摊铺机基准线；清除基层面的浮灰和杂物；侧平石等构筑物涂刷粘结材料；根据当天的摊铺计划，落实供料和进出场路线。

1.2.4.2沥青混凝土施工流程

沥青混凝土路面施工流程见下图：

1.2.3.3沥青混凝土施工要点

加强与厂方联系，保持均匀供料，避免过多的停顿。当材料到现场间隔较长时，在温度允可时，可适当压车。沥青混合料采用自卸车运输，运输车的数量根据运距情况适当增减。运输车在装料前必须清洗干净，车箱底及围壁要涂一簿层油水比为1:3的混合液。自卸车在自动卸料装料后，要用蓬布覆盖，装运沥青混合料的车辆应经地磅过称，同时测定其温度，运往施工现场。

沥青混合料摊铺工艺为：摊铺机就位——→运料车卸料——→螺旋输送器送料。

①、摊铺机就位应以测量标高为基准，将熨平板置于地木垫上，木垫厚度为混合料压实厚度乘以试验所得虚辅系数。调整纵、横向控制器，直至符合设计要求。然后预热熨平板，使之与混合料温度一致，伸开传感器，搭在基准线。摊铺机定位后，预热烫平装置，避免拉毛施工面。

安装自动找平装置后，检查其完好性能及操作灵活性，避免因仪器的失灵造成动作失误。

②、沥青砼的摊铺抛高值，按试摊而定(试摊时按1.1～1.25选用)，其中细粒式松铺系数按(1.15～1.30)控制。

③、专人指挥运料车倒车，当起距摊铺机料斗前10～30cm时停下，并用手闸制动，由摊铺机向前顶住汽车向前移动时开始起斗卸料。此时应避免自卸车冲撞摊铺机或将沥青混合料落在摊铺机前方。

④、运至摊铺现场的温度应大于120℃。混合料温度符合摊铺温度时，倒料至摊铺机料斗，摊铺机起步摊铺阶段的摊铺速度不宜过快，一般控制在3m/min为佳。

⑤、运料车卸料后，摊铺机的螺旋输送器向两侧输料，摊铺机开始向前运行。摊铺机前进速度应避免过快或过缓，影响摊铺质量，一般以1.5～4m/min为宜。摊铺机运行过程应尽量避免停机，摊铺机前应有足够的运输车辆，以有5辆装满沥青混合料的重车为宜。

摊铺机作业过程中，应时刻注意两侧的料位器和传感器，以免出现输料过量和传感器从钢丝上滑落的情况。经常核对熨平板构成作业角的误差，检查熨平板水准气泡和横坡控制器的显示是否一致，并进行调整。摊铺过程中，尽可能不收摊铺机料仓的两侧翼板，以防摊铺完的油面表面出现离析现象。同时，不断随时检查摊铺层的厚度、宽度、高程及坡度，发现问题即使和机械操作人员配合调整。如出现不符合要求的局部地方时，可用人工进行局部找补，或更换混合料仔细修补，同已铺混合料顺接，不留明显印迹和差异。如缺陷严重，则予以铲除，并调整摊铺机或改进施工工艺。

⑥、摊铺机不能摊铺到位的部分（如道口渐变段），应配备人工和机具，用人工摊铺，和主体平面顺接。

⑦、摊铺机各部分协调情况，摊出混合料的情况是否正常，并及时给予调整。一般调整工作在摊铺机起步后10m内完成。

⑧、摊铺时若发现有明显高低影响平整度时需耙松缺陷处的混合料，经人工修补，检测后再压实。

⑶、混合料的碾压与成型

沥青混合料碾压，严格按初压、复压和终压三阶段进行碾压，派专人设置好阶段的标志，设1人专门量测摊铺完混和料的温度，及时指挥压路机作业，以保证各阶段的碾压温度，防止高温碾压引起混合料纵向推移，和低温碾压出现裂纹或不能有效的消除轮迹。要把握合理的碾压长度和压路机的行走速度。转入正常摊铺，按需要调整摊铺速度，经常检查传感器与基准线的情况，以保证摊铺厚度。

③、终压：紧接在复压后进行。用双驱双振钢轮或双钢轮静力压路机碾压2遍以上，直至消除轮迹。终压一般在混合料90℃以前开始，在混合料不低于80℃前完成。

④、压路机碾压速度及碾压温度见下表：

2.5～3.5km/h

2.5～3.5km/h

⑤、压路机碾压工作轮以重叠轮宽1/3，初压用轻型压路机，复、终压用重型压路机，碾压遍数见下表

⑥、碾压过程中，压路机不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。初、复压的掉头位置要呈梯形分布，并要错开1m以上，压路机必须停在待铺的路段上。对压路机碾压不到之处，进行人工热夯处理。

⑦、压路机碾压时有自动洒水装置，或专人跟机涂布肥皂水混合液。

⑧、压路机碾压顺序先轻后重，先边后中。铺筑成型的沥青混合料未碾压时，操作人员不得踏立上去。

相邻两幅及上下层的横向接缝应错位1m以上。当天摊铺混合料收工时，用三米尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料前，先涂洒少许粘层沥青，将熨平板放到已压实好的路面上，在路面与烫平板之间垫上木板，其厚度为虚铺厚度与压实厚度之差。调整控制器至合乎要求，预热熨平板和混合料，然后开始摊铺。

压路机碾压遇纵缝为热缝拼时，压路机碾压要离边20cm，避免压塌边缘影响整体平整度。

沥青顶面容许弯沉值：机动车道为0.48mm，非机动车道为0.66mm。

本工程排水管道采用开槽法施工，开槽施工管道埋深在3.0m以上或遇流沙时均采取轻型井点降水措施。排管时遇填浜、暗浜或淤泥土时应将淤泥全部挖除至原状土，用砾石砂与褐黄色粘土分层夯实至设计沟槽底标高，然后再做管道基础。雨水管出浜处河道应进行清淤疏浚工作，清淤范围为雨水口上、下游各10m。

DN225～DN300：雨水连管，采用UPVC加筋管，砾石砂+5cm粗砂基础，“T”形橡胶圈接口，中粗砂坞膀至管顶外。

DN300～DN1000：采用双壁波纹管（HDPE），“O”形橡胶圈接口，中粗砂回填至管顶。

DN1200～DN1400：采用玻璃钢加砂管（RPM），“O”形橡胶圈接口，中粗砂回填至管顶。

⑴、本工程排水体制采用雨、污水分流体制。管道以先深后浅、先下游后上游的顺序，以开槽埋管的方式施工。按操作规程，开挖深度3m以内的沟槽采用横列板支护,如遇流砂等不良地质情况则需采取井点降水，开挖深度大于3m的沟槽采用钢板桩支护和井点降水。井点降水降至槽底以下≥50cm。

⑵、雨水管道开挖前，从道路中心线引出雨水管道中心线，按不同管径的沟槽宽度用白灰撒出下水道沟槽边线，然后开挖，使雨水管道的中线控制在质量标准范围内。

沟槽开挖→槽壁横列板支撑→管道基础→管道铺设→管道接口→管道坞膀→砌筑窨井→逐层拆板→沟槽复土（分层夯实）。

⑷、沟槽：每个作业面配备1台1.0m3挖掘机开挖，人工配合。

⑴、开挖前应摸清沟槽开挖面附近地下管线的情况.对地下管线和各种构筑物应尽可能临时迁移,如无法移动,必须挖出使其外露,并采取吊、托等加固措施,必要时要事先通知有关单位进行现场监护,对挖掘机司机作详细交底,如无把握,应改用人工挖土。

⑵、挖土应与支撑互相配合，挖掘机和挖土后必须及时支撑，防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌。

⑶、槽边单向堆土高度不得大于1.5m，离沟槽边的距离不得大于1.2m，挖掘机和吊车一般离沟槽边不得小于0.8m。

⑷、挖土深度至1.2m时必须撑头挡板。

⑸、横列板应水平放置，板缝应严密，板头应齐正，深度应到碎石基础面。

横列板维护是在沟槽深度小于3.00米时而采用的支护方案。第一次挖土深度不宜过深，横列板支撑（铁撑脚）必须立即跟上，支撑水平距离为2.50—3.00米左右，以便排管，垂直距离不大于1.50米。横列板采用钢撑板（铁围囹），其尺寸为厚6.4毫米，宽20厘米，长400厘米。竖列板采用木撑板或槽钢，木撑板的尺寸规格为10×20×300厘米。撑柱的套筒使用Φ63.5×6毫米钢管。采用的支管钢管为108×12毫米。支撑的圆直径大于Φ300，槽钢大于20#。

沟槽开挖支撑的时候，最下面的一块竖列板插至碎石基础面，在拆除底挡铁撑柱进行排管前，应用短圆柱砼基础侧面与竖列板之间设临时的支撑。

铁撑柱两头应水平，每层高度应一致，每卡竖列板上不应少于两只铁撑柱。上下两块竖列板应交错搭接。

⑹、铁撑柱两头应水平，每层高度应一致，每块竖列板上支撑不应少于二只铁支撑柱，上下二块竖列板应交错搭接。

⑺、钢板桩围护，钢板桩围护是槽深度大于3.00米而小于6.00米时，采用的支护方案。

⑻、机械挖土应严格控制开挖深度，防止超挖或扰动基底面，应挖至槽底标高以上20cm底层土，再用人工挖除、修整槽底，边挖边修并立即进行基础施工。若超挖，采用素土按照有关回填压实要求进行回填。

⑼、基槽开挖后，沿基槽方向设宽20cm、深20cm的排水沟，并在两端设置集水井（40cm×40cm）,采用水泵及时排干地表水及地下水。

⑴、根据地质报告得知：对管道工程当基槽开挖深度大（≥2.5）时建议采用拉森钢板桩进行围护。而且设计图纸要求当管道埋深在3m以上或遇流砂时均要采取井点降水措施。考虑基槽开挖深度范围内的地基土以粉性土为主，在动水环境下易产生流砂、管涌和塌陷，因此，当基槽开挖深度大（≥3.0）时采用拉森钢板桩进行围护，同时采用井点降水降低基槽处的地下水位，以保证土体的稳定性。

⑵、井点施工工艺程序：

放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封→井点管与总管接通→安装抽水设备与总管连通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排水、再开动离心水泵抽水→观测水位变化

⑶、井点平面布置离开沟槽开挖边线1.2m，纵向每隔0.8～1.0m布置一根井管。

⑷、冲孔时，冲管应垂直插入土中，并作上下左右转动摆动，加剧土的松动，加速下沉速度并保持垂直，冲孔直径一般为30cm左右，不宜过大或过小，冲孔深比井点深50cm左右。

⑸、井孔冲成后，随即拔出冲管，插入井点管，井点管与孔壁之间应立即用粗砂灌实，距地面0.5—1.0m深度内，用粘土填塞密实，以防止漏气。向井点管周围填砂时，管内水位上升即认为埋管合格。

⑹、井点采用水冲法冲孔施工。

1.4.4UPVC加筋管施工

1.4.4.1管道基础

管道基础按设计要求用砾石砂+5cm粗砂垫层，基础需夯实紧密，表面平整。管道基础在接口位预留凹槽，以便接口操作，接口完成后，随即用相同材料填实。

1.4.4.2施工准备

⑴、下管前，先清除管坑内杂物，加固基坑的支撑，排除基坑内的积水，然后在平基上弹放管道中线，复核平基面标高。

⑵、管材应附有出厂合格证，安装前检查管的外观质量，不使用有裂缝等现象的管材。

下管，是指将管子从地面放入沟槽内。下管的方法分为人工下管及机械下管、集中下管和分散下管、单节下管和组合下管等几种。下管方法的选择可根据管径的大小、管道长度和重量、管材和接口强度，沟槽和现场情况及拥有的机械设备等条件而定。当管径较小、重量料轻时，一般采用人工下管。当管径较大、重量较大时，一般采用机械下管；但在不具备下管机械的现场，可现场条件不允许时，可采用人工下管。下管时应谨慎操作，保证人身安全。操作前，必须对沟壁情况、下管工具、绳索、安全措施等认真检查。人工下管时，将绳索的一端拴固在地锚（或其它牢固的树木工建筑物上），拉住绕过管子的另一端，并在沟边斜放滑木至沟底，用撬棍将管子移至沟边，再慢慢地放绳，使管沿着滑木滚下。如果管子过重，人工拉绳困难时，可把绳子的另一端在地锚上绕上几圈，依靠绳子与桩的磨擦力可较省力，且可避免管子冲击而造成断裂事故或安全事故。拉绳不少于两根，且沟底不能站人，保证操作安全。机械吊管时要注意上方高压线或地下电缆，严防事故发生。

机械下管时，为避免损伤管子，一般应将绳索绕管起吊，如需用卡、钩吊装时，应采取相应的保护措施。

1.4.4.4管道对口和调直稳固

下至沟底的管道在对口时，可将管子插口稍稍抬起，然后用撬棍在另一端用力将管子插口推入承口，再用撬棍将管子校正，使间隙均匀，并保持直线，管子两侧用土固定。

管子铺设并调直后，除接口外应及时覆土，覆土的目的是起稳固管子防止位移。稳管时，每根管子必须仔细对准中心线，接口的转角应符合规范要求。

1.4.4.5胶圈接口

管道接头应采用弹性密封圈柔性接头。

⑴、接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。

⑵、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心思线对齐。

⑶、接口方法按下述程序进行：D400mm以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置；D.为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可在纺织袋内灌满黄纱，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后应复核管道的高程和轴线使其符合要求。

⑷、雨季施工应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。

1.4.4.6沟槽覆土

沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.5米范围内采用中粗砂回填，整平、夯实，其余采用塘渣回填，管道回填压实度轻型标准为90%，路基压实度重型标准为95%。

沟槽回填必须人工回填，严禁机械推土回填，从管道轴线两侧同时回填，夯实或碾压。

回填先从管底与基础结合部开始，沿管胸腔两侧同时对称分层回填夯实，每层回填高度不超过20cm，直至管顶以上30cm。夯实后以上再用塘渣回填夯实。

1.4.5双壁波纹管施工

1.4.5.1施工准备

⑴、基坑开挖至设计标高，软土较厚的沟槽底经地基处理并经复测无误后，经业主与派驻现场监理工程师验收合格后方可进行基底垫层的施工。

⑵、下管前，先清除管坑内杂物，加固基坑的支撑，排除基坑内的积水，然后在平基上弹放管道中线，复核平基面标高。

⑶、管材应附有出厂合格证，安装前检查管的外观质量，不使用有裂缝等现象的管材。

⑷、根据管径大小和现场情况，确定下管方案。下管时应将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管，并用中心线法或边线法控制管道的中线和高程。由于管径较大，本工程采用机械下管和人工下管相结合的施工方法。

⑷、管道稳定后，应再复核一次流水位的高程，使管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。

1.4.5.2施工工艺

⑴、小管径的双壁玻纹管安装可采用人工安装。槽深不大时可由人抬管入槽。严禁用金属绳索勾住两管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。大管径的双壁玻纹管安装可采用吊机下管。

⑵、调整双壁玻纹管长短时可用手锯或专用切割机进行切割，断面应垂直平整，不应有损坏。

⑶、下管过程中，严禁将双壁玻纹管从上往下自由滚放，以防止块石等重物撞击管身，并且必须保证沟槽排水畅通。雨季施工时，应尽可能缩短开槽长度，且成槽快、回填快，并采取防止泡槽措施一旦发生泡槽，应将受泡的软化土层清除，换填砂石料或中粗砂。

⑷、下管以后，应将管道排好，然后对线校正，要注意管内流水位是否相平，不相平的应垫平。

⑸、管道在安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行中心线和高程复测和外观检查，如发生位移，飘浮等现象，应做返工处理。

⑹、管道采用承插口安装，在一般情况下插口方向应与水流方向一致，由低点向高点依次安装。管道接头，采用弹性密封圈柔性接头。

1.4.5.3双壁玻纹管承插连接

⑴、连接前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度；

⑵、管道的承口、插口与密封圈接触的表面应平整光滑、无划痕、无气孔。

⑶、接口作业时，应先将承口（或插口）的内（或外）工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并在承口内工作面涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心线就位。

⑷、插口插入承口时，小口径管可用人力，可在管端部设置木挡板，用撬棍将被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。公称直径大于DN400的管道，可用缆绳系住管材用手搬葫芦等提力工具安装，严禁用施工机械强行推顶管子插入承口。

管道安装验收合格后应立即回填，管顶150mm范围内用中粗砂进行填筑，管顶700mm范围内必须用人工回填，严禁用机械推土回填。回填时为了防止管道变形，应确保管道周围受力一致，因此回填土需分层对称同时进行回填，并且同时夯实。

1.4.6玻璃钢夹砂管施工

1.4.6.1管道的吊装

在对管道装卸的过程中,仍需对管道加以控制,严禁使用钢丝绳或其它硬质物,应该使用软绳或软质带吊装。采用机械装卸时，用两个支撑点，可以使其它更容易控制，管道的支撑点也可以只有一个，但切不可用绳子贯穿其两端来装卸管道。吊装时应轻吊轻放，严禁抛投。

1.4.6.2管道的运输

在管道的施工现场,如有必要进行运输的话,管道的底部嵌入木楔使之保持稳定,确保没有两根管道相接触的情况发生。装运管道的最高高度为2米，使用柔韧的带子或绳子将它们固定在运输工具上，千万不要用没有衬垫的钢丝或链条以免使管道发生磨损。另外，最大挠曲量不要超过1.5%，因为在极限值以内的情况下会导致管道的损坏。

1.4.6.3管道的存放

夹砂玻璃钢管，象其它所有石油化学产品制成的管道一样是可燃的，所以建议不应将它放置在热源暴露的地方。在安装过程中，必须小心谨慎以防止管道暴露在电焊的火星和切割的火焰及热/火/电源的附近。当现场用挥发性或易燃材料进行修补管道或接头时，这些预防措施是非常重要的。

当管道直接放于地上时，注意地面要平坦，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，所有的管道需加垫木楔以防止滚动。应保证管道在强风、不平的地区或其它水平条件下堆放得稳定。堆放高度不可以超过2米，1400毫米以上的管道切不可叠放。管道的最大径向挠曲不可超过直径的1.5%，不允许凸起、扁平和其它突然的曲率变化。在这些极限值的情况下存放将会损坏管道。

对于管道的接头应置于阴凉处，切勿将其暴露于阳光下。不要将橡胶与脂类、油类等其它石油衍生物及溶剂相接触。

1.4.6.4管道安装

本工程土质较好且沟槽底部平整、无杂物，密实度也达到了要求，能够给管道提供连续稳定的支撑，所以没有敷设中粗砂，在处理好的基底上直接敷设管道。

在进行管道安装时，先用25t吊车将管子吊到安装位置，用抹布将待安装管子的插口外侧密封面部分与已安装好的承口内侧密封面部分擦干净，涂上对胶圈使用性能无影响的中性润滑油后，在插口密封槽中套装上2道密封圈。用吊车将管子稍微调离基面以减少管子与基面之间的摩擦力。在管子两侧各安装一个5t的手动葫芦，手动葫芦的一端固定在已安装好的管子上，另一端固定在待安装的管子上，拉动葫芦把待安装的管子的插口插入已安装好的管子的承口内。承插到位后，用手动试压泵对管道接头进行水压试验，试验压力为管道工作压力的1.5倍，保压2min。

在管道的接头处，为满足安装的需要，接头处必须超挖。安装时管道不得离开管底表面，安装结束后，再按要求夯实接头处的超挖部位。

1.4.6.5管道回填

管道在连接好后，管区一定要马上回填，这样可以防止管道的浮动和热变形的发生。管道的浮动将破坏管道和管接头，造成不必要的重新安装。热变形是指由于安装时的温度与长时间的罗列、曝晒的温度差异而导致的变化，这将造成接头处的密封不严。

用中粗砂回填至管顶，密实度要求大于95%，实际回填时采用人工用木夯夯实的方法。其余均采用原沟内挖上来的素土回填，管道两侧对侧进行，每层虚铺厚度为200mm，夯实后要求密实度应达到95%以上。实际夯实时采用蛙式夯连夯2遍。管顶500mm以上用机械直接回填，夯实度同路基。

在管道施工完毕后，因固定管道采用柔性的橡胶圈接头，当管线加压后，在管线两头、弯头、三通、变径、盲端等许多地方会产生不平衡的应力以及发生管线偏移等现象，如果周围的土壤对管线不能提供足够的约束力的话，也极可能造成管线的损坏，所以，为了确保管线正常运行，避免上述现象的发生，必须采取措施来约束这种不平衡的应力，预防管线的损坏。通常采用的方法是用水泥固定墩固定。固定的水泥墩的尺寸可根据实际情况进行设计，以能满足使用要求为准。

⑴、打扫冲洗基础表面，清除杂物并保持基础表面无泥浆，无积水。

⑵、沟管必须稳固，并做好放样复核工作。

⑶、砖材必须浇水湿润。

⑷、砌砖的砂浆标号应符合设计要求，并按水泥品种选择配合比；砂浆稠度控制在8—10cm；砂浆必须拌合均匀，做到随拌随用。

⑸、在砌筑的基础面上座浆后方可砌砖墙。

⑹、砌砖做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不走样。

⑺、砌砖时夹角对齐，上下错缝，内外搭接。

⑻、砖缝中的砂浆要均匀饱满，无通缝，缝宽为10mm，误差不大于±2mm.

⑼、每砌一层砖,用草帚适量洒水并用泥刀将浆刮入砖缝,不得直接浇水,以防跑浆。

⑽、砖墙继续砌高时，将顶部冲洗干净。

⑾、沟管上半圈墙体应砌拱圈，若管径≥800mm，拱圈高度为250mm；若管径≤600mm，拱圈高度为125mm。砌砖时由二侧向顶部合拢，并保证砖位正确，管口洁净，砂浆厚度均匀，并填嵌密实。砌筑拱圈前，应将管节凿毛处理，以增强砂浆与管节的粘结。

⑿、砖墙砌筑完毕后采用水泥砂浆进行墙体抹面，粉刷前将砖墙面洒水湿润，抹面分二道工序进行，先刮糙打底，后抹光，抹面宜先外壁后内壁，抹面厚度为15mm。刮糙厚度控制在10mm内，用直尺刮平，木抹搓平，表面应粗糙或划出纹路，刮糙的水泥砂浆终凝后及时粉刷二道水泥砂浆并压实抹光，抹面终凝后应做好养护，不得有起壳、裂缝现象。粉刷接缝不渗漏的薄弱环节，故内外墙的粉刷接缝位置不能在同一截面上要错开。

⒀、窨井流槽用砖砌筑，流槽高度应不管径的1/2，两肩略向中间落水，砖砌流槽用水泥砂浆抹面。

⒁、600×600及以上的砖砌窨井采用安装钢筋混凝土预制盖板,直线收口。

窨井砌至要求的高度后即可安施预制钢筋混凝土盖板，盖板安施前根据道路横坡设定。由于窨井砌筑时，不易一次测定路面横坡，同时要防止道路施工碾压的影响，窨井盖板的定位宜分次进行，即先按设计标高砌筑，待路面即将成型时，再调整一次，以便准确地与路面横坡吻合。盖板安施时应先在砖墙顶面铺1：2水泥砂浆25mm，然后将盖板安放就位，盖板四周用1：2水泥砂浆坞牢，抹成三角接缝，高为50mm。安放盖座前应先在凹槽内铺1：2水泥砂浆厚15mm，校正标高后再安放盖座，盖座四周用C20细石混凝土坞牢。

1.4.8.1雨水口施工工艺

测量放线——挖槽——混凝土基础——墙体砌筑及勾缝——豆石混凝土泛水找坡——过梁安装、井圈及井箅安装。

1.4.8.2施工要点

人工开挖雨水口基槽，按照所放开挖边线进行开挖。开挖过程中，核对雨水口位置，有误差时以支管为准，平行于路边修正位置。

在浇筑混凝土基础之前，对槽底仔细夯实，槽底松软时换填3：7的灰土。混凝土浇注过程中，采用人工振捣，表面用木抹子抹毛面。浇筑完成后，及时进行养护。

①、雨水口混凝土基础强度达到5Mpa后，方可进行雨水口砌筑。根据试验室提供的水泥砂浆配合比，现场搅拌水泥砂浆。

②、测放雨水墙体的内外边线、角桩，据此进行墙体砌筑。按雨水口墙体位置挂线，先砌筑一层砖，根据长度尺寸，核对对角线尺寸，核对方正。墙体砌筑，灰缝上、下错缝，相互搭接。

④、雨水支管与墙体间砂浆须饱满，管顶发125mm砖券，管口与墙面齐平。支管与墙体斜交时，管口入墙20mm，另一侧凸出20mm，管端面完整无破损，超过此限时考虑调整雨水口位置。

⑤、为确保雨水口与路面顶面的平顺，按照设计高程，在路面上面层施工前，安装完成雨水口井圈及井盖。

⑥、道路雨水口顶面高程比此处道路路面高程底30mm，便于雨水排出。

⑷、豆石混凝土返水找坡

雨水口砌筑完成后，底部用10Mpa豆石混凝土抹出向雨水支管集水的返水坡。豆石混凝土厚度最大50mm，最小30mm。

⑸、过梁、井圈及井箅安装

①、雨水口预制过梁安装时要位置准确，顶面高程符合要求；安装牢固、平稳。

②、井圈安装时，底部铺20mm厚1：3水泥砂浆，位置要求准确，与雨水口内壁一致，井圈顶与路面平齐或稍低30mm，不得突出。

管线施工完毕后，必须按规定进行闭水试验。闭水试验采用从上游往下游分段进行。每段闭水试验长度不宜大于500米。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2米，采用带井试验的方式。闭水试验前，管道及井结构应检验合格，将各支线管口堵严保证不漏水，每段上游管口砌砖抹灰封严（封堵应经过承压计算）。实验按下列程序进行：

注水浸泡1～2天→闭水试验（不少于30分钟）→计算试验渗水量→检验合格→管线勾头。

根据管线长短可采用分段闭水，分段回填。如闭水试验不符合要求，必须对渗水部位进行修补处理，合格后方可回填沟槽。

本工程采用现浇悬臂式挡土墙。施工要求如下：

⑴、材料：挡土墙现浇，混凝土标号采用C30水泥混凝土，墙下设10cmC15混凝土垫层。挡墙高度大于2.5m的路段，采用粉煤灰间隔土填筑。

⑵、墙前、墙后填土需分层夯实，墙前需满足50cm的覆土深度。

⑶、挡土墙基底不得超挖，以保证齿坎的作用。

⑷、挡土墙每隔10～15m应设沉降缝一道，沉降缝用聚苯乙烯黑色塑料板，缝宽约2cm。

⑸、挡土墙泄水孔间距为3m，孔眼尺寸为φ5cm，采用硬质空心管，在泄水孔的墙背入口处附近填以厚50cm的碎石，外面加以土工布覆盖，以免淤塞。

⑹、在挡土墙顶预留钢筋与栏杆连接。

1.5.2钢筋混凝土预制方桩预制及打入

⑴、胎模制作：现场平整，并采用电动夯夯实不少于三遍，用水平崐仪测平后用标砖平砌三皮，再测平做塌饼后采用水泥砂浆找平，并按施崐工水泥砂浆地面的要求进行抹光，养护不少于三天。

⑵、侧模采用组合钢模板，钢管扣件固定，支撑间距按计算确定，崐胎模及钢模板面均需涂刷隔离剂。

⑶、钢筋可预先成形亦可现场绑扎，注意钢筋保护层一致，桩尖位崐置准确，桩帽处增强钢筋网片数量、位置应准确。

⑷、砼：严格控制施工配比，灌注顺序宜由桩尖开始向桩顶连续灌筑，中间不得停顿，并捣实，浇注完毕后要及时养生。采用插入式振动器振捣，浇筑应从桩帽向桩尖处进行，顺序下崐料顺序振捣，桩帽处振捣一定要密实，以防打桩打碎。

⑸、专人负责养护。继续在上面施工时已浇砼强度不能低于设计强崐度的30％。预制桩的起吊：起吊须达到设计强度等级的70％后方可起吊。若需崐提前起吊，必须作强度和搞裂度验算。起吊时吊点位置应符合设计计算崐规定。

1.5.2.2静压法沉桩

⑴、沉桩前的准备工作：

①、认真处理高空、地上和地下障碍物。

②、对现场周围(50m以内)的建筑物作全面检查。对危房进行必要的处理。

③、对建筑物基线以外4～6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。在桩架移动路线上，地面坡度不得大于1%。

④、修好运输道路，做到平坦坚实。打桩区域及道路近旁应排水畅通。

⑤、在打桩现场或附近需设置水准点，数量为两个，用以抄平场地和检查桩的入土深度。根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位，作出标志，并在打桩前，应对桩的轴线和桩位进行复验。

⑥、打桩机进场后，应按施工顺序铺设轨垫，安装桩机和设备，接通电源、水源，并进行试机。然后移机至起点桩就位，桩架应垂直平稳。

测量定位→桩尖就位、对中、调直→压桩→送桩(或截桩)。

①、测量定位。施工前放好轴线和每一个桩位，在桩位中心打一根短钢筋，并涂上油漆使标志明显。如在较软的场地施工，由于桩机的行走会挤走预定短钢筋，故当桩机大体就位之后要重新测定桩位。

②、桩尖就位、对中、调直。对于YZY型压桩机，通过起动纵向和横向行走油缸，将桩尖对准桩位；开动压桩油缸将桩压入土中1m左右后停止压桩，调正桩在两个方向的垂直度。第一节桩是否垂直，是保证桩身质量的关键。

③、压桩。通过夹持油缸将桩夹紧，然后使压桩油缸伸程，将压力施加到桩上，压入力由压力表反映。在压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系，以判断桩的质量及承载力。当压力表读数突然上升或下降时，要停机对照地质资料进行分析，看是否遇到障碍物或产生断桩情况等。

④、送桩或截桩。如果桩顶接近地面，而压桩力尚未达到规定值，可以送桩。静力压桩情况下，只要用另一节长度超过要求送压深度的桩放在被送的桩顶上便可以送桩，不必用专用的送桩机移位。

⑤、压桩结束，当压力表读数达到预先规定值时，便强停止压桩。

⑶、终止压桩的控制原则

①、摩擦桩以达到桩端设计标高为终止压桩的控制条件。

②、对长度大于21m的端承磨擦型静压桩，终压控制条件是以设计桩长控制为主，终压力值作对照。但对一些设计承载力较高的工程，终压力值宜尽量接近或达到压桩机满载值。

④、对长度小于14m的短静压桩，终压控制条件除终压力值必须达满载值以外，还必须满载连续多次复压，特别是长度小于8m的短桩，连续满载复压的次数应适当增多。

①、压桩施工前应对现场的土层地质情况了解清楚，做到心中有数；同时应做好设备的检查工作，保证使用可靠，以免中途间断压桩。

②、压桩过程中，应随时注意使桩保持轴心受压，若有偏移，要及时调整。

③、接桩时应保证上、下节桩的轴线一致，并尽可能地缩短接桩时间。

④、量测压力等仪表应注意保养，及时检修和定期标定，以减少量测误差。

⑤、压桩机行驶道路的地基应有足够的承载力，必要时需作处理。

1.5.3悬臂式挡土墙施工工艺

⑴、刷坡。根据图纸要求，对挡墙边坡进行跳槽开挖；根据地质揭露情况，必要时采用临时支撑。

⑵、施工放线。当基底开挖至设计高程，地质情况满足设计要求后，进行测量放线，定出挡土墙的位置。

⑶、绑扎钢筋。在基底验收合格后立即绑扎钢筋。根据挡墙的高度，钢筋可分次绑扎完成。

⑷、立模，浇砼。采用组合钢模板进行砼浇筑，不足部分以木模镶嵌。砼浇筑要连续进行，不得形成水平施工缝。

⑸、回填。待混凝土强度达到设计要求后可进行台后回填，回填按设计要求进行。

　　本桥梁穿越宝钱公路的XX，桥梁的中心里程桩号为K2+915.5。

　　1.6.1.1跨径组合为

3*20m（引桥）＋25m(主桥)＋3*20m(引桥)；桥梁斜交角度为0o。

1.6.1.2上部结构

引桥跨径采用L=20m预应力混凝土空心板梁，梁高900mm；

主桥跨径采用L=25m预应力混凝土T板梁，梁高1250mm；

采用材料：预应力空心板梁C40混凝土；预应力T梁C50混凝土。

1.6.1.3下部结构

桥台采用钢筋混凝土重力式结构，C30混凝土。桥墩采用桩柱式结构。

⑴、承台：采用钢筋混凝土结构，C30混凝土，主桥承台厚度1.2m，引桥承台厚度1.0m。

⑵、立柱：采用钢筋混凝土结构，C30混凝土，主桥采用φ1000圆形立柱，引桥采用φ800圆形立柱。

⑶、盖梁：采用钢筋混凝土结构,C30混凝土。

⑷、基桩：采用φ800钻孔灌注桩，桩长度为33m、44m两种。

⑸、支座：T梁下支座采用350*250*37mm板式橡胶支座，3号墩、4号墩板梁下支座采用200*150*37四氟板板式橡胶支座，其余梁板下支座采用200*150*35mm板式橡胶支座。

⑹、桥面铺装：80mm沥青混凝土＋80mm钢筋混凝土，总厚度160mm。

⑺、栏杆：采用玻璃钢栏杆。

1.6.2钻孔灌注桩施工

本桥在桥两岸的桩基施工时，基础外2.5米对基础进行围堰。围堰采用砂袋围堰，堆码要整齐，砌缝要错开，围堰高度及宽度视现场水流情况而定。

1.6.2.2工作平台

1.6.2.3钻孔灌注桩施工工艺

每台钻机前后两个钻孔灌注桩之间不用相隔一个桩位。

埋置护筒要求稳固、准确，且入硬土50CM以上。

护筒制作要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用。护筒内径采用ф1100mm、ф1300mm，护筒顶端高度宜高出施工水位1.0米。护筒采用带法兰的钢质护筒，用５毫米厚钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，它可以做成整体的或两半圆的。

埋置护筒时应注意以下几点：

①、护筒平面位置应埋设正确，偏差不得大于50mm。

②、护筒顶标高应高出地下水位或施工最高水位1.0米；

③、水下埋设的护筒沿导向架借锤击方法将护筒下沉至稳定深度，入土深度：粘性土中为2米。

④、陆上护筒埋设采用挖掘机开挖，人工修理基坑成圆状，坑直径为1.6m，护筒外四周夯填密实的粘土，护筒底埋置在稳定的粘土层中，否则也应换填粘土并夯实，其厚度为1.0米。

在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻机架必须保持平稳，不发生位移，倾斜和沉陷。钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常保证转盘面水平，钻机机架垂直，来确保桩身的垂直度和孔径。

⑶、制作泥浆及废浆处理

根据本工程地质情况，钻孔泥浆在粘土层中,钻进时利用地层粘土自然造浆，在亚砂土层中掺入一定量的膨润土粉和黄粘土，以护壁防塌。

泥浆沉淀池的设备因地制宜利用围堰内河道，该部分容积达1600m3以上能够充分满足全桥钻孔灌注桩的泥浆沉淀，钻孔泥浆和钻渣依靠自身重力沉淀，形成含水量较大的浓稠状废浆，在双排圆木桩围堰旁设一个5m*5m，深为1m的集水坑，用一台泥浆泵将水和小部分泥浆抽排至围堰外泥驳船中外运。大部分的浓稠状废浆装入槽罐车运到一个废置山塘处理。

钻孔过程中为保护环境，禁止将钻孔完成后废弃的泥浆排入内河中或者桥桩旁的空地上。

①、钻机就位：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻杆位置偏差不得大于２厘米，在钻进中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

起动卷扬机，吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

②、开钻：启动钻机慢速钻进，在钻进过程中，根据地质报告中的土质情况，对不同地质层分别进行速度和泥浆比重调整，以防塌孔和缩孔。若发现地形、地质与提供资料不符合，应与钻探和设计单位联系。

④、控制钻速：在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

遇地下水丰富易坍孔亚砂土或砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对亚砂土的搅动，同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。

钻孔灌注桩进行清孔，钻孔灌注桩桩底沉渣厚度应小于20厘米。

终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难，甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。根据钻孔方法，在用正循环回旋钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的循环系统的泥浆泵持续清孔渣30分钟左右，使孔底钻渣清除至规范允许范围内。

钢筋笼骨架吊放前检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上中部之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，骨架进入孔口后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用钢钎穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊１移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述方法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。这样钢筋的强度虽无明的降低，但焊接时间颇长。因此可采用部分焊接部分绑扎的方法来缩短孔口的焊接时间。接头完成，捎提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5厘米。在吊放过程中在钢筋笼上安置定位钢筋环和混凝土垫块，以确保保护层厚度。

钢筋骨架安置完毕后，须再次进行孔底检查，有时须进行二次清孔，达到要求后即可灌注水下混凝土。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。

1.6.2.4灌注水下砼

砼配合比按设计要求进行试验确定，一般含砂率宜为40－45％中砂，碎石其粒径不大于40mm，水灰比不大于0.6、塌落度宜18－20cm，开始灌注砼时，导管下口到孔底间距一般宜为25－40cm，隔水栓采用水泥砂浆，首次投料后导管埋入混凝土面大于1m。砼开始灌注后应连续浇注，不得中断。在砼运输过程中不得发生离析现象，严防发生卡管和不应有的质量事故。

在钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好试验、现场记录，确保工程质量。

1.6.2.5清理桩头

等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。

根据现场条件，承台开挖时采用两次放坡开挖（1：1.5坡），打钢板桩围护，四周降水。

1.6.3.1主要施工程序

定位复核→挖土（降水）→垫层→绑扎桩头锚固筋及承台钢筋绑扎→模板安装→砼浇捣→立柱预埋插筋→养护→拆模→回填土

1.6.3.2施工工艺及施工要点

按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。严格控制承台的平面尺寸和标高。

基坑开挖时采用四周布井降水，同时用钢板桩围护。基坑采用大开挖，分两次放坡开挖，钢板桩支护。

基坑排水设置排水沟集水坑，以便及时排出坑内的积水。

当挖土挖至接近标高还差20cm左右一层时停止挖土，待基础垫层施工准备工作就绪后以人工突击挖除。然后迅速报验，随即浇筑混凝土垫层，如挖得过深，不得用土回填，要用道碴或低标号混凝土填至设计底标高。

当开挖基坑暴露后，立即测量各基础桩的平面位置、标高，及时请监理工程师检查验收，并作好隐蔽工程记录。

①、为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的马蹬钢筋。考虑到混凝土料入模的冲击力，在模板上铺设横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。

②、绑扎承台预埋钢筋（即墩柱钢筋）时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍（同墩柱的箍筋）扎牢固定，并与承台顶面钢筋点焊固定，以确保墩柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按技术规范要求施工。

①、模板采用定型钢模或木模，立于已浇好的混凝土垫层上。

②、安装前江苏省某新建、续建道路配套工程施工组织设计.doc，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置及几何尺寸是否符合图纸要求。

③、模板支撑必须牢固，不要支撑于浮土上，必要时打支撑桩或将底部模板绑扎在混凝土桩的钢筋上，以防模板走样。

④、浇筑混凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和防止漏浆。

①、承台混凝土采用C30混凝土，用滑槽法入模。

②、混凝土按施工配合比现场拌制，按规范要求测定坍落度并制作试块。

③、浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实DBJ／T15-151-2019标准下载，振捣器的插入要紧跟混凝土的入模，防止漏振与过振。

④、浇筑时在整个平面范围斜向分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒控制伸入下层混凝土10cm。