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XX市XX路轨道延伸工程XX标段人工挖孔桩施工方案XX市XX路轨道延伸工程XX标段
XX市XX路轨道工程XX标段项目经理部
1、XX市市XX路轨道线路延伸工程河口换乘站工程施工（第XX标段）施工招标文件、设计图纸、补遗文件、地勘资料以及施工现场踏勘资料等全部资料；
2、国家颁发的市政、轻轨交通工程相关技术规范、标准：见下表：
DB11／T 1579-2018标准下载《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
3、部颁及行业标准见表：
《钢筋焊接及验收规程》
《钢筋焊接接头试验方法》
4、安全生产规范、规程标准：见表：
安全生产规范、规程标准
《建筑施工工程安全技术规程》
《建筑工程施工现场管理规定》
《建筑机械使用安全技术规程》
《建筑安全监督管理规定》
全面响应招标文件的原则
认真阅读、领会招标文件、设计图纸及补遗文件，明确工程范围、技术特点、工期、安全、质量等要求，全面响应招标文件。
充分认识本标段工程，即综合考虑工程地质、水文地质及周边环境的特点，结合工程的施工特点，使用可靠成熟的方法，做好信息化施工，确保工程安全。
优化施工组织，选用优良的施工设备，合理配置资源，选好配套设备，采取操作性强的技术措施，确保节点工期和关键工期的实现，确保总工期。
确立对质量终身制负责的概念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。
在施工中贯彻“以人为本”的原则，做到文明施工，爱护环境；千方百计减少扰民；尽力创造良好的施工、生活环境，保证职工安全健康。
XX市地铁一号线沿线未遇河流，没有地表水。
XX市市地处辽东块隆的南端，新构造运动具有整体性和间歇性抬升的特点。根据第四纪以来抬升幅度达200米左右。
XX市市区南部与南海块陷相接，但相对抬升与下降的幅度较小。虽然在历史上未曾发生过破坏性地震，但南部沿海地带小震活动比较频繁（XX67年5月28日在老虎滩南发生过Ms2.5级地震；当年6月XX日在XX市湾发生过Ms1.6级地震；XX78年2月15日在旅顺龙王塘发生过Ms3.5级地震等）。
1.3.1岩土层岩性特征
根据本次详勘钻探资料，本次勘察深度范围内的地层为第四系全新统堆积层（Q4ml）、第四系全新统海积层（Q4m）、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、青白口系桥头组石英岩板岩互层（Qnq）、震旦系长岭子组板岩（Zwhc）。各地层分述如下：
（1）第四系全新统堆积层（Q4ml）
（2）第四系全新统海积层（Q4m）
（3）第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）
（5）震旦系长岭子组板岩（Zwhc）
1.3.2土、石可挖性分级
本标段人工挖孔桩21个，计划工期为40个工作日。在施工前，对施工现场必须做到“四通一平”（路通、水通、电通、通讯通），确保现场具备开挖条件。开工前必须查明地下障碍物情况，为施工队了解、掌握本工程现场的地质勘察报告土层、岩层，地下水文及各种管线的情况，提供确切的资料。在施工前，需对其埋深、平面位置、走向及与桩位的关系调查清楚，并交底到作业人员,确保参施人员安全。
挖掘顺序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大时，一个墩台的所有桩孔可以同时开挖，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中排水，以降低其它孔水位；土层松软，地下水较大者，宜对角开挖，避免孔间内隔层太薄造成塌孔。
我公司成立责、权、利相统一的项目经理部，隶属公司总部管理，按项目法全面负责本工程施工，处理该工程的所有现场事务。选派符合甲方要求的，具有一级项目经理（或一级建造师）资质、管理能力强、施工经验丰富的人员任项目经理；在公司范围内调遣或聘请适合本标段施工要求的人员，合理配置和调遣施工的队伍、生产资源和设备；项目经理部各机构部门同时受公司相关职能部门管理；项目经理部将按照我公司项目管理的要求优质、高效、安全、按期完成本工程施工。
根据本标段的工程规模和技术特点，项目经理部设项目经理1名、总工程师1名、生产经理1名、商务经理1名。项目经理部下设五部一室（工程部、技术部、质检安全部、商务部、财务部、物资部、办公室）和2个工区，工区下设各专项作业队。具体人员详见下表。
XX市XX路轨道延伸工程第XX标段项目经理部组织机构
安排施工人员30人：其中班长兼记录1人、安全检查1人，钢筋工10人，电气焊工2人，混凝土工8人，其他工人8人。
鼓风机、空压机和送风管
镐、锹、土筐等挖运工具
插捣工具，用于插捣护壁砼
五、施工工艺流程及具体施工方案
施工前，对施工场地进行清理，清除桩位周围各种杂物，整平夯实，便于施工人员及机械出入，便于挖孔作业。
平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥桩的中线位置，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。控制桩应高于孔圈，并在孔圈上标识桩基中心连线。桥梁桩位必须反复校核，孔周处理完成后，再次进行校核，最后用吊锤找中，为钢筋骨架找中等后续工作创造条件。
人工挖孔桩桩位放样示意图
护壁按图施工（D为桩基直径，单位：厘米）
3.2.1开挖时遇到孤石和岩层，严禁裸露药包爆破，以免震坏支撑造成孔壁坍塌，本着小型浅眼松动爆破原则，软岩层炮眼深度不超过0.8m，硬岩层不超过0.4m。炮眼数目位置及斜插方向，应按孔底岩层情况决定，可采用中心掏槽法，松动爆破。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶。
3.2.2炮眼布置及钻爆参数
1）1250mm人工挖孔桩
2）1500mm人工挖孔桩
3）2800mm人工挖孔桩
3.2.3爆破器材及爆破网络
3.4护壁混凝土应满足以下技术规范的要求：
3.4.1混凝土配合比必须由工地试验室配制设计完成并报请监理工程师，批准后方可使用。
3.4.2拌制前，试验室必须对于砂、石进行含水量检测并对配合比进行调整，然后下达施工配合比。
3.4.3混凝土必须严格按试验室下达的施工配合比进行拌制，试验室必须作好成品混凝土各项检测工作。
3.4.4对于现场拌和的护壁砼，为了保证其拌和质量，在现场设立专门的拌和场，由试验人员严格根据试验数据控制场内配合比，每次拌料都要对砂石等原材进行现场称量。只要现场拌和护壁砼，试验人员必须在场。对整个现场所用护壁砼进行集中拌制，以便控制拌和质量。对拌和好的砼要及时使用，防止拌和好的砼各种物理、化学性能的改变，影响护壁质量。
3.4.5混凝土拌和完后，必须检查混凝土拌和物的均匀性。
3.4.6混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
3.4.7检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验。
3.5.1施工现场所有参施机械必须到位，并经过机械检测合格后方可使用。保证在挖孔过程中机械不带病作业。所有参施人员必须有明确分工，并向项目部上报所有人员的分工、配合情况，以便于监督、指导施工。
3.5.2为了防止雨水浸入桩孔,应在孔口上搭设雨棚（必须与提升设备相适应），并于孔口四周挖好排水沟，若有经常性地面水，排水沟应作防渗铺砌。
3.5.3由于本工程在具体操作中属于危险工序，故项目部必须安排管理人员在现场旁站，若发现有安全隐患，及时停止作业，待安全隐患排除后再恢复作业。
3.5.4在原地面开挖桩孔，灌筑桩孔护壁混凝土后，再进行开挖施工。这样可减少坑壁暴露，从而避免坍方影响挖孔。
3.5.5在开挖过程中，若孔内或孔底地质情况与设计资料相差较大时，应考虑变更设计。设计时必须根据验算调整桩长或扩大桩头，以提高桩的承载力。孔底必须平整，无松渣、污泥、沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。
3.5.6在挖孔过程中，凡是下孔人员必须戴好安全帽、系好安全绳。在孔底人员作业时，为了保证其人身安全，在孔内工作面以上2米位置处设置安全棚，以孔内一半面积为宜，安全棚采用竹胶板，支架采用角钢焊接而成，一端伸入护壁内不小于50cm。当从井底往上出渣时，孔下作业人员必须躲到安全棚内，防止皮桶上升过程中磕碰孔壁或洒遗土块、石块，威胁孔下人员安全。孔内有人作业时，孔口上作业人员要经常与孔下人员联系，随时注意孔壁变化，发现异常情况应立即协助孔内人员撤离，并向有关人员汇报发现的情况，待确定好处理措施后再进行施工。（安全棚搭设如图示）
4、钢筋笼的制作与安装
4.1钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支撑体系固定在护筒（采用砖砌护筒）周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼变形。具体吊装方法为：在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后缓慢放入孔内，防止破坏护壁。
4.2钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架周径上绑扎垫块，以保证钢筋保护层厚度；垫块间距沿桩长不超过2m，横向圆周不少于4块。
4.3放入钢筋骨架时用四根钢管作导向，保证钢筋骨架尽量对中，不伤孔壁并保证钢筋保护层厚度。钢筋骨架采取四点固定，在孔周横竖固定方木，以防止掉笼或上浮。
4.4为防止钢筋笼掉落或上浮，对钢筋笼的吊环焊点进行严格控制，保证吊环焊口牢固，并与钢筋笼整体受力。根据图纸设计标高，准确计算吊环的长度，以此保证钢筋笼的标高符合设计要求。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。
钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
注：d为钢筋直径，单位mm。
钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。
钢筋笼在制作与安装时易产生变形及上浮，原因及预防措施为：
钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
根据技术规程设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。
（1）、混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快。
（2）、钢筋笼未采取固定措施。
（1）、当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度。
（2）、浇注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
钢筋施工过程中应满足以下要求：
a).钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。露天堆置时，应垫高并加遮盖。
b).钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥梁所有的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
c).钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
d).钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
e).钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
f).钢筋接头采用搭接焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
g).钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
h).受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的50%。
i）.所用钢筋必须符合国标，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。进料时应按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地应有支垫，防止钢筋锈蚀。钢筋原材和钢筋焊接，必须经检送合格，并经监理工程师的批准。钢筋焊接作业的操作人员必须有合格的上岗证，项目部人员将随时检查。
在挖孔达到设计孔深后，应及时进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥。确保桩底坚实，桩底嵌入至持力层。如遇到地质情况复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能够满足设计要求，否则应与监理、设计单位共同研究处理。
挖孔桩桩孔允许偏差和检验方法
6.1成孔和清孔后，经监理验收合格后开始灌筑混凝土。
6.2浇注砼前，一根桩的砼必须全部到场后方可浇注，确保砼浇注的连续性。吊入钢筋骨架后，灌筑混凝土前，再次检查钢筋笼的垂直度。符合要求后经监理确认方可进行混凝土的灌筑。在混凝土浇注全过程中要有灌筑原始记录。
6.3在灌筑混凝土时，每根桩制作不少于3组砼试件。在取试块混凝土时，不能在一辆罐车上取样，应具有代表性。
6.4采用导管灌筑混凝土。浇注前在储料斗里放入球胆，储料斗、导管必须湿润。防止第一罐混凝土经过导管后孔底砼水灰比过小，影响桩底砼强度的上升。配备符合要求的导管一套，采用法兰盘连接，连接处必须放置橡胶圈，导管底端至挖孔孔底间距不宜过大（不超过40cm）。
6.5根据不同桩径计算，导管储料斗应符合如下技术条件：
储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量应保证首批砼灌筑后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米，其最小的初存量可按下式计算：
V=3.14×D2×(H1+H2)/4+3.14×d2/4×HW×rw÷rc
V——灌筑首批混凝土所需数量（立方米）
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米
H2——导管初次埋置深度（米）
HW——井孔内水的深度（米）
rw——井孔内水的重度（10千牛/立方米）
rc——混凝土拌和物的重度（取24千牛/立方米）
6.6混凝土采用商品混凝土，拌和时严格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌筑中无明显离析、泌水，灌筑时保持足够的流动性。
6.7混凝土连续灌筑不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。在浇注过程中，对每车砼上升的高度都要进行及时测量，以实际测量数据推断砼浇注情况。
6.8混凝土运至灌筑地点时，必须检查其均匀性和坍落度，如不符合配合比的要求必须进行更换。
6.9灌筑的桩顶标高应根据具体施工情况高出设计标高80cm左右，做承台、墩柱时再凿除桩头混凝土。
6.10所用砂石料，应认真筛选，经检验合格，并经监理工程师批准。粗集料宜采用卵碎石，或用集配良好的碎石，粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小间距的1/4，且最大粒径不大于35～40mm。细集料应采用级配良好的中砂，含泥量符合规范要求。水泥应符合国标，并附有制造厂的水泥品质试验报告，强度等级不低于42.5，优先选用初凝时间较短的水泥。
成桩后，委托专业验桩部门，利用超声波进行100%的无破损检测；检验合格后，接受业主和监理的质量检查，合格后方可进行下一步工序的施工。
（三）明挖基础施工工艺流程
（三）明挖基础施工方案
1.1测定基坑中心线、方向、高程；
1.2本工程1#墩为明挖基础，深度1m，采用直接开挖形式，外扩50cm作为工作面；
1.3若有水在基坑四周挖成排水沟汇水，集中排出。
1.4在明挖基础基坑开挖后，若发现设计与实际地质情况不符时，应及时通知相关单位研究处理。
1.5明挖基础基坑开挖岩石施工时若需爆破，应采用小药量爆破开挖，保证不破坏基岩完整性。
2.1.1钢筋在加工场统一加工弯制，并按不同规格编号分别码放。
2.1.2钢筋应使用合格材料，使用前按规定进行抽检。钢筋表面应洁净、无油渍等污垢。
2.1.3钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
2.1.4钢筋弯钩按设计图纸进行施工。
2.1.5钢筋纵向接头宜采用焊接。
2.1.6钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
2.1.7钢筋接头采用搭接时，宜采用双面焊接，双面焊接有困难时，可采用单面焊接。
2.1.8钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。
2.1.9焊接接头焊缝表面应平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。接头处不得有裂纹。咬边深度，气孔深度、夹渣的数量和大小以及接头偏差不得超过下表所规定的数值。
钢筋搭接焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
2.1.10凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书和试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行规范的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
2.1.11受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头(焊接接头长度区段是指35d长度范围内，但不得小于500mm)，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不应超过50%。
2.1.12电焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
2.2.1钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢；
2.2.2钢筋与模板间设置垫块，垫块采用专门制作的弧形水泥砂浆垫块，与钢筋扎紧，并相互错开，确保钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求；钢筋位置允许偏差见下表
箍筋、横向水平钢筋间距
2.2.3明挖基础的顶层顶面和底层底面设置钢筋网片，钢筋净保护层厚度为35mm，纵横向间距均为150mm。
3.1采用在专业模板生产厂家购买或租赁的大块组合钢模板，现场根据明挖基础尺寸拼装成整体，外用型钢或钢管加固，使其有足够的刚度及稳定性。由人工配合吊车进行安装。
3.2接缝处理采用海绵双面胶，确保严密不漏浆。
3.3模板加固采用内撑外拉式，顶部设φ16拉筋，间距1m，内部采用钢管支撑，外侧四周采用钢筋或方木加固，持力点坚固稳定。
3.4砼浇筑前，模板涂刷脱模剂，严禁使用废机油。
3.5模板安装完毕后，应对其平面位置，标高进行复测，确保无误后方可进行下道工序。
立模验收合格后，进行混凝土浇筑。控制混凝土的拌合质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成明挖基础的混凝土浇筑。混凝土采用混凝土灌车输送，接入模的浇筑方式，混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间的浇筑顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞模板。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完成后，及时收浆，立即进行养护。
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径1。5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～lOOmm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再脱落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时休整、抹平混凝土裸露面。
5.1混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。混凝土强度达到设计要求强度，拆除模板后，应采用无纺土工布或塑料薄膜、麻袋等覆盖，并对混凝土进行洒水养护。
5.2混凝土的洒水养护时间正常情况一般不少于7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
5.3模板拆除应在混凝土强度达到2.5MPa方可进行，并注意混凝土表面及棱角不致于因拆模而受损伤。
6.1拆模后基坑应及时回填室外K0KV开闭站电力工程施工组织设计.docx，由人工配合小型压实机具完成。
6.2基坑回填经分层填筑、碾压、夯实不得有翻浆、弹簧现象。填土中不得含有淤泥、腐植土、有机质不超过5%。
7.1基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘端四周向外设排水沟。
7.2坑缘边应留有护道，弃土按要求堆放或外运，材料堆放距坑缘不小于0.5m，机械及机车通道距坑缘不小于1.0m。
7.3施工时应注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。
7.4基坑施工不可延续时间过长JB／T 13664-2019 矿用设备钢包铜轴套 技术条件.pdf，自基坑开挖至基础施工完成，应抓紧连续不断施工。
7.5注意桥台预埋钢筋的留置及位置的准确性。