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沈阳文官屯出入线特大桥施工组织设计08

文官屯出入段线特大桥设计行车速度160km/m，双线处线间距5.00m，平面入段线位于直线及半径r=1200、r=800；出段线位于直线及半径r=1100m；双线位于直线及半径r=1600和r=1605的曲线上。本桥简支梁全部斜置，采用SQMZ双曲面钢支座，连续梁采用盆式橡胶支座，简支梁固定支座设于下坡端。桥墩采用圆端形桥墩及框架墩，T型台，墩台采用钻孔灌注桩基础。预应力混凝土简支T梁采用预制架设，40m+64m+40m连续梁由于墩身较高最高处达20多米，用满堂红支架法较困难故采用挂蓝悬臂灌注法施工。施工时需对公路进行防护。

a、桩位放样，测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5cm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

放样完成后即开始接水、接电和泥浆池、废浆池开挖，基本条件具备后，即进行一个试成孔，进行孔径、孔斜、孔底沉渣测试及稳定性测试，以验证地质资料，钻探设备及钻进技术参数的适用性，1天完成。

b、护筒埋设。钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位，采用挖埋的方法沉设钢护筒，钢护筒用板厚为8mm的钢板卷成，直径比钻头大200mm，每个护筒长6.0m。周边用粘土回填并夯实。护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶高于地下水位2m，并高出施工地面0.5m。护筒要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒埋设完毕，四周挖设排水沟，并在墩位附近围砌泥浆池。

为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑JT／T 1063-2016标准下载，待吊装竖直后切除。

ｃ、钻孔泥浆：开孔使用的泥浆用优质膨润土制作，当钻进遇到粘土层时采用原土造浆。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出护筒外水位或地下水位1米以上。

泥浆拌制时选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比试验确定，由拌浆机拌制。泥浆指标应达到：比重为1.1～1.3，粘度16～22秒，PH值大于6.5，含砂率小于4%，胶体率大于95%。如在粘土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能满足施工需要时，可利用孔内原土自行造浆护壁。

泥浆制备及测试技术要求：

（1）、及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备的泥浆进行第一次测试，使用前再进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；

（2）、储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；

（3）、新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；

（4）、设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求；

ｄ、砌泥浆池：在围护范围内，择适宜地点，砖砌一个泥浆池，用于泥浆的排放和存放。

根据本工程的地质条件，采用旋挖钻机施工。施工时每台钻机配5个护筒，护筒都预先埋设在桩位上。钻机就位时，保持底座平稳，不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。泥浆池存一部分泥浆后正式钻孔，开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定，钻进中根据钻进速度、进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，使电缆、胶管和钻杆同步下放。施工时设专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到循环池（泥浆箱）中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。

及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

钻孔过程中要做好详细的钻孔记录，桩孔钻至设计深度后，要会同现场监理工程师进行验孔，符合要求后才进行清孔工作，一般使用正循环方法进行换浆清孔，做法是：开动钻头空钻不进尺，使沉碴处于悬浮状态随旧浆排走。清孔后孔底的沉碴厚度必须符合要求。在灌注水下混凝土前，必须复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可灌注水下混凝土，如沉淀物厚度超过规范要求，可在灌注混凝土前对孔底进行高压射水或吹风数分钟，使沉淀物飘浮后，经监理验收合格后立即灌注水下混凝土。

、钢筋骨架的制作和安装：

a、钢筋笼分节预制，采用胎具法成型。为保证成孔质量，必须缩短下笼焊接时间，故要求增大钢筋笼的长度，以减少孔口焊接次数。准备将钢筋笼分2～3节制作，每节长15m左右。利用16T吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，钢筋笼要垂直下落，速度要均匀，避免撞击孔壁。

b、在每节骨架首尾两端箍筋圈上加焊临时加固钢筋，吊装入孔后割除。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证砼保护层的厚度，每隔2m设一组定位钢筋，每组4根均匀焊于加强钢筋四周，定位筋上绑扎圈形砂浆垫块。

c、钢筋笼吊放时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内。孔口连接时，下节钢筋笼露出操作平台1m左右，用2根钢管担在钢筋笼的加强箍上，临时支撑牢固，上下节钢筋笼呈垂直状态，各主筋位置校正后进行连接。

d、钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。制作时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层要在钢筋笼外侧焊接耳环筋代替。钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。安装到位后及时固定，防止脱落，

e、为了防止在浇筑混凝土的过程中了发生掉笼或浮笼现象，采取用在钢筋笼上端焊接4根Φ20的钢筋，其顶端做成圆环，固定在护筒顶部或施工平台上。

ｂ、导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降试验。

ｃ、首批砼用剪球法灌注。在漏斗下口设置砂袋或砼小球，当漏斗内储足首批灌注的砼量后剪断砂袋或球体的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底把导管内的水挤压出去并包裹住导管，保证首批初灌砼将导管埋深不小于1m，避免桩孔内的水重新流入导管。砂袋或砼小球在下沉前应做通管试验。

ｅ、灌注到桩身上部５米以内时，可以不提升导管，待灌注至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。

ｆ、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5m以上，待桩身砼强度达到设计强度后，方可灌注承台混凝土。

在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：

1、当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进；

2、钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；

3、钻孔过程中如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。

4、钻孔桩如出现断桩，通过监理及设计同意，在问题桩背后补打一跟合格桩。

灌注过程中，混凝土在导管中下不去称为堵管。

a、堵管原因:初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞；机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。

预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂、选好配合比、改善混凝土的性能。

b、处理办法:视卡管的具体情况、位置选择拔管、吸渣重灌或拔管、待其具有一定强度后重钻等方法及时果断地进行处理。

a灌注桩施工工艺要求自成孔、一次清孔、下钢筋笼、下导管、二次清孔到水下砼灌注为连续作业，现场施工劳动力的安排拟为二个作业班，即一个作业班成孔和一次清孔；一个作业班吊安钢筋笼、下导管和二次清孔、灌注水下砼，连续作业。

b现场准备好各种类型的孔内事故处理工具，备足施工原材料和器具、设备配件。

c现场水、电须接到位，并确保水、电畅通无阻。

a用于测量定位的经纬仪、水准仪必须是检验合格仪器，以确保量测精度。测设桩位的方法无特殊情况一般不应使用极坐标法，宜使用轴线控制直角坐标系的方法。

b开工前会同有关单位做好坐标控制点、水准点的测设及其闭合工作。并请有关部门复核。

c每条轴线上都要测设两个控制点。并用示意图标明位置。

a做好桩位超前测定，并使用钢钎对桩位附近地基土进行地下障碍物探测，确保施工顺利进行。在地下暗浜地段及地下障碍物清除处施工时，护筒要挖埋至原土，并做好预防孔口坍落的防护准备。

b钻机安装必须做到对中、水平、稳固，钻进时经常检查钻机安装水平变化情况。

c选用经试成孔后确认的能保证设计桩径的钻头且平直度好的钻具成孔。

d在进尺较快孔段和软硬换层孔段要控制钻压，防止孔斜的发生。

e钻孔灌注桩施工，邻桩成孔距离小于4d时，必须隔桩施工。

根据以上成孔措施，做好孔径、孔斜检测，对每机队施工的第一个钻孔进行孔径、孔斜检测，以检查各机队班组对成孔工艺技术掌握程度。

b二次清孔在导管下入孔内后进行，二次清孔主要采用低密度泥浆替换大密度泥浆，二次清孔末控制沉渣≤10cm，泥浆密度<1.30。二次清孔后应在30分钟内灌注水下砼。

钢筋笼制作吊放质量措施

a钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。

b钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。

c根据设计意图，桩身保护保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。

d钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入。

a下导管前要仔细检查导管的平直度，密封性。

b导管接头处要用0型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。

c下入孔内的导管长度要确保距孔底不大于20cm，灌注时距孔底50—80cm。

a工程桩水下砼设计强度等级为C30。本工程桩采用商品砼，砼使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和砼配合比报告。每根桩灌注的商品砼均要做坍落度测试。

e灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作2组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度。

（1）承台施工工艺流程

ａ、承台基础采用挖掘机开挖，人工配合，重点地段采取钢板桩防护，基坑边坡的坡度根据实际开挖情况确定，基坑基底尺寸比设计宽出50～100cm。开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工开挖并清理，凿除桩头，进行桩基检测）。基坑四周设置排水沟、集水井，用抽水机及时将坑内积水排除。。

ｂ、人工风镐凿除桩头，进行桩基无损检测。

ｃ、承台底铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面。

d、绑扎钢筋：将钻孔桩的主筋伸入承台内并与承台钢筋锚固连接，在主筋上标出箍筋位置，绑扎固定箍筋，每隔50cm于主筋底交错垫上一砼垫块，每隔80cm于主筋外侧交错固定水泥砂浆垫块，以保证浇注砼时钢筋的保护层厚度。

e、立模：承台侧模采用组合钢模，组合钢模的尺寸以能保证承台的设计规格尺寸为准。钢模加设横带及竖带，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定，保证其牢固性。模板安装完毕后，在模板内均匀涂一层脱模剂。

f、灌注承台混凝土：混凝土采用集中拌合，混凝土输送车运输，通过溜模入模。采用插入式振动棒振捣，振捣时，注意不要碰击模板与钢筋。混凝土一次浇灌成型。

g、混凝土养护。待砼浇注24小时后，洒水养护

本标段内桥梁下部结构混凝土主要包括：桥墩、桥台。桥墩采用圆端型桥墩及框架墩，桥台为T型桥台。

模板质量是墩台身混凝土外观质量的决定因素。根据本标段墩柱的结构形式，拟全部采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便，几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。

（2）、模板及支架安装

模板组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模板内干净无杂物，拼合平整严密无漏浆。

钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。

钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位与预埋钢筋焊接，墩柱钢筋需要接长时，合理布置长短钢筋，使接头交错排列。钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

（1）、混凝土的拌合及运输

混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用输送车。掺加高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在5～7cm（吊车）或17～19cm（输送泵）。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。

墩身混凝土根据高度确定分次灌注次数，最多分两次灌注，18m以下墩均一次灌注。主要采用输送泵泵送入模，个别桥墩采用汽车吊提升混凝土入模。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。

混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。

在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光或拉毛。

利用接水管上墩方法养生，混凝土浇注完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，并派专人负责此项工作。严禁外露混凝土覆盖草袋养护。

在混凝土灌注过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否有位移，若发现移位及时纠正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。

由于在墩台身不同部位所用的混凝土标号不同，且在钢筋密集的地方，要对粗骨料的粒径加以限制，因此混凝土的配合比也因之而异，在混凝土拌合及浇筑过程中要加以注意。施工中切实做到按规定的数量和规格投料，确保墩台身不同部位的配合比。

墩台身技术质量要求下表。

0.3%H且不大于20

外观光洁、颜色一致，无气泡、水泡、漏浆、粘模现象

混凝土强度符合设计规范要求

连续梁采用挂篮悬臂灌注法施工，0＃段混凝土灌注支架采用碗扣式钢管搭设，底模采用竹胶版，侧模采用大块钢模，内模采用木模。混凝土采用自动计量拌合站拌和，用混凝土泵车灌注，插入式振动器振捣。

连续钢构施工工艺流程图

该桥梁部施工的关键技术包括0＃段混凝土灌注、挂篮方案、合拢顺序设计、合拢段施工、预应力施工、边跨段施工、线形控制等。

采用在墩傍搭支架一次灌注成型的施工方法，

采用在0#段上将两只挂篮连体，利用连体挂篮对称在T构两端对称悬臂灌注，一次成型。

（3）2#～N#段施工

采用挂篮在T构两端对称悬臂灌注。

中跨合拢段采用挂篮底模平台和内外模板组成现浇支架施工；边跨现浇梁段在支架上施工；边跨合拢段采用挂篮底模平台和内外模板组成现浇支架施工。

施工完全按设计程序进行。

（6）、混凝土与材料供应

混凝土由集中拌和站拌和，采用混凝土运输车运输，混凝土泵车与输送泵灌注。用轮胎式汽车或浮吊负责挂篮安装及其材料的垂直提升。

为确保箱梁合拢误差符合规范要求和成桥后的线型，在箱梁灌注过程中，将影响箱梁挠度的各因素变化信息及时向设计单位反馈，并与设计单位密切合作，共同完成箱梁线形控制。

提高测量精度，在设计已给出的桥轴线三角网基础上，采用加密三角网的方法，将中线和调和误差控制在容许范围内。

0#段为箱梁与墩身连接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此，保证0#段施工质量是箱梁施工的关键，为保证0#段混凝土的整体性和良好的外观质量，采用在墩傍搭支架一次成型的施工方法。

0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，地面分段整体拼装模板和模架，利用汽车吊装，精确测量定位后进行锁定，混凝土灌注前应对支架进行模拟加载试验，完全模拟施工状态下的荷载情况，测定其弹性变形和非弹性变形，并将该值计入予拱度值之内，以确保0#段标高符合设计要求。

施工时墩身钢筋伸入梁体内腹板、横隔墙,在绑扎钢筋时，搭设脚手架并按程序绑扎。纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。其顺序为：加工钢筋吊装骨架—→制作钢筋堆放平台—→墩顶测量放线—→吊装钢筋—→顺序绑扎底板钢筋—→绑横隔板钢筋—→绑扎腹板钢筋—→立内模板—→绑扎顶板钢筋、纵向波纹管。

采用5～30mm连续级配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂,通过掺加高效减水剂，制成塌落度12～18cm的流态砼,并根据不同的灌注部位和气温情况及时进行调整坍落度，初凝时间为4小时，砼采用集中拌和、砼运输车运输。

采用混凝土泵车灌注，同时备用一台。保证砼直达到灌注部位。保

在砼灌注前，为确保砼顺利到达灌注部位，可将顶板部分波纹管先抽出，待砼灌注到位后再穿入。纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，配备20个插入式砼振动器振捣，确保混凝土密实。

1#段采用在0#上将两只挂篮连在一起对称悬臂浇筑施工，施工程序如下：

——拼装挂篮主构架，将T构两端挂篮主构架拼装到一起。

——安装前横梁和前吊带。

——用汽车吊将桥下拼好的底模平台吊装就位，并与前吊带联结，然后安装后吊带。

——安装前上横梁和前吊带。

——将0#段外模走行梁拖至1#段就位。

——调整底模标高，设置予拱度。

——绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板和腹板纵向预应力管道。

——绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。

——养生、张拉、压浆。

（3）其他梁段悬臂灌注施工

从2#段开始采用两个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进行下一个梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至完成全部梁段。

该桥2#～N#梁段施工挂篮采用三角桁架式挂篮。

a、采用自锚三角形桁架式挂篮进行悬灌施工，内外模板和主构架可以一次走行到位，施工中为确保走行安全，内模两次走行。

b、挂篮组成：本桥采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。挂篮的结构布置见图…….

c、主要技术指标：挂篮自重30t，适应最大梁段长度4m，适用最大梁段重量，设计安全度为2.5，导链牵引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。

(2)挂篮刚度及变形试验

挂篮在工厂进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。通过加载实验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，具体的实验方法如下：

①场内制作挂篮加载实验台。

②场内拼装挂篮主桁架。

③主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形。

④在实验台上分别对锚、吊结构进行加载实验，安全系数大于2。

④通过加载实验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规范和钢结构设计规范要求。

挂篮安装在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用予埋竖

向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在地面组装后用汽车吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据汽车吊的起吊能力可进行分组件分次吊装，具体施工步骤如下：

①安装挂篮底模板，用予埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。

②主桁架在地面整体组装后用汽车吊吊装到位，锚固于挂篮轨道。

③安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。

④0#梁段外模解体，利用汽车吊单侧分两次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。

⑤安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。

⑥安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。

⑨安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注砼过程中的变形调整，挂篮前端应预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮实验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的，具体办法如下：

①首次使用挂篮前按照实验数据对挂篮前端预留沉落值，

②灌注砼前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点，

③根据砼的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整

④对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

5、钢筋及预应力管道制作、安装

（1）、钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

——绑扎底板下层钢筋。

——安装底板管道定位网片。

——绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。

——绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。

——在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道。

——绑扎顶板和翼板下层钢筋。

——安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

——绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

（2）、管道制作与安装

纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

（5）、孔道防堵塞措施

除以上的措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注砼前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在砼初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

（6）、钢筋及管道安装注意事项

——锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板予先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

——在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

——钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求，并全部采用焊接。

——钢筋下应设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4/m2。

——砼的设计强度C50，要求三天的强度达到80%以上，龄期强度按照配合比设计要求达到120%以上。

——砼的弹性模量不小于3.5×106Gpa。

——砼的干容重不大于2.60t/m3。

——砼外观无缺陷，颜色一至，棱角分明。

——砼坍落度要求达到120～180，便于砼捣固作业。

(2)、砼原材料的选用

——水泥：使用42.5级普通硅酸盐水泥，其品质指标应符合现行国家水泥标准。

砼采用自动计量拌和站进行集中拌和，施工前砼拌和人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后可开盘。搅拌时间不少于90秒。底板坍落度控制在160～180mm，腹板部砼坍落度控制在120～140mm，顶部砼坍落度控制在80～100mm。

砼水平运输采用砼输送车。

砼灌注时应由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板混凝土应由串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端不平衡重应控制在设计允许的范围之内。

混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。附着式振捣器按行列布置，随混凝土灌注高度的长高分级振捣。

(7)、混凝土灌注注意事项

——混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管。

——捣固混凝土时应避免振动棒与波纹管接触振动。

——混凝土入模过程中应随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形。

——混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。

砼的养生质量直接影响到砼的强度和砼的表观质量。根据环境的温度变化情况制定砼养生措施如下：

砼灌注完，砼表面用彩条布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的砼试件其抗压强度达到梁部砼设计强度的90%，还需洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进行底面和侧面的养生。

Φ25mmⅣ级螺纹钢筋使用前应经冷拉失效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段。

预应力张拉设备包括压力表、张拉千斤顶、油管、油泵、拌浆机、压浆机、压浆管及工具锚夹具等。

（4）、油表的校正与千斤顶的标定

压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级;校验的有效范围为一周。张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P—N标定曲线。

顶压法（纵向、横向和部分竖向千斤顶）

标定时千斤顶主动供油，压力机处于被动受力状态，由压力机的读盘上读出千斤顶的顶力，并记录顶力和千斤顶油表读数，连续进行两次，取两次的平均值得出N—PA曲线，千斤顶的磨阻符合规范要求。同时在标定时直接标定张拉的吨位和油表的读数，现场直接查用。N—PA曲线作为千斤顶个别情况下使用依据。

在下列情况下进行千斤顶标定：

——出厂后初次使用前；

——张拉完一个悬臂梁段且不超过100束预应力筋；

——检验后经过一个月；

——千斤顶经过拆开检修后；

——震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。

在下列情况须对油表重作校正：

使用超过三个月；张拉完一个悬臂梁段或100束预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。

(5)、纵横向预应力筋的施工工艺

预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算。钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔2～3m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。

本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时于导引头端搭火，钢绞线不许扰动，防止中间某一位置因搭火而击伤钢绞线。

纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：

0—→初应力（持荷2min）—→σk（持荷10min）—→锚固。

设定初张力，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值除以所占的张力百分比。

（6）、竖向预应力筋的张拉

竖向预应力筋为Φ32mmⅣ级螺纹钢筋。

下料时应采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不得碰火，下料长度应预留出挂篮轨道锚固长度。

③初应力取0.1σk，计数器归零；

④张拉至σk，拧紧螺母，测量伸长量；

（7）、张拉施工注意事项

预应力孔道采用一次压浆工艺，为保证压浆密实，在压浆施工中坚持拌浆和压浆连续进行，待出浆口阀门出浓浆后关闭，压力上升至0.6～0.7Mpa，并持荷2分钟或足够的保压时间，当无零碎漏水、漏浆时关闭（压力可达到1.5MPa以上）；在长孔道和弯曲孔道中压浆时应及时打通排气孔，做为排气、排水和中继压浆之用。压浆采用500#水泥，水灰比为0.4，适量加入减水剂，浆液的质量应达到《铁路桥涵施工技术规范》的要求。在压浆顺利的前提下，适当加大水泥浆浓度；实验室应做好检查试件，测定水泥净浆收缩值。

压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。

在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后即可前移。前移步骤为：

①接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面放置镀锌铁皮，并涂润滑油。

②拆下底模后吊带、内外模前后锚杆，并确认模板已经和砼脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体100mm左右。

③进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。

④每片主桁架各用一个5吨的倒链牵引，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，滑行时及时对接缝进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染砼表面，进行修补和处理时挂篮不能．移动。

⑤到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。

——T构两端的挂篮应同步对称移动。

——拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理。

——挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。

——挂篮移动要统一指挥，两台手拉葫芦尽量同步，并防止脉冲式行走。

——移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。

不平衡段采用在支架施工。支架架立前应对地基进行处理。首先用推土机对跨下的地基推平，用重型振动压路机碾压，然后分两层填筑40cm厚的砂砾土，确保每层承载力大于0.2Mpa，并用静力触探或动力触探测出基底承载力，对个别地基承载力较低的部位进行加固，避免整个地基在施工中产生不均匀沉降。在地基两侧做好排水沟，确保排水畅通，避免养生水、雨水积聚在地基上或地基两侧。其支架的布置和模板的加固与现浇连续箱梁同。施工程序为；

②支架上堆码与梁体等重的土袋进行予压，测定弹性变形量和消除非弹性变形。

③安装支座。支座定位必须准确，按设计要求予留支座偏移量。安装时各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。支座标高以及支座顶面两个方向的水平高差均应控制在规定的范围内。

④安装底模板，设置予拱度。

⑤绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板、腹板预应力管道。

⑦绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。

本桥共有合拢梁段3个，两边跨与1个中跨，合拢的次序为：先中跨后边跨。

中跨合拢：用中跨的其中一只挂篮的底模与内外模板组成合拢现浇支架→用型钢作外撑、临时钢绞线做内束，对合拢段锁定→灌注中跨合拢段混凝土→混凝土养护等强→拆除型钢外撑、解除临时钢绞线内束→张拉锚固中跨纵向底板束→张拉锚固中跨合拢段的竖向预应力粗钢筋→完成第一次结构体系转换。

边跨合拢：用边跨的其中一只挂篮的底模与内外模板组成合拢现浇支架→拆除其余挂篮及部分边跨支架→用型钢作外撑、临时钢绞线做内束，对合拢段锁定→灌注边跨合拢段混凝土→混凝土养护等强→拆除型钢外撑、解除临时钢绞线内束→张拉锚固边跨纵向底板束→张拉锚固边跨合拢段的竖向预应力粗钢筋→完成第二次结构体系转换。

为保持混凝土灌注过程中梁体受力不变，在两个临近梁段上各予压重量等于合拢混凝土重量一半的水箱，随混凝土的灌注分级放水。

合拢段施工是连续刚构施工的关键。为确保合拢段的施工质量采取以下特殊措施：

①选择一天中温度最低的时间段内灌注混凝土。

②灌注混凝土前在合拢段间设置刚性支撑并先期张拉四束刚绞线将中跨锁定。防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。支撑的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定。

③为防止出现由于新浇混凝土自身收缩而引起的裂纹，在混凝土中加入微量的铝粉做微膨胀剂。

④为尽快提高合拢段混凝土早期强度，除加入适量早强剂外，将合拢段混凝土强度提高一个等级。

⑤加强养护，在合拢段所在的全跨范围内的顶板上铺草袋洒水降温。

边墩临时支座浇筑时，设5cm厚的硫磺砂浆夹层，布置电阻丝，等合拢后，拆除砂底模，电阻丝通电，烧除硫磺砂浆，使梁体落于永久支座上，割断钢筋，人工凿除临时支座砼，完成体系转换。

12、箱梁施工过程中应力和线型的监控

采用大跨度预应力混凝土梁桥施工动态跟踪控制程序PCCP对箱梁施工全过程进行应力和挠度的动态监测和控制。

①前后处理功能：自动计算箱梁截面各种截面特性，输出各施工阶段的计算简图、内力、各施工状态桥墩和箱梁的挠曲线图和予拱度曲线图以及施工高程曲线图。

②提供多种徐变函数供选择，以便与设计单位所采用的徐变模式相符。

③计算各种施工状态下桥墩和箱梁各表面内力、应力和挠度值。

④采用人机对话的方式对影响箱梁应力和挠度的各种因素的变化随时进行修正。

①现场收集各种有关参数数据，包括墩身和箱梁混凝土原材料的力学性能、配合比、坍落度、实测混凝土容重，以及混凝土7d、28d强度和施加预应力龄期的弹性模量、强度值。

实测预应力材料的弹性模量。

熟悉全桥施工程序和工期安排资料，确定箱梁荷载及荷载作用位置。

试验测定挂篮弹性变形和非弹性变形值。

②熟悉桥梁设计图纸，建立数据文件。

③调用PCCP，计算各施工阶段箱梁截面内力、应力挠度值及施工高程。

（3）、施工观测和控制

按计算的高程设置底模标高，在混凝土灌注过程中采用J2经纬仪全过程监测底模标高变化情况，当与施工高程相差3～5mm时应随时调整前吊带，使底模标高始终与施工高程误差控制在5mm以内。在张拉纵向预应力前后，挂篮移动前后均进行标高复测。

（4）、数据分析与反馈

复测应在日出前两小时进行，以消除日照和温差的影响。对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工标高。当施工方案有较大变动时应反回第③步骤重新算。

①测量要定人、定义器，以尽量减小人为和仪器的误差变化。

②要勤测量、勤记录，并及时反馈。

③严格控制梁体施工原材料的性能，基本作到全桥的统一性。

1跨越公路施工时安全防护措施

为确保跨绕城公路的施工及公路行车安全CIAS 11001标准下载，采取以下措施：

（1）、连续梁段双车道施工时按50m净宽搭设支架，并在支架内侧设置防撞装置和夜间照明设施，保证车辆通行。

（2）、支架两侧各100m范围内设立安全防护网，行人不得跨越，施工支架横梁及平台底部用安全网封闭，防止施工坠物。

（3）、在跨线施工前与公路管理部门联系，并将跨线施工方案送交业主、监理工程师及有关部门审批。

（4）、跨线施工时，在公路的跨线处两端各200m处设置限速警示标志，标志采用交通部门标准反光材料；并在跨线处指派专人负责疏导交通，必要时请公安交通管理协助。

（6）施工现场安全设施主要包括安全网、围护、洞口盖板、防护罩、护栏等MH／T 6049-2020 机场助航灯光回路用埋地电缆.pdf，各种限制装置必须齐全、有效，不得擅自移动。

（7）大型施工机械及特种车辆通过时设有专人负责指挥。临时道路平整无坑洼；路面高过自然地面20cm，低洼地段适当加高；面层用碎石铺垫，并派专人维护。工地内合理布置排水沟。排水沟不得妨碍公路的交通。

2施工现场安全技术措施