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京杭大运河特大桥连续梁施工方案

1.2现场地形测量、水文调查等实际情况；

1.3《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；

1.4《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；

1.5沪宁高速公路管理的相关规定；

建筑工程基坑开挖施工方案1.6我公司类似工程相关施工经验；

1.7满足本工程施工所需的机械设备、人员等。

箱梁各截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为3.83m，墩顶0#块支座处梁高为6.23m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R＝286.408m；箱梁横断面为单箱单室直腹板结构。桥面组成为两侧人行道各宽1.65m。全桥箱梁顶宽为12.2m，防撞墙内侧净宽8.4m。在边支点处，箱梁底宽6.1m，中支点处，箱梁底板宽5.14m。箱梁横截面为单箱单室斜腹板，腹板斜率为1：5。顶板厚度为40cm，腹板厚度分别为45cm、80cm，底板厚度由跨中的45cm按圆曲线变化至中支点梁根部的85cm，中支点处加厚到150cm。中支点、边支点和跨中合拢段设置横隔梁，横隔梁处各设有进人洞一处。

为满足桥面排水需求，在防护墙50cm范围内设置横向4%的横坡，在中心线两侧110cm范围设横向1.8%的V型横坡,挡碴墙外为平坡。箱内排水在0#块横隔板两侧及直线梁段倒角末端设置直径100mm的泄水孔,在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡,避免箱内积水。

冬季偏暖，夏季偏热，春季雨水多，秋季雨水少，全年日照偏少。年平均气温15℃，冬季(12月～2月)平均气温5.9℃；春季(3月～5月)平均气温15.8℃；夏季(6月～8月)平均气温26.2℃；秋季(9月～11月)平均气温17.4℃，年降水量1243.3毫米，冬季降水量153.4毫米；春季降水量407毫米；夏季降水量507.3毫米；秋季降水量174.0毫米，降水日数最多的月份是4月份和12月份，降水日数均为15天，降水日数最少的月份是9月份和11月份。

全年以偏东风占主导，其风向频率为16%，其次为东北风，其风向频率为8%。十分钟平均最大风速10.3米/秒，风向为西北偏北风。

3.2.2主要工程数量

（75+125+75）m预应力混凝土连续梁主要工程数量表

内径Φ80mmUPVC

4.1施工组织机构及施工队伍的分布

5.1.1施工队伍分布

选择有类似工程施工经验的队伍，实施专业化施工。拟组建一个作业班组，即起重班（移篮班）、模板班、钢筋班、混凝土班、张拉班。每个作业班组均配2套人员，实行3班倒作业。

生产副经理1人、现场领工2人

技术主管1人、技术员2名、测工2人

4.2大临工程的分布及总体设计

六工区在DK88+100线路左侧200m设搅拌站，搅拌站临时用地18亩，临时便道30亩，在拌合站配置两台HZS120型搅拌站，2台500KVA变压器，队部驻地采用彩钢房。

连续梁80m的主跨沪宁高速公路。便道拟在红线附近修筑，局部位置临时租用土地。为减小便道坡率，大堤挖土进行降坡处理，保证坡率控制在10%以内。

施工用电从设在DK88+750附近500KVA变压器引入。

砼在搅拌站内集中搅拌，砼使用设在DK86+200线路左侧150m处的2台120m3/h搅拌站拌制的砼。使用的搅拌站用水为自来水，水质已取样化验合格，可以使用。

5.主要材料、工程设备的使用计划

本工程施工难度大，施工周期短，材料的供应与管理严格按照ISO9002标准执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作，满足短期内形成正常施工生产，逐步进入大干高潮的要求。

6.施工方法、工艺、流程

全桥梁段共55块，0#支架现浇段2块，边跨现浇支架段2段；中跨和边跨合拢段3块，根据悬浇梁施工要求，投入2套挂篮。

单侧悬浇连续箱梁主要施工流程为：主墩0#块（墩旁支架现浇）→挂篮拼装、荷载试验→1#～10#块挂篮悬浇→边跨及其合拢段（支架及吊模浇筑）→解除临时支座及锚固筋（体系转换）→中跨合拢（吊模浇筑）→桥面施工。

6.1.10#块施工工艺流程

连续梁0#块施工工艺流程框图

6.1.2、0#块支架施工

0#块采取在承台上搭设落地支架施工，其支架结构由4根Φ100cmC35钢筋混凝土立柱、8根Φ63cm螺旋钢管立柱、Φ25cm螺旋钢管立柱斜撑，贝雷梁、I25b纵梁及卸落砂筒等组成，为保证支架结构的稳定，立柱和横梁等均设置平撑及剪刀撑。0＃块段外侧模板利用挂篮的侧模配一定的特制钢模板；内模采用挂篮内模骨架和模板,横隔板模板采用组合钢模板配合钢背带。为保证模板结构尺寸，模板之间采用φ20拉杆予以固定（见附件拉杆计算资料）,为节省后续悬浇箱梁块件的挂篮拼装时间，0#块的底模支承直接利用挂篮的底盘（挂篮的前后托梁、底模系统、侧模等）。0#块支架结构设计见附图1：0#块支架结构总体布置图。支架检算资料见附件1。

支架搭设完成后，按现浇块件的重量的1.2倍进行预压，以消除支架的非弹性变形，同时，计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。

预压采用砂袋分级堆载的方式，0#块总重量为858.6t,每级压载为总重的20%，即171.7t,每个砂袋按30Kg计,每级用5724个砂袋,共堆载5次。每级加载后必须持压30min，预压总重量为砼重量的1.2倍（即1030t）。预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度＋设计标高＝立模标高进行立模，并复核后开始堆载。堆载过程中随时观察支架变形情况。堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定稳定后（标准为沉降量小于1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值，为立模标高提供准确数据。根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。

6.1.4支架施工要点如下

（2）、根据梁底设计标高、施工预拱度以及支架沉降值计算出砂筒高度，以便准确调整立模标高。砂筒须按设计荷载进行预压试验，并及时点焊锁定，以提前消除其压缩变形。

（3）、因0#块底模利用挂篮底盘作为支承，但因其纵梁较长，安装后悬臂长度较大，为保证其抗倾覆稳定，将其靠墩身一侧与横梁、立柱焊接固定。支承梁的安装以桥轴线为基准，对称均衡施工，并及时焊接固定。

（4）、所有调整垫块和楔形块要抄平、垫实并加点焊固定，以防产生松动。

6.1.5.1永久支座

在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，其平面位置及埋置深度按设计及支座尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔，清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺栓。

支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。

支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差＜1mm，轴线偏差＜1mm的规范要求。支座安装后，及时将底螺栓锁定。

6.1.5.2支座施工工艺

1）需要准备的工具和材料

量程为100KG的地秤。称水、称料用。

温度计三支(测量现场气温、水温、料温)。

机械搅拌：适宜的混凝土搅拌机或砂浆搅拌机。

小水桶若干，盛水及运送灌浆料。

塑料基粘胶带若干，贴木模板接头和接缝，防止漏水、漏浆。

准备检验强度用40mm×40mm×160mm试模。

准备必要数量的麻袋、草帘、或棉被等，供灌浆完毕时覆盖养护使用。

采用高位漏斗法灌浆时，需要必要长度和适宜管径的胶皮管或塑料管。

为了供应搅拌用水，需要必要长度的水管和一个干净大桶。

（1）基础表面应基本平整。凸凹表面高度差应控制在10mm以下。

（2）支座与灌浆料接触的表面应清理干净。不应有油污、浮灰、黏贴物、木屑等杂物。基础表面不应有活动的混凝土碎石和石子等。建议基础表面先打扫干净，然后用压力水喷一遍。

（3）支座放置好后，支座四周支放的模板顶面应高出支座下表面3cm以上，以保证灌浆层饱满填充。

（4）在支座四周安装模板，模板距支座30～50mm，模板高度应高出支座下砂浆垫层厚度30～50mm，模板安装要求坚固、稳定、不漏水。

（1）首先计算好单个支座的灌浆料用量（容量按2.2吨/立方米计算），保证每个支座一次连续灌注完成。拌和水以重量计，水必须称量后加入，精确至0.1Kg。加水率必须以产品出厂检验报告提供的加水率数据为准。拌和用水应采用饮用水。

（3）搅拌完的拌合物，随停放时间增长，其流动性降低。自加水算起应在30分钟内用完。

（4）刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水，表面水量过多。应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光有浮水会降低膨胀效果。

（5）灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。

（2）必须从一侧灌浆。不允许二侧、三侧同时灌浆。灌浆时必须考虑排除空气。二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层。

（3）在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌合物，使其吃掉浮水。或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。

（5）灌浆完毕，立即用草帘、麻袋等物覆盖并进行注水养护（注意覆盖物不要直接接触灌浆层表面，以免影响表面平整度）。

（6）灌浆过程中，不准许使用振动器振插。

1）由于快硬灌浆料中的微膨胀组分只有在水分保证的条件先才能完全发挥作用，而且膨胀反应主要发生在灌浆前期硬化过程中。因此为充分发挥应有的膨胀效果避免收缩，必须保证前期有水养护。后期持续潮湿养护则可以补充水分使水泥充分水化，提高后期强度。

由于在灌浆后最初的24小时内产生大量的热量，灌浆部位温度迅速上升，水分迅速蒸发，因此这段时间内必须派专人即使补水养护。

4）灌浆后2小时内不可受到振动。

6.1.5.3临时支座

临时支座设计见附图2，每个临时支座由24根Φ28钢筋和Ｃ50砼组成，钢筋分别埋在墩身和0＃梁段内。临时支座混凝土强度不底于要求。为确保临时支座凿除方便，凿除时不影响到箱梁和桥墩，临时支座施工前、施工后分别在底部和顶部涂擦一层薄薄的油层，将临时支座与墩和梁隔离。

（1）、0#块梁体墩顶部分的底模因受永久支座和临时支座的影响，为便于拆除采用砖墙、填砂和顶面贴竹胶板形式设置，填砂后用清水冲洗沉压，以确保满足承载要求；侧模采用钢骨架和钢板相组合的结构形式；内模采用钢骨架竹胶板组合拼装而成。

0#块的悬臂部分的底模及侧模，直接利用挂篮模板，同时可缩短后续挂篮施工的拼装时间。

（2）、端模和封头模板均采用分块木模，主要可方便接头钢筋、波纹管及锚垫板的定位与安装，同时方便端模的立拆施工。

6.1.7钢筋及预应力管道施工

6.1.7.1钢筋加工及安装

钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于0#块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。

钢筋焊接采用搭接焊和闪光对焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。

第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。

第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。

随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。

6.1.7.20#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：

（1）、预应力管道均采用波纹管成孔，波纹管内在浇筑砼前插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管。

（2）、管道采用Ω形定位筋固定，用φ8mm钢筋点焊成形。定位筋曲线段间距不大于50cm，直线段间距不大于100cm。

（3）、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。

由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。

其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。

竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施：

①布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。波纹管接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。

②上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。

（7）、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。

混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。

墩顶0#块在墩旁支架上一次浇筑完成，砼方量为324m3，为C50高强砼,砼坍落度18～22cm；初凝时间11h；三天强度达到85％设计强度；砼和易性好，易于泵送。砼采用强制式搅拌机集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵，为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管到箱梁顶50cm，用软管引出到箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。

⑴、0#块砼的浇筑顺序：0#块墩顶底板→0#块悬臂段底板→腹板、横隔梁对称、平衡、交错浇筑→顶板、翼板。悬臂段块件必须由外向内浇筑，以提高搭头砼的密实度，同时，防止支架变形产生砼裂缝。

⑵、砼采用汽车泵泵送入模，落料高度≯2m，严格控制混凝土坍落度不大于16cm，以满足施工实际需要和规范要求，并做到均匀布料。

⑶、腹板砼采取分层浇筑，层厚30～50cm。

⑷、混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。

⑸、砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼5～10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，现场要准备三台30振动棒，配合大振动棒的施工，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。砼的现场振捣时,施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。

⑹、砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于3天。

⑺、浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。砼浇筑完毕后，立即通孔检查管道，处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。

⑻、砼浇注完初凝后，应立即覆盖表面（顶板、底板表面采用双层麻袋片覆盖）并洒水养护，养护用水符合拌和用水要求，箱内壁采用雾状洒水养生，拆模后腹板外侧和底板底面采用喷洒养护剂养生，可根据空气的湿度、温度酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

⑼、混凝土施工的同时注意做好标准养护试件和同条件试件，其中标准试件按照验标规定数量制作，同条件试件做2组，用来确定混凝土张拉强度。

6.1.9.1预应力筋规格

箱梁纵、横向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线，钢绞线公称直径15.2mm，标准强度1860Mpa，张拉控制应力1264.8Mpa；竖向预应力筋采用Φ32精轧螺纹钢，屈服强度830Mpa，张拉控制应力705.5Mpa。预应力筋场后按批次进行验收和检验，钢绞线的强度，弹性模量及截面积和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。

6.1.9.2预应力筋下料

预应力筋按设计长度下料，下料误差为±10mm。采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割或气割。钢绞线不得在砼面上生拉硬拽，以免磨伤钢绞线，下料后用20#铁丝绑扎编束，前端用氧焊焊接成牵引头；精轧螺纹钢下料以前必须把因剪切钢筋形成的旁弯和螺纹被压扁的钢筋端头部分切除，以保证精轧螺纹钢与螺母能顺利连接，精轧螺纹钢下料后，按梁段进行编号，以免混淆。

6.1.9.3预应力束安装

预应力束安装与钢筋施工同步进行。

纵向预应力束采用先预埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线，波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋间距曲线不大于50cm，直线不大于100cm设置一道，用Φ8钢筋点焊成片，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，接头长20～30cm，用封胶带封裹严密，防止浇筑砼时漏浆。纵向预应力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约30cm的锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快（每分钟约10m）。

横向、竖向预应力束波纹管与预应力筋一起安装。横向束按设计图所示间距排列，且张拉端与固定端交错布置，在靠近固定端一侧的波纹管上设置排气管以便压浆。精轧螺纹钢在安装时应保证其位置与倾斜度，按1m间距在钢筋骨架上焊接定位钢筋固定，精轧螺纹钢下端用垫块垫起，上垫板按砼顶面控制其安装高程，波纹管上下端设置压浆管或排气管。

预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及时用封胶带修补。

6.1.9.4张拉设备

根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备，预应力筋的张拉力一般为设备额定张拉力的50％～80％。纵向预应力束15—φ15.2钢绞线采用4台YCW500A型千斤顶，两端张拉。横向预应力束5—φ15.2钢绞线采用2台YCW100A型千斤顶，一端张拉，张拉端两侧交错设置。竖向预应力ФL32mm高强精轧螺纹粗筋采用2台拉杆式YC100型穿心千斤顶。张拉设备的数量均能保证对称同步张拉。施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定。

6.1.9.5张拉顺序

横向、竖向预应力束均按照从已浇梁段向悬臂前端两边对称进行张拉。最大不平衡束不应超过1束。

6.1.9.6张拉过程

纵向束为两边对称同步张拉，横向、竖向束为一端张拉。张拉前清理锚垫板表面，安装锚环、夹片和限位板（或上螺母），千斤顶就位，将工具锚夹片打紧，向张拉缸供油直至设计油压值（逐步拧紧上螺母），并记录张拉至10％、20％、100％张拉力时对应的延伸量L1、L2、L3，持荷2min，复验延伸量，达到设计要求后，打开截止阀将张拉油压降至零，千斤顶活塞回程，拆除千斤顶。纵向和横向预应力孔道摩阻系数0.23,孔道偏差系数0.0025,竖向预应力孔道摩阻系数0.35,孔道偏差系数0.003。

6.1.9.7张拉控制

张拉严格按“双控”进行，即以张拉力控制为主，伸长量作为校核，延伸量实测值与理论值的误差在±6％范围内。

其中回缩量为张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值（包括工具锚、远端补张拉工具锚的回缩值）和千斤顶体内预应力筋的张拉延伸量。

1、纵向预应力束的张拉吨位较大，采取对称、分级张拉工艺，其张拉程序为：

0→初应力→δcon（持荷2min锚固）

δcon—锚下控制应力

张拉时，千斤顶加载、测伸张值等工作要基本保持一致，一处发生故障均停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常检查限位板的磨损和厚度变化，测量预应力束张拉后的回缩量，一旦超出规范要求，应找出原因，重新张拉。

2、箱梁顶板横向束设计采用Фj15.20mm钢绞线。横向束采用双控及单端张拉工艺，由墩顶0#块中心开始对称交错张拉，其张拉程序为：

0→初应力→δcon（持荷2min锚固）

3、竖向预应力筋采用ФL32mm高强精轧螺纹粗筋，按双排进行布置。竖向预应力筋采取二次张拉的措施,二次张拉间隔时间不小于7天。确保锚固时锚具回缩量不大于1mm。施工时要注意保持锚垫板与预应力筋轴线垂直。张拉时，砼的实际强度不低于设计强度的90%，且砼龄期不少于7天，延伸量实测值与理论值的误差在±5％范围内。

4、预应力张拉必须定人、定岗，并安排有经验的工班长统一指挥，确保张拉质量与施工安全。

5、横、竖向预应力张拉必须随时做好明显标记及张拉记录，以防遗漏。

6、张拉过程中，在任何情况下作业人员不得站在预应力束的两端，应在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

7、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

9、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

10、张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂纹，并填写张拉记录。

11、出现断丝、滑丝情况的处理

（1）、预应力筋断丝或滑丝数量不得超过预应力筋总数的1%，并不的位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则必须予以更换。

12、精轧螺纹钢的张拉方法

预应力粗钢筋的张拉采用轧丝锚和与之配套的YC100型千斤顶进行。

张拉工作程序：检查孔道是否通畅→→将锚固端清理干净→→旋上锚具→→用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋→→安装工具锚→→按规范程序张拉到设计吨位→→超张拉→→持荷5分钟→→退回设计吨位→→检查各项张拉控制指标→→上紧锚具锚固→→卸载→→旋下工具锚。

预应力粗钢筋均采用单根张拉，在张拉时采用左右和上下对称原则进行。

为保证张拉质量，对精轧螺纹钢筋采用复拉工艺，因为预应力粗钢筋一般设计较短，相应的伸长值也较短，在锁紧锚固螺母时会因为偏心等因素造成伸长量的微量回缩，此值与本来就比较短的理论伸长值相比的比例会很大。如不采用复拉可能会造成预应损失值过大。复拉即在第一次张拉完成后，先不缷千斤顶，停三至五分钟后再重复一次上述过程。

待不小于7天后，再对精轧螺纹钢进行二次张拉，张拉完成后可使用手持砂轮锯切割锚具外露粗钢筋，切割时应留有2CM的外露端头。

6.1.9.8孔道压浆

孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用真空压浆技术。

①割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。

②封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。

③冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。

②水泥浆的主要技术条件

水泥：采用P.O52.5水泥。

强度：大于50Mpa。

泌水率：最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。

稠度：要求控制在14～18s。

膨胀率：水泥浆中(通过试验)掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要小于10%。

先放水再放水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压人管道的间隔时间不得超过4Omin。

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量不小于30mm），进行封锚。封锚方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封锚：必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，

覆盖层厚度＞15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。如图下图所示：

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。

确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。

搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。

启动真空泵抽真空，使真空度达到0.06～0.1Mpa并保持稳定。

启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。

灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。

灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1～2分钟。

关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。

完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。

安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。

⑷质量控制要点及注意事项：

b、浆体配方按控制准确

c、现场施工质量管理控制要到位

针对曲线孔道的特点，在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。

输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。

灰浆进入灌浆泵之前应通过1.22mm的筛网进行过滤。

搅拌后的水泥浆必须做流动速度、泌水性试验，并浇注浆体强度试块，每工作班不少于3组。

灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内），孔道一次灌注要连续。

中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。

灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。

储浆罐的储浆体积＞1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。

封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。

主桥箱梁分两侧进行悬灌施工，每个从1（1'）～10（10'）块共10对块件采用挂篮悬浇，块件最大长度3.5m，最大块件重142吨。投入2套挂篮施工。挂篮结构总体布置见附图3。

6.2.1挂篮性能技术参数

单套挂篮设计承载力：200吨

挂篮质量与箱梁砼的质量比值：0.30

最大允许变形（含吊带变形）：20mm

挂篮检算资料见附件2。

6.2.2挂篮的主要构造

主桁承重系统主要采用2根I56工字钢，立柱采用2根I32工字钢,斜拉撑采I25工字钢，连接采用钢板螺栓连接，螺栓采用25mm直径的高强度螺栓。

底盘系统由前后下横梁、底纵梁、工作平台等组成。前下横梁及后下横梁均为桁架；纵梁为2[36b及3[36b槽钢组成。

挂篮悬吊体系由前、后上横梁及吊杆部分组成。前上横梁采用桁架；后上横梁采用轻型桁架以减小悬臂挠度；前、后吊杆均采用Φ32mm高强精轧螺纹粗钢筋。同时，在前、后上横梁的两端各挂2只10T倒链悬吊挂篮底盘。

（4）、行走、锚固体系

挂篮行走体系主要由牵引卷扬机、贝雷平滚及行走反压平衡装置组成，挂篮行走时反压平衡装置锚固于箱梁竖向预应力筋上。

挂篮锚固体系由主桁上的反压型钢、精轧螺纹钢筋构成，挂篮行走到位后，用精轧螺纹钢将主桁上的反压型钢锚固于已浇梁段上，并用液压千斤顶施加一定的预压力。

挂篮悬浇箱梁的模板由底模，外模及内模三部分构成。

底模采用大面钢模，面板为δ=6mm钢板、肋板为［6.3及56×6mm扁钢,按方格形布置。

外模面板采用δ=6mm钢板，骨架为整体结构。

内模系统由顶板底模及可伸缩骨架、滑移轨道、肋板内模、下倒角模板、防止翻浆的压板及内支撑等组成。滑移轨道前端悬挂在前上横梁上，后端悬吊在已完成箱梁顶板上（吊杆与轨道之间设有滚轮），挂篮行走时滑移轨道与挂篮一起前移，待下一节段底板、腹板钢筋施工完成后再将内模拉出、安装就位、调整标高。

6.2.3挂篮拼装及预压

挂篮安装前必须通过加工场地内的试拼验收，拼装完成后除对几何尺寸、焊接质量等内容检查外，还要对主桁架、前后吊带、销子进行力学试验。同时在已完成的0#块顶面测放出桥梁的中心线及挂篮主桁架的安装边线。挂篮主桁由25t汽车吊吊运，直接在墩顶0#块上进行拼装，并通过挂篮后锚系统与梁体进行临时锚固，挂篮前后下横梁在0#块施工时已作为箱梁底模安装在支架上，在挂篮上横梁及部分悬吊系统组装完成后，便可通过吊杆及四只10T倒链与挂篮底盘相连接。挂篮初步拼装结束后，利用挂篮的反滑装置将挂篮底盘滑移到1#块就位，然后，继续完善后吊杆、后锚杆及内、外模板滑行轨道等安装。

挂篮预压的目的主要是验证挂篮的设计承载力和消除其非弹性变形，同时测出挂篮在加载过程中的实际变形值（即挂篮挠度），以便修正挂篮悬浇过程中各块件的立模标高。

挂篮预压采取分级加载，每级加载为预压总量的10%，总重量按箱梁最大块件的1.2倍取值。加载方法采用油顶对主桁架进行反顶，并做好记录。每级加载间隔时间不小于30min，并同时观测其变形挠度，如发现异常情况，应立即停止，并找出原因，必要时对挂篮进行加固和改进。卸载与加载方法相同。预压试验结束后，绘制挂篮荷载与挠度对应关系曲线，作为立模标高调整的依据。

为确保两悬臂端的平衡受力，挂篮预压试验加载时应尽量保持两端同步。

6.2.4箱梁悬浇施工

6.2.4.1箱梁悬浇施工工艺流程

悬灌梁施工工序为：挂篮就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋→安装纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板底层钢筋→安装纵向预应力管道→绑扎顶板顶层钢筋→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮。本工程挂篮悬浇施工流程见附图4。

6.2.4.2悬浇施工

6.2.4.2.1挂篮前移

箱梁1#块浇筑完成后，穿束张拉1#块的纵向预应力束，然后放松前后吊杆，并拆除后锚杆；铺设轨道和安放贝雷梁行走平滚；拆除主桁前、后钢垫块，同时调节反压装置，然后通过牵引卷扬机前移挂篮进入2#块。

挂篮前移后，按上述工序和方法，使挂篮平稳就位，同时，根据主桥轴线调正挂篮主桁的平面位置，并进行抄平垫实。然后根据箱梁顶面设计标高及施工预拱度，加上挂篮挠度推算出相应的立模标高，并以此通过挂篮前、后吊杆调整其底模前端的立模标高。以后各块件重复以上工序进行施工。

6.2.4.2.2外模调正

外模是随挂篮前移一起进入下一块件就位的，外模就位后主要应根

挂篮悬浇施工工艺流程框图

据设计断面尺寸和标高进行调正。外模前端标高通过水准测量进行调整，同时，用吊线检查其垂直度及横断面尺寸，并及时调整、紧固模板底脚螺丝和横向拉条螺丝，外模的后端用水平千斤顶紧固，使其已浇箱梁密贴、固定，以防漏浆影响工程的外观质量。

6.2.4.2.3底板、腹板钢筋及预应力管道施工

挂篮底模、外侧模调整到位以后，即可进行底、腹板钢筋绑扎及预应力管道安装，钢筋及预应力管道在加工场加工，运至现场绑扎安装。纵向预应力束采用直径90mm波纹管；横向预应力束采用19×90mm波纹扁管；竖向预应力束采用直径45mm铁皮管，施工方法和工艺同0#块。

6.2.4.2.4端模及内模施工

为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模板的拆、立以及箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块木模组拼而成，制作时应根据箱梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进行精确放样、打孔，以便于端模的现场安装与定位。

内模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出就位，然后根据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进行调正。内模定位与调正是通过内支撑及模板拉杆螺栓实现。

6.2.4.2.5顶板钢筋与预应力管道施工

内模施工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装横向预应力束。纵向束的定位架间距曲线段不大于50cm，直线段不大于100cm进行布设，此时应注意，竖向预应力筋与波纹管在下端的密封（用胶布缠绕），上端间距位置要准确。其工艺及要求同0#块。

6.2.4.2.6预埋施工

预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确，以防遗漏和返工。预埋件包括护栏钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挡碴墙钢筋、挂篮施工预埋件及预留孔、挠度控制观测点等。

甘12G1 砌体结构构造详图6.2.4.2.7砼浇筑及养生

箱梁砼浇筑顺序按底板→腹板→顶板及翼板的次序浇筑，并由挂篮的前端向后依次浇筑，腹板砼浇筑时应保持两侧平衡，砼高差不得大于50cm。严格控制浇筑方量。在整个浇筑过程中两悬臂端的不平衡重不得大于8t。悬浇块件浇筑工艺和养生同0#块。

6.2.4.2.8预应力施工

箱梁砼强度及弹性模量达到设计强度的85%后且混凝土龄期大于7天，方可进行预应力的张拉施工，横向束与竖向筋的张拉程序及压浆工艺同0#块。纵向束随着块件的接长延伸，穿束难度也随之加大，因此，穿束方法分成2种，一般束长50m以内采取人工穿束；50m以上采用钢丝绳和卷扬机牵引穿束，其张拉工艺同0#块。对较长束的压浆可适当增加注浆压力，最大压力可控制在1Mpa，并在曲线孔道的最高点设排气孔，以确保孔道压浆饱满、密实。压浆工艺同0#块。

GB50734-2012 冶金工业建设钻探技术规范6.2.5悬浇施工过程的质量管理与控制

6.2.5.1箱梁悬浇的挠度控制