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建筑安装分项工程施工工艺

适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。

1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷孔道灌浆施工工艺，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。

1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

数控、多头直条、型钢、半自动、仿形、圆孔、磁轮切割机

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。

1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。

1.3.4主要材料已进厂。

1.3.5各种机械设备调试验收合格。

1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。

3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。

4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。

5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5mm。

切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

8）号料应有利于切割和保证零件质量。

9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

1）剪切时应注意以下要点：

（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：

（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。

（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：

（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

（4）气割时，必须防止回火。

（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。

（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。

②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。

③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。

（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4.边缘加工（包括端部铣平）

1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。

3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。

5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。

6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。

8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。

9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。

10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。

11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。

2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。

厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。

3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。

4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。

5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)

2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。

4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。

5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。

6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。

7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。

2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。

3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。

5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。

2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。

（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。

（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。

（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。

（1）焊接H型钢施工工艺

下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面构件的加工工艺

（3）劲性十字柱的加工工艺

十字柱加工流程图如下：

（4）一般卷管工艺流程图

1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。

2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：

A≤300～1000m2允差≤2mm

A≤1000～5000m2允差＜3mm

（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。

（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。

（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。

（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。

4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。

1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。

1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。

2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。

3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。

5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.认真执行各工种的安全操作规程。

2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。

3.对起重机要严禁超载吊装。

4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

适用范围：适用于单层钢结构（钢柱、吊车梁、钢屋架或门式刚架及支撑系统等）单项和综合安装。

大跨度预应力立体拱桁架安装。

2.1.1钢构件复验合格，包括构件变形、标识、精度和孔眼等。对构件变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理。

2.1.2高强度螺栓的准备

钢结构设计用高强度螺栓连接时应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量并配套供应至现场。应检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力（预拉力）的检验报告是否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。

对钢结构连接件摩擦面的抗滑移系数进行复验。

2.1.3焊接材料的准备

钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证明文件、检验报告及中文标志等。对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。

表2.2.1.1主要机具

起重机（履带、塔式、汽吊）

钢柱校正、构件变形校正

钢构件（柱、屋架、拱架、门式刚架、支撑）焊接

2.3.1根据正式施工图纸及有关技术文件编制施工组织设计已审批。

2.3.2对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检查复验。

2.3.3根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线有关处理完毕。

2.3.4按施工平面布置图划分：材料堆放区、杆件制作区、拼装区，构件按吊装顺序进场。

2.3.5场地要平整夯实、并设排水沟。

2.3.6在制作区、拼装区、安装区设置足够的电源。

2.3.7搭好高空作业操作平台，并检查牢固情况。

2.3.8放好柱顶纵横安装位置线及调整好标高。

2.3.9对参与钢结构安装人员，安装工、测工、电焊工、起重机司机、指挥工要持证上岗。

2.3.10检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修正。

2.3.11将柱子就位轴线弹测在柱基表面。

2.3.12对柱基标高进行找平。

2.4.2构件吊装顺序

1.并列高低跨的屋盖吊装：必须先高跨安装，后低跨安装，有利于高低跨钢柱的垂直度。

2.并列大跨度与小跨度安装：必须先大跨度安装，后小跨度安装。

3.并列间数多的与间数少的安装：应先吊装间数多的，后吊装间数少的。

4.构件吊装可分为竖向构件吊装（柱、连系梁、柱间支撑、吊车梁、托架、副桁架等）和平面构件吊装（屋架、屋盖支撑、桁架、屋面压型板、制动桁架、挡风桁架等）两大类，在大部分施工情况下是先吊装竖向构件叫单件流水法吊装，后吊装平面构件，叫节间综合法安装（即吊车一次吊完一个节间的全部屋盖构件后再吊装下一节间的屋盖构件）

2.4.3单件构件安装工艺

一般钢柱弹性和刚性都很好，吊装时为了便于校正一般采用一点吊装法，常用的钢柱吊装法有旋转法、递送法和滑行法。对于重型钢柱可采用双机抬吊。

在双机抬吊时应注意的事项：

1）尽量选用同类型起重机。

2）根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配。

3）各起重机的荷载不宜超过其起重能力的80%。

4）双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。

5）信号指挥，分指挥必须听从总指挥。

1）柱基标高调整。有钢柱直接插杯口，有钢柱直接与基础预埋件螺栓或焊接连接。根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢牛腿顶部距柱底部距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，以此来控制基础找平标高。

2）平面位置校正。在起重机不脱钩的情况下将柱底定位线与基础定位轴线对准缓慢落至标高位置。

3）钢柱校正。优先采用无缆风绳校正（同时柱脚底板与基础间间隙垫上垫铁），对于不便采用无缆风绳校正的钢柱可采用缆风或可调撑杆校正。

2.钢吊车梁的安装工艺

钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。再进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定位轴线临时定位。

钢吊车梁的校正包括标高调整、纵横轴线和垂直度的调整。注意钢吊车梁的校正必须在结构形成刚度单元以后才能进行。

1）用经纬仪将柱子轴线投到吊车梁牛腿面等高处，据图纸计算出吊车梁中心线到该轴线的理论长度L理。

2）每根吊车梁测出两点用钢尺和弹簧秤校核这两点到柱子轴线的距离L实，看L实是否等于L理以此对吊车梁纵轴进行校正。

3）当吊车梁纵横轴线误差符合要求后，复查吊车梁跨度。

4）吊车梁的标高和垂直度的校正可通过对钢垫板的调整来实现。

注意吊车梁的垂直度的校正应和吊车梁轴线的校正同时进行。

钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行强度验算，强度不足时应进行加固（如图2.4.3.1）。钢屋架吊装时的注意事项如下：

1）绑扎时必须绑扎在屋架节点上，以防止钢屋架在吊点处发生变形。绑扎节点的选择应符合钢屋架标准图要求或经设计计算确定。

2）屋架吊装就位时应以屋架下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标记严格定位并点焊加以临时固定。

3）第一榀屋架吊装就位后，应在屋架上弦两侧对称设缆风固定，第二榀屋架就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，再固定两端支座处并安装屋架间水平及垂直支撑。

钢屋架的垂直度的校正方法如下：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝（与屋架下弦轴线平行），同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。也可用一台经纬仪，放在柱顶一侧，与轴线平移a距离，在对面柱子上同样有一距离为a的点，从屋架中线处挑出a距离，三点在一个垂面上即可使屋架垂直（图2.4.3.2）。

图2.4.3.1钢屋架吊装示意图图2.4.3.2钢屋架垂直度校正示意图

门式刚架结构示意图2.4.3.3

图2.4.3.3门式刚架结构示意

3）刚架柱安装工艺：与单层钢柱安装方法相同

（1）柱顶标高调整，刚架柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，调整螺母，当柱底板与柱基顶面高度大于50mm时，几条螺栓承受压力不够时可适当加斜垫铁，以防螺栓失稳。

（2）刚架柱垂直度精确校正；在初校正的基础上，安装刚架梁的同时还要跟踪校正刚架柱，当框架形成后，再校正一次，用缆风或柱间支撑固定。

4）刚架梁安装工艺：当前最大跨度为72m连跨，当中一根钢柱形成144m钢框架，由于制作、运输所限可将72m分成几段，到现场一般可拼成三段，用一台或两台起重机加可移动式拼装支架安装。

图2.4.3.4安装顺序

5.大跨度预应力立体拱桁架安装

现场拱架整体组装，一榀拱架分为几段，以最重的拱架为主，分别在工厂拼装好，验收合格后运至现场，进行立式整体组装。组装胎架设置如下：

（1）胎架座于钢路基箱上，用钢垫板找平。

（2）为确保胎架有足够的支承强度，拱架按最大单段重量计，由几根立柱支撑。每个支点按静荷载吨位，安全系数取3，计算出每根立柱承载力，组装胎架如图2.4.3.5所示。

（3）胎架由测量人员测量定位，确认无误后，电焊固定。对每个支点进行水准测量，若发现支承座不在一个平面上时，钢板垫片垫平，并点焊固定。

（4）采用立式拼装法，便于拱架吊装，可提高安装的速度。

（5）如果采用卧式拼装法，便于拼装。但安装时必须采取多点整体吊装空中翻身90°。

2）吊点选择：采用一机或两机抬吊，立体拱桁架一般在100t左右，吊装高度较高，两支座标高差较大，所以两吊索为不等长度。吊点要满足以下条件：

（1）拱架各杆件，特别是挂点附近杆件的轴力较小，最大以不超过相应杆件抗拉（压）强度为原则。

（2）吊车起升高度能满足拱架吊高要求。

（3）吊索与水平线夹角不宜太小，一般为60°左右。

（1）支座就位控制：为解决大型拱架就位后对钢柱水平推力，并产生位移。采取垫设3mm厚度的聚四氟板的方法，其摩擦系数为0.04，可保证支座自由滑移。对钢柱的推力引起的顶端侧向变形很小。

（2）拱架就位：为解决拱架就位产生位移，先就位高支座后就位低支座。在高支座处螺孔改为长圆孔。

（3）拱架校正：在拱架每侧设置2根缆风绳，用经纬仪平移法校正固定。

（4）檩架安装：先吊两端及中部檩架，固定后再吊其他檩架。

有的拱架在设计上弦或下弦有预应力，根据设计要求，在起吊前须做预应力，也有的当拱架安装完毕形成整体框架结构体系，再进行预应力。

图2.4.3.6拱架立面图

详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001

2.6.1吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保护漆膜厚度能符合规定要求。

2.6.2钢构件堆放场地要坚硬，构件堆放支垫点要合理，以防构件变形。

2.6.3对已检测合格的焊缝及时刷上底漆保护

1.柱基标高调整，建议采用螺栓微调方法，重点保证钢牛腿顶部标高值。

2.钢柱、吊车梁、钢屋架（门式刚架、立体拱桁架）的垂偏值，在允许偏差值以内。

3.钢柱采用无缆风校正时，要防止初偏值过大，柱倾倒造成事故。

1.根据工程特点，在施工以前要对吊装用的机械设备和索具、工具进行检查，如不符合安全规定不得使用。

2.现场用电必须严格执行GB50194—93、JGJ46—88等的规定，电工须持证上岗。

3.起重机的行驶路线必须坚实可靠，起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许两个履带板一高一低。

4.严禁超载吊装，歪拉斜吊；要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生事故。双机抬吊各起重机荷载，不允许大于额定起重能力的80%。

5.进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须戴安全带，穿防滑鞋。

6.吊装作业时必须统一号令，明确指挥，密切配合。

7.高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具带内，不可随便向下丢掷。

8.钢构件应堆放整齐牢固，防止构件失稳伤人。

9.要搞好防火工作，氧气、乙炔要按规定存放使用。电焊、气割时要注意周围环境有无易燃物品后再进行工作，严防火灾发生。氧气瓶、乙炔瓶应分开存放，使用时要保持安全距离，安全距离应大于10m。

10.在施工以前应对高空作业人员进行身体检查，对患有不宜高空作业疾病（心脏病、高血压、贫血等）的人员不得安排高空作业。

11.做好防暑降温、防寒保暖和职工劳动保护工作，合理调整工作时间，合理发放劳动用品。

12.雨雪天气尽量不要进行高空作业，如需高空作业则必须采取必要的防滑、防寒和防冻措施。遇6级以上强风、浓雾等恶劣天气，不得进行露天攀登和悬空高处作业。

13.施工前应与当地气象部门联系，了解施工期的气象资料，提前做好防台风、防雨、防冻、防寒、防高温等措施。

14.基坑周边、无外脚手架的屋面、梁、吊车梁、拼装平台、柱顶工作平台等处应设临边防护栏杆。

15.对各种使人和物有坠落危险或危及人身安全的洞口，必须设置防护栏杆，必要时铺设安全网。

16.施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置必须处于依上层高度确定的可能坠落范围之外，不符合上述条件的应设置安全防护层。

第三章多层与高层钢结构安装施工工艺

适用范围：钢结构工程质量的好坏，除材料合格、制作精度高外，还要依靠合理安装工艺。

多层及高层钢结构工程：根据结构平面选择适当的位置，先做样板间成稳定结构，采用“节间综合法”：钢柱→柱间支撑（或剪力墙）→钢梁（主、次梁、隅撑）、由样板间向四周发展，或采用“分件流水法”安装。

1.在多层与高层钢结构现场施工中，安装用的材料，如焊接材料、高强度螺栓、压型钢板、栓钉等应符合现行国家产品标准和设计要求。以及CO2、C2H2、O2等应符合焊接规程的要求。

2.多层与高层建筑钢结构的钢材，主要采用Q235的碳素结构钢和Q345的低合金高强度结构钢。其质量标准应分别符合我国现行国家标准《碳素结构钢》GB700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。当有可靠根据时，可采用其它牌号的钢材。当设计文件采用其它牌号的结构钢时，应符合相对应的现行国家标准。

钢型材有热轧成型的钢板和型钢，以及冷弯成型的薄壁型钢。

热轧钢板有：薄钢板（厚度为0.35～4mm）、厚钢板（厚度为4.5～6.0mm）、超厚钢板（厚度＞60mm），还有扁钢（厚度为4～60mm、宽度为30～200mm，比钢板宽度小）。

热轧型钢有：角钢、工字钢、槽钢、钢管等其它新型型钢。角钢分等边和不等边两种。工字钢有：普通工字钢、轻型工字钢和宽翼缘工字钢，其中宽翼缘工字钢在我国也称“H”型钢。槽钢分普通槽钢和轻型槽钢。钢管有无缝钢管和焊接钢管。

钢板和型钢表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈、由于压入氧化铁皮脱落引起的不显著的粗燥和划痕、轧辊造成的网纹和其他局部缺陷，但凹凸度不得超过厚度负公差的一半。对低合金钢板和型钢的厚度还应保证不低于允许最小厚度。

钢板和型钢表面缺陷不允许采用焊补和堵塞处理，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢还应保证不薄于其允许的最小厚度。

随着多层与高层钢结构的蓬勃发展，焊接结构使用的钢板厚度有所增加，对钢材材性要求提出了新的内容——要求钢板在厚度方向有良好的抗层状撕裂性能，因而出现了新的钢材——厚度方向性能钢板。国家标准《厚度方向性能钢板》GB5313—85有这方面的专用规定。

3.1.2现场安装的材料准备

1.根据施工图，测算各主耗材料（如焊条、焊丝等）的数量，作好定货安排，确定进厂时间。

2.各施工工序所需临时支撑、钢结构拼装平台、脚手架支撑、安全防护、环境保护器材数量确认后，安排进厂制作及搭设。

3.根据现场施工安排，编制钢结构件进厂计划，安排制作、运输计划。对于特殊构件的运输，如放射性、腐蚀性等的，要作好相应的措施，并到当地的公安、消防部门登记；如超重、超长、超宽的构件，还应规定好吊耳的设置，并标出重心位置。

T／CECS 738-2020 静钻根植桩技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf在多层与高层钢结构施工中。常用主要机具有：塔式起重机、汽车式起重机、履带式起重机、交直流电焊机、CO2气体保护焊机、空压机、碳弧气刨、砂轮机、超声波探伤仪、磁粉探伤、着色探伤、焊缝检查量规、大六角头和扭剪型高强度螺栓扳手、高强度螺栓初拧电动扳手、栓钉机、千斤顶、葫芦、卷扬机、滑车及滑车组、钢丝绳、索具、经纬仪、水准仪、全站仪等。

3.3.1参加图纸会审，与业主、设计、监理充分沟通，确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图已完毕。

3.3.2根据结构深化图纸，验算钢结构框架安装时构件受力情况，科学地预计其可能的变形情况，并采取相应合理的技术措施来保证钢结构安装的顺利进行。

3.3.3各专项工种施工工艺确定，编制具体的吊装方案、测量监控方案、焊接及无损检测方案、高强度螺栓施工方案、塔吊装拆方案、临时用电用水方案、质量安全环保方案审核完成。

3.3.4组织必要工艺试验，如焊接工艺试验、压型钢板施工及栓钉焊接检测工艺试验。尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。对于栓钉焊接工艺试验，根据栓钉的直径、长度及是穿透压型钢板焊还是直接打在钢梁等支撑点上的栓钉焊接，要做相应的电流大小、通电时间长短的调试。对于高强度螺栓，要做好高强度螺栓连接副和抗滑移系数的检测合格。

3.3.5对土建单位做的钢筋混凝土基础进行测量技术复核，如轴线、标高。如螺栓预埋是钢结构施工前由土建单位已完成的，还需复核每个螺栓的轴线、标高NB／T 31031-2019 海上风电场工程预可行性研究报告编制规程.pdf，对超过规范要求的，必须采取相应的补救措施已完成。