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公路工程主要分项工程施工工艺(带框图)

表5主要分项工程施工工艺框图

§1.1塑料排水板施工工艺框图及施工工艺

§1.1.1施工工艺框图

2020岩土结构-基础正式课及公开课讲义第七课-钢结构各类构件.pdf§1.1.2施工工艺文字叙述

塑料排水板打设前，根据其间距、深度和位置进行测量并绘制方格网确定打设点位，在已经确定的打设点位上采用红油漆或其它醒目标志做以标记；塑料插板机上设置机械平衡装置，保证插板机的平衡度和垂直度，以确保塑料插板的施工质量。打设完成后露出砂砾垫层的塑料排水板不得遭受污染，并及时清除排水板孔周围带出的泥土，同时使用砂砾回填。

在塑料排水板露头周围已经摊铺好的20cm厚砂砾垫层上，挖15cm深坑，将塑料排水板弯贴坑底后及时回填压实。

塑料排水板施工时应遵照以下技术要求

（1）塑料排水板的质量应符合设计图纸和技术规范要求；

（2）施工之前，应将塑料排水板堆放在现场，并加以覆盖，以防暴露在空气中老化；

（3）施工时严格按照设计图纸指出的位置、深度和间距设置。塑料排水板的顶部应伸入砂砾垫层，外露长度不小于20mm，使其与砂砾垫层贯通，保证排水良好；

（4）塑料排水板在插入地基的过程中应保证板不扭曲、透水膜不破损和不被污染。板的底部应有可靠的锚固措施，以免在抽出保护套管时将其带出；

（5）塑料排水板插好后应及时将露出垫层部分进行处理，并予以保护，以防因插板机移动、车辆的进出或下雨时受到损坏而降低排水效果；

（6）塑料排水板宜采用滤水膜内平搭接的方法连接，搭接长度不得小于200mm。

根据设计要求,施工完成第一层砂砾垫层并打设好塑料排水板后,整平砂砾垫层,并在其上铺一层复合土工布,复合土工布的质量要符合施工图纸和设计规范要求.完成复合土工布的铺设作业后,先均匀的铺设第二层30cm厚砂砾垫层，然后根据图纸要求,K50+050～K50+165（R，L）、K50+390～K50+660（R，L）、K51+050～K51+165（R，L）、K51+600～K51+660（R，L）段铺设一层土工格栅，K50+660～K51+050（R，L）、K51+660～K52+050（R，L）段铺设两层土工格栅，其余地段上层不铺设土工格栅。

铺设复合土工布和土工格栅时，必须遵照以下要求：

（1）铺设土工织物时应按图纸要求施工，在平整的下承层上全断面铺设；

（2）铺设时，土工织物应拉直平顺，紧贴下承层；

（3）土工织物的重叠、缝合和锚固必须符合图纸要求；

（4）土工织物的搭接在现场由人工或机械缝合，填料高度不足1米时，机械不应在路幅内掉头；

（5）施工过程中土工织物不应出现任何损伤，以保证工程质量。

§1.2粉喷桩施工工艺及施工工艺框图

§1.2.1粉喷桩施工工艺框图

§1.2.2粉喷桩施工工艺文字说明

将深层喷射搅拌机运至测量好的桩位对中后，启动电机，等搅拌机搅拌头转速正常后，边旋转边切土下沉，直至设计加固的深度后，从桩底向上喷粉，并搅拌提升至离设计地面0.5m处，重复搅拌下沉至桩底，又重复搅拌提升至离设计地面0.5m处，再向下将地面下桩长的1/3（但不小于5m）段重复搅拌一次。关闭搅拌机并移至另一桩位，未搅拌的地面下0.5m内采用水泥土回填密实。

施工时，可按20米一个施工分段，本段水泥粉喷桩施工完成后，在上面均匀的摊铺一层砂砾垫层，并碾压密实。根据设计要求，固化期完成后即可进行路基填筑。

水泥粉喷桩施工时，应遵照以下技术要求：

（1）在机具设备和材料进场的同时，应进行场地清理，使之符合施工要求并布置粉喷桩所需材料的储存和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置；

（2）钻机技术性能和指标能满足设计与施工要求；

（3）钻机就位，必须满足设计图纸要求，垂直度偏位不得大于1.5%，桩的孔位与图纸位置偏差不得大于50mm;

（4）严格控制喷粉时间、停粉时间和水泥喷入量，确保粉喷桩长度；

（5）桩身上部1/3桩长不小于5m的范围内必须进行两次搅拌，以确保桩身质量；

（6）发现粉喷量不足时，应整桩复打，粉喷中断时，复打重叠孔段应大于1m；

（7）粉喷桩施工前应进行成桩试验，确定喷头转速、提升速度、水泥用量等技术参数，使其满足设计图纸要求；

（8）施工期间必须作好施工记录，实际的孔位、孔深、每个钻孔的地下障碍物、洞穴、涌水及工程地质情况应作详细的记录。

§1.3软基处理沉降观测

§1.3.1观测点的设置

本合同段进行地基沉降和位移观测,每个里程设置沉降观测板3块,沉降杆若干节,地面位移桩10个(每侧5个).沉降板为400×400×10mm的钢板,沉降杆为Φ42钢管，管箍为沉降杆连接件，内壁有丝口；沉降板护管采用Φ85钢管。地面位移桩采用12×12混凝土桩。

沉降观测点设在路基中心及左右路间。在准备设置的观测点上，挖开已经填好的第一层填料至地面或恢复后的地面，整平并放置中心焊有沉降杆的沉降板，测量板面标高并回填夯实。测量第一节沉降杆（焊在沉降板上的一节）杆顶标高后用沉降板护管保护好沉降杆。开始填下层料，填好后测其杆顶标高，两次标高之差即为沉降量。用管箍接长沉降杆，测量杆顶标高并保护沉降杆，继续填筑下一层，以此方法循环，直至填至路堤施工标高。

（1）施工期：每填一层观测一层，如果两次填筑间隔时间较长，应每3天观测一次。

（2）预压期：路堤填筑完成后，应每14天进行一次定期观测，直至预压期完成，卸除多余填料。

（3）施工时，承包人也必须遵照监理工程师批准的观测方法，并在预压期完成前14天将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线图等资料以及完成预压期的分析报告报监理工程师。

水准点设置在不受垂直和水平变位影响的坚固地基上或永久性建筑物上；并且所设置的位置能满足进行观测时不转点的要求。每三个月使用路线测设中设置的水准点作为水准点对其校核一次。采用精密水准仪并在使用前进行校核，水准尺固定专用。

§1.3.3侧向位移（变位）观测

根据招标文件，侧向位移点设在路堤两侧趾部及距路堤两侧趾部5m、15m、20m处，其纵向设置不超过100m，桥头引道地段不超过50m。侧向位移观测按三维控制，与沉降同步观测。

路基填筑按以下“四区段、八流程”工艺组织施工

§2.2施工工艺文字叙述

§2.2.2路堤基底处理

对耕土、松土段，先清除有机质土、种植土，然后平整压实；深耕地段，必要时将松土翻挖，土块打碎，然后回填、整平、压实；水田、池塘和粉细砂基底处理前，先排水疏干，然后根据现场情况挖除淤泥，并采用抛填片石及砂砾石的办法予以加固。对以上地段采用相应基底处理后报请监理工程师检查，检查合格后再进行路堤填筑。

对原地面清理后基底的压实要求：

将填料分层水平摊铺，每层摊铺厚度可根据实验段实测数据确定。每层填筑的铺设宽度适当超过每层路堤的设计宽度，以保证成型后的边坡有足够的压实度。

填石路基应使用重型振动压路机分层洒水压实，压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。其压实的遍数由现场试验确定。

以上压实度标准均按重型击实试验法求得的最大干密度的压实度。

每道工序完成后，都必须先进行自检，自检合格后接受现场监理工程师的检查和验收，验收合格后，在相应的检查证和检验表格上予以签字确认。上道工序未经或未通过监理工程师的检查，不得进行下道工序的施工。路基填筑全部完成后，通知监理工程师做全面检查验收，并按监理工程师的意见进行整改。

§2.2.7路基面整形

路基面整修前，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。根据检查结果，编制整修计划报监理工程师待其批准后方可动工。

路基表面的整形就是其表面平整均匀，边线须直，曲线圆滑，表面无明显的碾压轮迹。土质路基使用人工或机械刮土或补土的方法整修成型；在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实；土质路基表面作到设计标高后采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面应用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石；边沟的整修挂线进行。对各种水沟（包括取土坑纵坡）使用仪器检测，修整到符合图纸和规范要求。各种水沟的边坡，按图纸及规范要求办理，不得随意增补；填土路基两侧超填的宽度予以切除，遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实；路面铺筑或铺筑完成后，则立即填筑土路肩，同时按设计要求进行加固。

路基整形完成后，基面上禁止堆放废杂物。

边坡整修严格按其设计坡度进行施作，同时清除边坡上不稳定石块，使坡面平整密实而无凹陷或沟槽,边沟排水顺畅；边坡整形随填（或挖）随整，路基施工完成后再做一次性边坡修整。

§2.2.9结构物两侧回填

本合同段所有桥梁通道涵洞两侧回填必须严格按施工规范要求施作。在结构物圬工强度达到要求回填时的强度后及时施工。回填材料一般采用砂性土或渗水性材料，填料的最大粒径不超过50mm，塑性指数小于12。填土在接近压实的最佳含水量条件下，均衡对称地分层填筑和压实，每层压实的松铺厚度不超过20cm。在回填压实施工中，压路机达不到的地方，使用机夯、锤夯或其它经监理工程师同意的压实方法。

3.钻孔桩施工工艺详述及施工工艺框图

§3.1钻孔桩施工工艺框图如下：（见下页）

§3.2钻孔桩施工工艺文字详述

§3.2.1钻孔前的准备工作

钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。

施工前，施工场地按不同情况进行处理。对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。

制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

A.开钻前应注意的事项

开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。

在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻：一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。

B.钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

C.抽碴时应注意的几个问题

(1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

(2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使用权其多进些钻碴，然后提出。

(3)钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

b.在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

c.在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。

e.钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

§3.2.3检测孔深、倾斜度、直径和清孔

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

§3.2.5钢筋笼的制作和吊装就位

本标段所用钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。

（1）为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。

（2）钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

（3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

（4）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

（1）组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。

(4）导管、漏斗和储料斗的制备

储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。

根据计算确定，本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。

拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于2～2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过30min时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼，为保证灌注砼的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。

砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。

（2）导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。

（3）水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。

（4）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。

（5）当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。

等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。

§4.2施工工艺文字说明

基坑开挖前，精确放样出基础开挖边线，并根据基础深度、地形地质条件，边坡按一定的坡度适当放坡。开挖边线用白灰标在地面上。为便于开挖时和开挖后的检查，对放样后的轴线控制桩加放护桩，所放的护桩必须加固，并不得在基础施工期间破坏。

§4.2.3钢筋的制作和安装

钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。

（1）钢筋调直采用冷拉的方法进行，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%；

（2）钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。

（1）所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。

（2）用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的混凝土强度一致；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。

（3）钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m；不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。

（4）钢筋绑扎完成后，须经监理工程师检查签认后，才能浇注混凝土。

钢筋接头一般采用焊接和绑扎两种处理方法。钢筋连接点不应设在最大应力点处，并使接头交错处理。

（3）模板中使用的钢制内拉杆、钢制或塑料隔块须经监理工程师同意，金属拉杆所有配件的设计保证其拆除后留下的孔尺寸最小，并符合美观要求。

（1）模板采用钢制3015型钢模板，支架采用15×15cm方木。

（2）立模前精确放样，按基础结构混凝土的结构尺寸安设模板，对模板的固定使用方木和钢拉杆；使用模板的内表面平整、光滑、整洁，不影响混凝土外观质量。

（3）安装好的模板内无污物、石块、木屑及其他杂物，为脱摸方便，使用混凝土表面不会变色的脱摸剂。

（4）对摸板的固定支架稳定、坚固且能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞；支架必须安装在有足够承载力的地基上，保证完成浇注混凝土后不发生超过图纸规定的下沉量。

（5）模板安装完成后，报监理工程师检查签证方可浇注混凝土

§4.2.5混凝土的制作与浇筑

水泥采用普通硅酸盐水泥；碎石在合格条件下的机制碎石；砂采用中粗砂；拌合用水经按《公路工程水质分析操作规程》分析后的溪水。

集料在运输和存储过程中，应使其不受污染；不同集料相互分开，粗集料按厚度不超过1米的水平层堆放，以免发生离析，离析后的集料重新拌和，以符合集配要求。

水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效防水覆盖物加以覆盖，散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他材料。

水泥的存储必须有足够的数量，以满足混凝土浇注的需要；水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿，且有足够的容量。地板高出地面0.3米，以防受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。

不同种类的水泥储存在不同的库房；不同批交货水泥，存储时应便于按交货先后次序使用。

称量机械在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到±0.4%，并每周校核一次；所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均按重量称量。现场拌制混凝土时，粗、细集料称量允许偏差为±3%，水、水泥、外加剂的允许偏差为±2%。

混凝土在现场拌和，并按当时工程所需数量拌制；拌和开始时，将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有集料进搅拌缸到混凝土排出不超过2分钟。拌制混凝土时，应注意以下问题：

A．每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量的5%；

B．在水泥和集料进缸前，先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中。缸的入口无材料积结。

C．在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和用水全部倒完，搅拌设备停用超过30分钟时，将搅拌缸彻底清洗后才能拌制新混凝土。

D．施工现场须准备一台完好搅拌设备，以应付随时出现的问题。

E．混凝土不得使用人工拌和。

采用斗车运送混凝土，为避免日晒、雨淋对混凝土质量的影响，需要时，在斗车上加遮盖物。

（1）混凝土浇注前，全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查，并清除干净模板内杂物，使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，经监理工程师检查批准后方可浇注混凝土。

（2）在浇注混凝土时，对其表面认真处理，使砂浆紧贴模板，使混凝土表面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

（3）混凝土分层浇注厚度不超过30cm，混凝土的浇注必须连续不断的进行，如因故必须间断，间断时间应经实验确定，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。

（4）混凝土浇注时，其下落高度不得超过2米，超过2米时采用溜槽或导管，溜槽或导管保持干净，以免使用过程中混凝土发生离析。

（5）对混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都有完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。

§4.2.6混凝土养生

混凝土浇注完成，待其表面收浆后尽快对混凝土进行养生，采用洒水养生的时间不少于7d。洒水养生包括对未拆模板洒水和在混凝土表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或其他能保持湿润的吸水材料，但不能使混凝土表面上产生不良的外观；当气温低于+5℃时，采取覆盖保温措施，不得洒水养护。

§4.2.7拆模及回填

§5.1墩、台施工工艺框图

§5.2墩、台施工工艺文字说明

墩台施工之前，先对基础表面进行清理，清除表面的水泥渣、多余混凝土、石块等杂物，使之达到设计的基础顶面标高。对预埋钢筋采取措施拉直，生锈特别严重时，对钢筋表面必须进行处理才能接上部钢筋。

根据桥梁控制点位精确测放出墩、台中心位置，然后采用红油漆线或黑色墨斗在基础表面画出墩、台底面大样后即可绑扎钢筋。

§5.2.3墩、台施工工艺中的模板、钢筋和结构混凝土施工均请参照扩大基础施工工艺要求，不同部分叙述如下：

盖梁的支架和拱架搭设前须进行图纸设计和荷载检算；对支架和拱架预拱度要求考虑下列因素：

（1）脚手架承受施工荷载后引起的弹性变形

（2）超静定结构由于混凝土收缩及徐变而引起的的挠度

（3）由于杆件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的塑性变形

（4）脚手架基础在承受荷载后的弹塑性变形

（5）盖梁底模板的预拱度设置

盖梁表面的外露模板其挠度不超过1/400跨径，结构表面隐蔽的模板不超过1/250跨径；盖梁的突出部分，应做成倒角或削边，以便脱模；模板的拆除应以混凝土强度能够承受自重为限，一般当混凝土强度达到其设计强度的70%时即可拆除模板。

（1）立柱混凝土浇注时应一次完成，混凝土浇注完成后最少24h方可浇注盖梁混凝土。

（2）立柱施工施工时，随时观测柱顶的位移，以便及时校正。

浇注梁体混凝土时，一般按梁的全部横断面斜向分段、水平分层连续浇注。上层与下层前后浇注距离不小于1.5m。使用插入式振捣器时，每层浇注厚度不大于30cm；

6.后张法预应力空心板梁的施工

§6.1后张法预应力空心板梁施工工艺流程框图如下：

§6.2.1平整制梁场

本合同段在施做制梁场前，为能承受梁体的重量和施工时预加应力对地基的附加压力,使用压路机对制梁场基础反复压实，使其平整度达到10mm，压实度≥97%。在平整压实好的场地上设立台座，预制梁板。

§6.2.2立模、绑扎钢筋及浇注砼

在制作好的台座上先擦一层隔离剂，接着拼接模板，并在台座上立好一侧模板，同时在模板上抹上脱模剂。再绑扎底板和侧板的非预应力钢筋定位框，绑扎完毕后，穿入波纹管，波纹管露出梁端模板5～10cm，以防砼浇捣时水泥浆漏入管道，形成堵管。波纹管穿入并按设计坐标定位后，再立另外一侧模板，模板立好后，要注意检查模板的垂直度和平整度。

（1）按设计要求并牢固控制钢筋位置

（2）绑扎用18号铁线，如有扭断、开口、失去坚固的情况，还应补绑。

（3）钢筋保护层的垫块预先制好，其最大集料尺寸为10mm，强度与相邻砼强度相同。

（2）为保证梁板砼的浇捣质量，先铺下层砼，上半部砼采用插入式捣固器进行振捣，振捣时振捣不得碰撞波纹管，以免波纹管变形形成闭孔，影响预应力束的穿入。

（3）混凝土浇注过程中需注意：

（4）混凝土自加水拌制时起,至入模捣固完毕时止,时间不得超过45分钟。

（5）灌注混凝土过程中，应随机选取混凝土制作试件，试件应随同构件在同样振捣条件下成型，试件组数（每组3块）应能满足拆模、移动、存放及最后评定产品质量的需要。

§6.2.3砼养生及拆模

砼浇捣完毕，终凝后，即可开始养生，根据施工规范要求，当养生砼达到一定强度后方可拆模。

（1）先检查张拉横梁及锚板与底模的相对位置，使钢绞线重心位置与底模尺寸误差不大于1mm。

（2）检查张拉设备，特别是锚具、连接器、张拉杆等，不得有暗伤、病疵。对千斤顶、油压表进行定期经验检验标定。

（3）整体控制张拉：控制张拉按设计及规范要求进行。并需进行实测伸长值与理论计算伸出值相差不大于±6%的检查。为提高测试精度，仅测立模到张拉这一段的伸长与相应的理论计算伸长做比较，具体可选测几根钢绞线。

为松开千斤顶锁母或抽出铁垫，需对钢绞线超张拉。超拉数值以能松开千斤顶锁母（或抽出铁垫）为度，顶开的最大间隙不得大于2mm。横梁两端的千斤顶必须做到同步。一般主认为超顶不超过5%，对梁体混凝土与钢绞线的粘着力无不利影响。

（4）预应力张拉程序：

0初应力105%δk持荷2分钟δK

水泥：水泥标号不低于525号，采用硅酸盐或普通硅酸盐水泥。

（3）强度：符合设计要求，一般不低于梁体强度的80%。

（1）压注以前用压力水冲洗每个孔道，排除孔道内粉渣和污物。同时检查梁体各处堵塞冒水的漏洞，然后吹风把积水排除。

（2）压浆前先将锚塞周围钢丝间隙用水泥浆堵塞，防止冒浆。

（3）压浆管路长度不宜超过25m，整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。

（4）每个压浆孔两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

（5）水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌合时间不少于1分钟，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。

§6.2.6梁端砼灌筑

压浆完毕后即可按设计尺寸灌筑梁端砼，把锚头封闭在梁端砼内。灌筑前对锚具清理、除油，对梁端衔接处进行凿毛。端模要符合全梁长度的允许误差标准，并支承牢固。砼强度应符合设计等级，如设计无规定时，不低于梁体砼等级的80%。

§6.2.7预应力砼构件数标识和存放

预应力砼构件的起吊、运输、存放，必须安全可靠，严禁碰撞、抛掷或自由滚落。起吊时一般将梁正放，起吊点在两端支座附近。

§7.1桥梁安装工艺框图如下:

　　　　　　　　　　　　

§7.2桥梁安装工艺详述

梁在制梁场预制好后，用龙门吊运梁轨道上，将梁放稳固后，用绞车或5T卷扬机逐段牵引至安装位置。

支座要在经“分供方评定”合格的厂家按设计图纸要求采购。支座使用前须经试验检验合格。安装前，在支座上标出支座的类型和编号，并附表说明这些支座在桥梁各个墩台上的具体位置。

墩、台支座位置处的砼表面应平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。

梁板采用JQC130架桥机架设，先由轨道拖运至桥墩位置后的导梁和行车起重机吊点，分别由行车将梁板起吊，走行到安装孔，横移至安装孔，并将梁精确的安装至规定位置上。

梁片安装顺序：先安装左右两片边梁，准确控制桥面横幅宽度，然后从左（或右）按次序逐片进行安装。

等所有梁板全部架设完成并根据施工误差对其调整后，分别焊接梁板两侧定位钢筋并连接横隔板，最后灌注铰缝完成桥梁安装。

§8.2.12洞内路面

本隧道采用9cm厚沥青混凝土铺装层，下部依次为40号钢纤维混凝土和20号混凝土垫层。

路面基层采用20号混凝土，平均层厚15cm。计7022m3，其集料的采购，配合比的设计、砼拌和及运输、养护均符合前述结构砼作业的工艺要求，现仅对其基底处理，摊铺整平及砼震捣加以说明。

20号路面基层砼施工前，先全部清除其底面虚碴、石块、积水及其它杂物。使基层砼全部座在坚实的基层上。

B基层砼的集料选配，配合比设计均符合规范要求，砼的拌和、运输及养护按结构砼有关工艺组织施工。

拌制的基层砼运送到施工现场后，人工配合摊铺机按基层设计的宽度、厚度均匀摊铺，在摊铺机无法工作的路段或部位，采用人工摊铺。震动先使用插入式震捣固，最后采用平板式震动器震动整平。

D震动整平完成后立即进行养生，养生时间不少于7d，养生方法可视具体情况采用洒水或加覆盖物等。养生期间封闭交通，严禁车辆通行。

A水泥砼路面摊铺开工之前，用设计要求的砼拌合料铺筑面积约400m2的试验路段，采用正常施工的施工方法、机械设备证明在正常生产下能达到路面施工的质量要求。并以试验路段得到的各项施工数据控制以后的路面施工。

采用钢制模板，并配有便于拆装、连接牢固的装置。模板一次的安设长度200m。模板清洗干净并在每次浇注砼时与砼接触的板面上涂以隔离剂。

传力拉杆在铺筑路面前采用合适的支承装置装设好，装设的方向与路面平行，与隧道线平行或垂直（纵向拉杆）；传力杆长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，胀缝处的传力拉杆在涂涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。拉杆不露头，拉杆端切正，横断面上不变形。水泥砼面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂、油漆、毛剌以及松散的或厚的铁锈，以免损坏钢筋与砼的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。

D砼的搅拌和运输均按结构砼施工工艺要求施作。

混凝土摊铺采用砼摊铺机施作，采用的摊铺机除具备自行以保证连续操作摊铺砼外，还具备：具有自控系统，能自动控制中线和高程；具有均匀摊铺混和料及调合料流向振捣器；具有单独的发动机作动力的插入式震捣器；具有可调整的挤压整形板和整平板；具有适应各种宽度及组合宽度与板厚的摊铺能力。摊铺工作一旦开始，不得中断。把砼均匀浇注在模板内，先使用插入式震捣器捣实，并用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。

混凝土板做面完成后，应及时养生。养生应根据现场情况和条件选用湿治养护或其它经监理工程师同意的方法。

本隧道隧道路面面层采用9cm厚沥青混凝土。整个合同段计沥青混凝土33766m2共3038.94m3。

拌和场的设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和场必须配备足够试验设备的实验室；采用的拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，其产量不小于120t/h，并装有温度检测系统及保温的成品储料仓和二次除尘设备；设置的拌和场应远离居民区；运料设备应采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持清洁干净，不得粘有杂物。运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角密封坚固；

沥青混合料的摊铺设备必须是自动式的，安装有可调的活动熨平板或整平组件；摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配备情况及摊铺层厚度和宽度确定；摊铺机应配备熨平自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。

压实设备应配有钢轮式、轮胎式和振动压路机，能按合理的压实工艺进行组合压实。还应备有监理工程师认可的小型振动压（夯）实机具，以用于压路机不便压实的地方。

a.粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放；

b.拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内；

d.所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限30℃时，混合料应予废弃武汉广播电视中心大楼钢结构施工方案.doc，拌和后的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。

已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃；运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。

a.在监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。摊铺必须均匀、缓慢、连续不断的进行；

b.应采用两台或两台以上摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，一般为10～30m。前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm；

d.摊铺机应已均匀的速度行使。其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定；

e.沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时调整；

f.对外型不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师同意可以采用人工铺筑混合料。

b.压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留GBT50326-2017建设工程项目管理规范.pdf，同时，应采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂物在压路机操作或停放期间落在路面上；

c.在沿着缘石或压路机压不到的其它地方，应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修筑表皮。