施组设计下载简介：

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一、业主提供的承德至秦皇岛高速公路承德段第X标段（K37+800～K43+400）两阶段施工图设计及通用图等；

二、中华人民共和国交通部及有关部委颁发的现行公路工程施工技术规范、规程、验收标准及相关文件。

三、当地省、市政府部门有关质量、安全、文明施工、规范管理及环境保护等方面的管理文件。

JB／T 10162-2019 交流干式阀用电磁铁.pdf四、项目部多年从事高等级公路工程及桥梁工程项目施工所积累的丰富的施工、管理经验和成熟技术、科技成果和施工工法等。

承德至秦皇岛高速公路承德段第11标段MK42+848.978黄杖子互通主线桥施工施工方案编制前，我们认真学习了招标文件及有关施工规范与施工图纸，踏勘了施工现场，充分了解了周边环境条件，并进一步了解到了该工程项目的一些特点和要求，针对这些特点及业主要求，项目部经过反复研究制订了以下施工组织设计的编制原则。

一、认真响应招标文件的要求，确保本合同段工期、质量、安全、环保、文明施工等各方面目标的实现；

二、严格执行设计文件和设计标准；严格执行与本工程有关的国家、行业及业主制定颁布的规范、规程、技术标准和法规文件等；

三、认真、充分研究施工环境，妥善解决施工生产与各方面关系协调，应用新技术，制定技术先进、安全可靠、经济合理的施工程序和施工方案；

四、施工组织编制尽量做到总体施工部署和施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，内容全面、重点突出、思路清楚；

五、合理组织平行、交叉、流水作业，提高机械化施工程度，力求均衡生产；

六、实施项目法管理，应用动态网络控制技术，实施施工全过程严密监控，优化配置施工所需各项资源，做到统筹安排，均衡生产，降低工程成本；

七、坚持文明施工，规范化管理，减少植被破坏，控制水土流失和污染，切实作好保护环境工作。

黄杖子互通主线桥位于承德县甲山镇松挠沟门村，上跨黄杖子互通A匝道。该互通主线桥处地形较平缓，自然坡度小于5°.桥址右侧约400M有X553县道及铁路分布，交通较为便利。施工作业区内有丰富的建筑材料，级配骨料、水泥可由公路直接运输到场。

黄杖子互通主线桥左幅桥面宽为17.546～19.726m,右幅桥面宽为12m,内外侧设0.5m墙式防撞护栏，防撞等级为SA级。路线前进方向与桥墩、台帽等中心线夹角为80.278°桥梁位于左偏圆曲线段，半径R=1600m,桥面横坡度为3％。桥跨设计为16+22+16m预应力混凝土连续箱梁，全桥一联。桥台处设置D80伸缩缝：包括桥台耳墙在内，全桥总长60m桥起点桩号MK42+818.978，终点桩号为K42+818.978。中心桩号为MK42+848.978。本桥下部墩采用柱式墩、桩基础，桥台采用柱式桥台、桩基础，桩柱为直径为1.2m。桥墩采用半幅双柱式墩，桩基础。柱径为1.3m，桩径为1.5m，柱桩采用系梁连接。各墩均按柔性墩设计。

施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。

科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制前，对路基工程、桥梁工程及隧道工程等分项工程进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用了最佳方案。

根据本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。

项目经理部设经理1人，副经理2人，技术负责人1人，下设六部二室，即工程技术部、安全保障部、工程质检部、计划合同部、财务部、物资设备部、综合办公室、中心试验室。各部门、科室按业务分工和职责范围，各负其责，密切配合，对工程进行有效、全面的监控和管理，承办各项业务工作。同时，项目经理部安排专业技术人员进驻施工现场，帮助施工队抓好施工生产，对施工中的重点、难点工程进行研究指导，直接参与重大施工方案的决策。（见组织机构框图）

开工日期：2011年3月1日。

竣工日期：2011年5月1日竣工，工期2个月。同时服从业主对工期的其它统筹安排。

本标段工程交工验收的质量评定合格；竣工验收质量评定优良；竣工验收质量等级评分在93分以上（含93分），不得发生重大质量事故。合格率100%，质量事故为零，优良率96%。

（1）“三无”：无工伤死亡和重伤事故、无交通死亡事故、无爆炸、火灾、洪灾事故。

（2）“一杜绝”：杜绝机械设备重大安全事故。

（3）“一控”：控制年因工负伤率在行业标准1‰以内。

（4）“三消灭”：消灭违章指挥、消灭违章操作、消灭惯性事故。

四、环保及文明施工目标

项目施工同时，同步实施环保措施，确保施工现场各项环保指标满足国家、行业的要求。工地做到整洁有序、施工标志齐全美观，实行程序化、规范化、标准化作业，施工人员一律挂牌上岗。

3．4施工进度计划安排

根据实际工期安排，拟安排2个月完成施工任务，即自2011年3月1日至2011年6月1日。

施工准备的总体原则是：突出重点，合理布局，全面展开，边准备、边安家，做到进场快、安家快、开工快。

4.1施工技术设计文件的复核及技术资料的准备

在项目技术负责人的主持下，召集全体技术人员认真仔细地阅读、校核图纸，深入细致地领会设计意图，争取设计、监理单位对工程项目作更深一层的技术交底，编制下发分项工程的作业指导书；全面分析，统筹安排，科学分解工序，合理确定作业循环时间，绘制直观的“分项工程月进度明细图”；制定严格的技术交底、技术管理和质检制度，以及质量目标责任制；准备好工程日志等各种记录簿和工程检查表格。

4.2交接桩的复测工作

开工前的定线复测是各项工程开工的前提，它对工程质量有着直接的影响，为确保复测精度，我们建有一个测量班，由两名对公路工程测量有着丰富经验的专职测量工程师任正、副班长，负责本合本标段的复测及测量工作。

工程技术部组织对料北沟门大桥进行定线测量，为大桥布设了精度合格的闭合导线，用水泥埋设中线控制桩和高程桩，绘制复测成果图和护桩图，并将上述结果书面报监理工程师审核。施工过程中，对测量成果定期复测，确保成果精度。在征得监理工程师的认可后，对前期开工的分项工程进行细部放样测量，为各分项工程的开工打下良好基础。

工程试验是对工程进行科学管理，确保工程质量的有效手段。为保证试验工作的全面、顺利进行，针对本工程的实际，我们已建立一个140㎡工区试验室，配备满足本工程试验及检验所需要的试验及量测设备，选派两名具有多年公路工程现场试验经验的专职试验工程师，全面负责本合同工程的试验工作。

进场后项目经理部落实材料的供应渠道，钢材、水泥从经监理批复的甲控厂家进货且必须符合国家有关标准，有产品质保单，并对进场材料进行检验，合格后方可使用。地材供应根据现场附近的砂、石料的生产情况，结合工地需用情况，在经监理批复的指定料场进料，对进场砂、碎石按规定频率抽检，合格后方可使用。

4.5队伍、设备及进场准备

修建施工便道及临时设施已全部完善，施工队伍和机械设备有计划、有步骤地全部进场，已形成施工能力。

详见附表《机械、设备一览表》

宾得800、宾得400

桥梁施工现场组织机构人员

详见《劳动力使用计划表》

2011年劳动力计划表

按工程施工阶段投入的劳动力情况

5．施工技术和施工方案

大桥0号台、3号台桩径为1.2m，桥墩桩基础桩径均为1.5m，墩柱为1.3m。共计20根桩。

人工挖孔桩施工工艺流程图

5.2人工挖孔桩施工方法

施工前，对施工场地进行平整压实处理，清除杂物后夯压密实。

根据复核符合要求的测量控制点，测放出各桩桩位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。

①开始挖孔前，要平整好场地，清除地表松软土层和一切杂物，布置好控制网，根据监理复核过的桩基位置，采用十字交叉法订立每一孔桩的位置，并在桩位外设置定位龙门桩。

挖孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差必须符合下表规定：

挖孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

比设计深度超深不小于50mm

②施工前，应采取降水措施，将场地地下水降低至孔底以下500mm处。

③开挖采取分段开挖，每段高度1.0m左右，根据地质情况可适当调整；每开挖完成一段，及时进行护壁支护施工，护壁采用钢筋混凝土护壁。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，同一段内挖土次序为先中间后周边。开挖过程中应随时进行桩位复核，进行护壁模板施工时，必须控制支模中心线，防止发生偏移。

④土方挖掘采用人工孔内开挖，石方采用12KW、1.6M3小型空压机和风镐凿除，必要时可采用爆破与风镐结合开挖，弃土装入活底吊桶内用小型提升铰架吊出孔外；垂直运输则在孔口安装支架、小型卷扬机提升。吊至地面上后用手推车运至指定地点。桩孔由人工自上而下逐层进行开挖，挖土应先挖中间部分后挖周边，扩底部分应先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上而下削成扩底形；

⑤在挖至设计深度终孔后，应及时进行孔径、孔位检验。检验采用全站仪座标法孔口护壁上放出桩位的纵轴线、横轴线，定出孔的中心位置。轴线偏差单桩＜20mm，倾斜度＜1／100，桩长不短于设计及值及嵌岩深度。

②孔径、孔深、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4～6倍外径的钢筋钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

a．根据设计桩径及护壁厚度在地面上放出开挖线，然后向下挖深1m，

筑混凝土井圈第一节护壁，采用C20钢筋混凝土护壁，护壁厚度不小于10cm。

C20混凝土配合比单（1m3）

水泥（P.O42.5）

锁扣应高出地面20cm，且应加厚10cm。而后将桩位纵横中心线测放到井圈上，并测出孔口控制高程，以利于下部掘进的高程、护壁垂直度控制，且要求第一井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于2cm。井圈高出地面还有利于防止落石在施工过程中进入井内。

护壁内竖向钢筋采用Ø10间距20cm，箍紧采用Ø8间距20cm，上模护壁竖向钢筋插入下模护壁内不小于10cm。

b.修筑钢筋混凝土井圈应保证护壁的配筋和混凝土浇筑强度。上下节护壁的搭接长度不得小于5cm，每节护壁在当日施工完毕后宜养护24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防止造成事故。

c.进行第二节井孔土方开挖时，先从井口用垂球吊线找出井孔中心点，并在井孔底部打一短木桩，将桩中心投影到木桩顶上，以此为据进行第二节护壁的土方开挖。在开挖过程中应该密切注意地质状况的变化。

e.在施工过程中，应该以每一节护壁为验收步骤，合格后方可进行下节的开挖施工。挖至设计标高时，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁上和孔底的渣物，验收合格后方可进行下步混凝土的浇筑。

5.3钢筋笼制做及吊放

①施工前要组织相关专业人员对图纸进行学习。钢筋下料单由专业工长下料、复查，对照图纸，挂牌下料，为保证钢筋无误，项目部采用钢筋下料单交底，进行构件编号，分别对钢筋的规格、种类、数量、长度、施工要点作出明确交底。

②钢筋应具备原厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，，经监理批准后方可使用。本工程严禁使用不合格钢材。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

③所有钢筋笼的半成品加工均在现场钢筋棚统一进行，钢筋笼加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋笼要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样试制，所加工的半成品，应按规格、数量分类堆放。

④钢筋笼按照图纸设计制作，严格控制主筋、箍筋、螺旋筋间距。每节钢筋笼的纵向钢筋接头采用焊接。由于本工程中挖孔桩桩长较长，因此钢筋笼分节制作，采用单面焊接头时，焊缝长度≥10d；采用双面焊接时，焊缝长度≥5d。同一截面上的钢筋接头不得超过主筋总根数的50%，且两相邻接头位置应错开35d。

⑤钢筋原则上不允许代换。施工中如确实需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定。凡重要部位的钢筋代换，须征得业主、监理和设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

⑥加劲箍筋与主筋采用电焊连结；螺旋箍筋与主筋采用点焊或细铁丝绑扎连接，点焊或绑扎点应全部绑扎。

钢筋笼加工应在专门的滚筒架上制作，严禁在雨后的泥地上滚动。

钢筋笼保护层厚为50mm，允许偏差±10mm。

钢筋笼主筋的保护层按照图纸设计用Ø22耳筋沿加劲箍筋焊接于钢筋笼上，等间距布4根。

⑦本桥当柱径￠≥1.5m时按33％设置检测管，当柱径￠≤1.3m时按25％设置检测管.检测管的长度应通至桩底，柱径￠≥1.5m检测管根数为四根，柱径￠≤1.3m检测管根数为三根，沿钢筋笼内侧等间距布置。

⑧检测管外径￠57mm，上端高出基柱顶面必须≥20cm,接头处用￠70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢不可漏水，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵死。三根检测管平面夹角为120°,四根检测管平面交角90°.

⑨钢筋制作偏差应符合下列规定：

人工挖孔桩钢筋笼质量检验标准（mm）

⑩钢筋笼的吊放可设双吊点或单吊点，吊点设在加劲箍筋处。吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐下放至设计标高，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高起猛落式的强行下放。上下两节钢筋笼采用焊接连接时，上下主筋位置应对正，保持钢筋笼上下轴线一致。钢筋笼顶吊放至设计标高后，应用4根φ8的钢筋把钢筋笼悬吊于孔中，孔口用两根钢管固定。

钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面中心点位置的误差均不得大于10mm，就位后应立即固定

①钢筋笼吊装完毕，报请监理进行工程验收,合格后应立即浇注混凝土。

②每车混凝土在使用前必须进行坍落度现场试验，坍落度应满足规范要求，混凝土应连续一次灌注完毕。

③没有地下水时采用串筒、进行分层浇筑并振捣密实，分层厚度≯30cm，

④浇筑过程中应每浇筑30cm,用插入式振捣器捣固。捣固上层混凝土时插入下层混凝土深度15cm左右。

浇注后混凝土面要超出设计高度30cm以上。

⑤桩身混凝土必须留有试件，每根桩应有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。

C25混凝土配合比单（1m3）

水泥（P.O42.5）

5.5冲击钻钻孔桩基础施工方法

清除杂物后即可进行桩位放线。

②护筒埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。护筒埋好后，再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。

冲击钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好。

①启动钻机，开始钻进作业。开始时使用小冲程，防止钻头撞击护筒。经常检查钢丝绳磨损情况，并随时采取保护措施。出渣要勤，出渣时严格控制泥浆稠度和孔内泥浆面高度，每2小时量测记录一次。

②钻孔施工要避免影响成桩的质量。在中距5m范围内，任何桩的砼灌注完成24小时后，才能在另外桩位开始钻孔工作。钻进必须连续作业，中途不得停钻，特殊情况需停钻时，必须提出钻头，避免坍孔埋钻。

③钻进过程中经常检查孔的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔倾斜等不良现象的出现，并注意观察土层变化，专人做好钻进记录。

④保持孔内水位并经常检查泥浆比重，以防坍孔。在钻进过程中，始终保持孔内泥浆面高于地下水位或河水位1.5m左右。

①在钻至设计深度终孔和清孔后，应及时进行孔径、孔位检验。检验采用全站仪座标法放出桩位的纵轴线、横轴线，定出孔的中心位置。轴线偏差单桩＜50mm，倾斜度＜1／100，桩长不短于设计及值及嵌岩深度。

②孔径、孔深、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4～6倍外径的钢筋钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

③钻孔桩应严格清孔，清孔采取换浆清孔。清孔后孔底沉淀厚度≯5cm。

①清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋型号、检测管位置根数、，以及焊接、绑扎等情况全面检查。

②钢筋笼加工Ø25以上主钢筋设计要求采用双面焊，焊接长度不小于5d.在加工钢筋笼时，每隔2米在主筋上穿一圈加强筋。钢筋笼保护层的厚度按图纸设计要求，制作Ø20耳筋直接焊加劲箍筋上，等间距布置4个

③如由于钻孔较深，钢筋笼就需分多节吊装。节间采用双面搭接焊连接。为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度，相邻焊接接头错开至少50cm。

④本桥当柱径￠≥1.5m时按33％设置检测管，当柱径￠≤1.3m时按25％设置检测管.检测管的长度应通至桩底，柱径￠≥1.5m检测管根数为四根，柱径￠≤1.3m检测管根数为三根，沿钢筋笼内侧等间距布置。

⑤检测管外径￠57mm，上端高出基柱顶面必须≥20cm,接头处用￠70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢不可漏水，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵死。三根检测管平面夹角为120°,四根检测管平面交角90°.

⑥钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋及定位钢筋，用以调节钢筋笼的上下和中心点位置。将吊筋固定在特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼下沉或移动。

①在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管安装前，检算其配节长度、漏斗容量及对导管进行密封承压试验。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。导管下口离孔底约40cm左右。

②混凝土在搅拌站集中拌合，四辆混凝土罐车连续运输，每辆罐车装混凝土6m3

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，（见图）所需混凝土数量可参考公式计算：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1

式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）

H1——桩孔底导管底端间距，一般为0.4m

H2——导管初次埋置深度（m）

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2式，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）

γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）

γc——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）

②灌注水下砼采用提升导管法，导管直径30cm。分2.5m、2m、1m、0.5m等4种长度。漏斗容量为Ø1.5高为1m，装混凝土2.1m³，首批混凝土数量满足导管埋深＞1m。漏斗采用自制阀门，漏斗装满后，用吊车小勾打开阀门，开始灌注。此时混凝土罐车加大油门，加速混凝土出料速度。

④为保证灌入砼的质量，砼全部由拌和站集中拌和，三台混凝土罐车连续运输。水下砼的灌注应连续进行，中途不得中断，并派专人负责灌注记录。导管在计算已灌砼量及量测孔中砼面后，才可缓缓平稳提升，控制晃动，防止形成缩颈等不良现象。保证导管底部埋入砼2～6m，且导管中不进水或冒气泡。

C25水下混凝土配合比单（1m3）

水泥（P.O42.5）

5.8钻孔事故的预防及处理

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；

护筒埋置太浅，下端孔口漏水．坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

在松软砂层中钻进，进尺太快；

清孔后泥浆比重．粘度等指标降低，清孔操作不当，供水字咀直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿过久。

吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重．粘度．胶体率的泥浆。

发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔．重新埋置护筒再钻；

如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1－2M，如坍孔严重时，应全部回填，待回填物沉积实后再行钻进；

吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。

钻孔中遇有较大的孤石或探头石；

扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；

钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

1安装钻机时要使底坐水平，起重滑轮缘．固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；

钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、以及监理工程师的要求，认真做好钻孔记录、水下砼灌注记录等施工记录，填写各种记录表格。

合格后对成桩的桩头中心进行测量放点，并放出系梁中线、边线。经监理工程师同意后，方可进行系梁的钢筋、模板工作。

(10)钻孔灌注桩施工实测项目见下表

用经纬仪检查纵、横方向

钢筋骨架底面高程(mm)

6系梁、桥台、墩柱施工

本桥左幅桥墩采用半幅双柱式墩,右幅桥墩采用三柱式桥墩,均为桩基础,柱径为Φ1.3M,桩径为Φ1.5M。柱桩采用系梁连接,其中3号墩采用固结。0号桥台采用肋板台桩基础,桩径为Φ1.2M,6号桥台采用桩式台,柱径采用Φ1.5M。墩柱施工采用定形钢模板，台身、系梁、肋板采用组合式钢模板，用钢管及方木搭设支架，砼采用拌合站集中拌合，砼运输车运输到墩柱旁，吊车料斗喂料，浇筑一次连续完成。

模板加工→钢筋绑扎→模板吊装就位→模板定位、加固→验收→搭设砼浇注平台→砼浇注→养护

6.1钢筋施工技术要求

钢筋工程特点是：使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的质量好坏对构件质量影响较大，而在工程完成后又难以检查，所以钢筋工程的各道工序一定要严格控制。

本工程钢筋由桥梁队集中加工，成品及半成品运至施工现场绑扎、焊接。

钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不齐全，或没有证明书的情况不准使用。在此基础上试验检查人员对钢筋作全面试验检查，严把质量关，试验内容：拉力试验，冷弯试验，可焊接试验，并应分批取样。

钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地应选择地势较高处，下设垫块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚或苫布覆盖，使其免受雨淋，并按不同规格等级分别堆放并设立标牌，且避免同酸、盐、油类等物品一起堆放，以免污染。

1)钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工弯制。

2)钢筋将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。

3)钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后，应对同批同类尺寸的钢筋进行第一根试验，第一根钢筋符合要求，检验合格后，才可继续下料加工。

4)所有加工的钢筋，一律按规格、型号挂牌进场，设专人负责，直径小于φ12的钢筋采用调直机调直，切断机切断。所有弯钩用弯曲机成型，特殊部位的钢筋则采用放大样的方法进行加工。

1）根据《公路桥涵施工规范》要求，焊接接头采用闪光接触对焊和电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核或试焊。合格后方可施焊。每个焊点经合格的检查人员彻底检查。检验合格后方可使用。

2）焊接闪光接触对焊接头时，首先应按实际条件试焊合格后方可成批焊接，并应对每个焊接头进行外观检查，逐批取试件接头抗拉强度、冷弯试验。

3）钢筋接头采用搭腔接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度不小于300mm,受压钢筋的搭接长度不小于200mm。

4）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。箍筋与主筋垂直。在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。以保证混凝土保护层厚度50mm。

6.2系梁、桥台、耳墙模板安装

一、模板采用组合钢模板，拼装前对钢模板进行彻底打磨，除去浮锈、焊渣。清扫干净后均匀涂刷一层机油。用钢管及方木搭设支架，模内穿φ12钢筋对拉，模外用10×10方木斜撑固定。

二、在两块模板接缝处，用双面胶粘紧贴牢，螺栓连接保证接缝牢固，不发生变形，可适当增加方木用量。在模板底部，用通长的10cm×10cm方木，用预埋钢筋与木楔撑紧楔实，保证模板底角的结构尺寸直顺度。为保证模板的整体稳定性，采用拉纤及斜撑固定模板。

三、拉纤的地锚及斜撑的后背必须牢固、稳定，以防止模板整体倾斜，具体间距视结构高度情况而定。模板固定后，用水泥砂浆把模板与承台接触缝抹实，防止漏浆。

四、拼装模板时注意接缝紧密,相邻两模板表面高低差不大于2 mm,表面平整度不大于3mm，轴线偏差控制在5mm。拼缝间用双面胶粘牢填补,以保证混凝土表面光滑平整.

一、浇筑混凝土前，对加固的支架、模板、钢筋进行一次认真检查，清除模板内的杂物，检查钢筋的间距、保护层的厚度、并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

二、混凝土由本标段拌合站集中供应，浇注时质检员检查拌合质量和严格控制坍落度，防止表面出现水泡气孔等现象。浇筑混凝土时，要分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣。

三、使用插入式振捣器振捣时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，避免振棒碰撞模板、钢筋。

四、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

五、自高处向模板内倾缷混凝土时，其自由倾落高度不宜超过2m,当自由倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。

五、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。

C30混凝土配合比单（1m3）

水泥（P.O42.5）

当浇筑的混凝土强度达2.5Mpa后方拆除模板，拆除按从上至下的顺序进行，拆模时不能使用钢棍敲击模板，以防变形，拆除后的模板分型号堆放，堆放要求稳定，模板拆除后立即进行覆盖、滴水养生，养护时间不少于7天。

墩柱施工，墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。墩柱中心用全站仪坐标法放样DBJT_15-113-2016_再生块体混凝土_组合结构技术规程.pdf，测设墩柱中心点位置。

2．墩柱、桩基钢筋笼加工在加工棚内下料及弯制成形，拖车运至现场绑扎安装。吊运时，由专职起重指挥进行指挥，并由专职安全员负责警戒安全，起重回转半径下方不得有人员停留。主钢筋采用双面焊接头，焊接长度为5d,相邻钢筋接头距离错开50倍钢筋直径，同一断面内钢筋接头数量不能超过钢筋根数的50%。

3.为保证墩柱砼外观，墩柱模板统一采用工厂定制大模板，圆形模板采用两半圆块进行拼装，用螺栓连接，模板分节长度6m、2m、1m三种。面板钢板厚度不小于6mm，模板运至工地现场后，检查长度、直径、顺直度、模板的垂直度等，并在地面进行试拼装，检查模板缝是否拼装严密，合格后用于墩柱施工。

在已完工的系梁上用全站仪测设墩柱中心点及纵横十字中心线，将安装模板部位用砂浆找平，底节模板先在地上拼装成圆模，用吊车，利用系梁上预埋钢筋头固定下部位置，上部用钢绳缆风索拉紧固定并用1吨手拉葫芦调整垂直度。拼缝间用双面胶粘接，柱模根部用水泥砂浆封严，以免漏浆产生烂根。

垂直度用垂球控制;每浇注一节混凝土,用全站仪检查柱顶中心位置偏差,柱顶中心位置偏差在控制1cm之内.

5.墩柱施工标高控制:在墩柱地面系梁施工后,在系梁顶测设临时高程控制点,每次浇筑墩柱用水准仪或钢尺将高程点引上去。

6.在墩柱施工期间,定期对平面及高程控制桩进行复核,在桩接柱位置、盖梁、支座放样关键工序施工时，必须进行复核，保证准确无误后，方能进行放样施工。

为便于模板安装作业，在墩柱四周搭设双排钢管脚手架。脚手架由具有上岗证的架子工进行搭设，搭设作业时带好安全帽并挂好安全带，严禁不带安全防护用具作业。搭设时，先将地面平整并夯实GB／T 42013-2022标准下载，四周用绿色安全密目网进行围护，作业面上满铺脚手板，注意不得有探头板，用铅丝将脚手板与脚手架钢管捆扎固定，作业面下方挂好白色安全防落网。搭设好的脚手架经专职安全员验收合格后，挂牌投入使用。为确保施工安全，末经验收合格的脚手架，其它施工人员不得上去进行墩柱模板及砼施工。

砼采用搅拌站集中拌合，3台罐车运输，25吨吊车提升砼料斗入铁皮卷制的串筒，以防止砼离析模，水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼振捣用插入式振捣棒振捣。当砼浇筑到离柱顶50cm时依次分别放入4个钢筋网片，并将支座预留孔留出。