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京沪高速铁路JHTJ-3标段罗而庄特大桥跨104国道连续梁施工方案

附图一 罗而庄特大桥跨104国道连续梁施工平面图

附图三 挂篮施工示意图

SL 459-2009标准下载附图四 合拢段临时锁定图

罗而庄特大桥跨104国道0#段托架预压计算书

罗而庄特大桥跨104国道挂篮预压计算书

罗而庄特大桥跨104国道安全专项施工方案

罗而庄特大桥跨104国道施工协议

罗而庄特大桥跨104国道（40+64+40）m连续梁施工方案

⑴京沪高速铁路土建工程三标段合同文件；

⑵设计文件、施工图及有关标准、施工技术指南和施工工法；

⑶当地气象、交通运输情况、当地建筑材料分布、临时辅助设施的修建条件，以及水、电、通信等情况；

⑸国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；

⑹现行铁路施工、材料、机具设备等定额；

⑺本单位施工能力、施工经验、资源配置等；

⑻京沪高速铁路指导性施工组织设计。

1、连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表

2、连续梁梁体外观质量的检验和允许偏差值

3、梁段模板安装的标准和允许偏差

罗而庄特大桥全长3787.1m，桥梁穿越市中区罗而庄、崔马庄两个村庄，与104国道相交于DIK429+047.80处，桥梁采用（40+64+40）连续梁形式上跨104国道。铁路与104国道交角为11°40＇,承台边缘侵入104国道副道1.13m，铁路梁桥面宽度为，连续梁施工采用悬臂灌注工艺施工。8#墩线路左侧承台边缘距104国道副道0.6m；线路右侧承台边缘距104国道副道3.4m，9#墩线路左侧承台边缘距104国道副道1.9m；线路右侧承台边缘侵入104国道副道1.13m，要求桥面净空为5.5m。

罗而庄特大桥跨越104国道连续梁全长145.5m，边跨40.85m+中跨64m+边跨40.85m，桥宽12m。全桥共35节段，其中2个0#梁段在支架上现浇、2个9#梁段(边跨现浇段)在支架上现浇，2个边跨合拢段及1个中跨合拢段、28个悬浇节段在挂篮上现浇。悬浇节段长度最长为4.25m，最短为3.0m。截面参数：底板厚度从80cm变化到40cm，腹板厚度从80cm变化到64cm(4#块)，再从64cm变化到48cm(5#块)，再从48cm变化到60cm(9#块)，顶板厚度40cm(现浇段由40cm变到65cm)，底板宽670cm(0#块腹板加厚段770cm)。

3.2.主要工程量（二期恒载140~160KN/m）

罗而庄特大桥连续梁工程数量表

四、施工组织及进场人员设备

以“确保工程施工质量、安全为前提，协调配合、突出重点、确保工期”的总原则，投入足够施工资源，积极准备，尽早开工。针对连续梁悬臂施工工艺的特点，加强施工过程控制、合理组织，力求均衡生产，实行全面质量管理，以确保工期目标实现。施工处管理层设五个部室，分别为技术部、安质部、物资部、财务部及综合办公室。组织机构设置详见下图《施工组织机构框图》。

施工组织机构框图

主要施工进场人员一览表

4.4、进场工种及人员

五、临时工程分布及施工前准备

（1）、生产、生活房屋

部分生产、生活房屋布置采用永临结合，节约用地的原则，租赁党家庄小酒店作为施工处生活、办公驻地。内设办公区、职工宿舍区、职工食堂区、小型职工活动室区域。在完成征地拆迁后，在9#墩附近规划钢筋加工场及小型预制件场等生产设施，在施工现场布置空压机房、生产水池等生产设施。并临时修建作业队生活区，生活区统一规划、集中布置，自建房统一采用彩钢板式结构，生产房屋采用砖混、砖瓦结构。

混凝土拌和站设在桩号DIK431+851处，安装有两台HZS120型混凝土搅拌机，理论生产强度为240m3/h。

（3）、材料场、钢筋加工厂

在混凝土拌和站相邻一侧设置材料场，利用材料场与拌和站集中管理，进料方便的原则进行组织施工。

钢筋加工场有两个，一个加工场和拌和站布置在一起，场地规格为60m×20m，另一个布置在DIK429+080处，场地规格为14m×10m，采用10cm的C10混凝土硬化。

本段施工用电自张夏变电所架10kV的高压专线，并沿高铁线路架通，可由其接入到沿线一侧布置的共1台变压器上。

变压器底座1.5m×1.5m，高1.0m，使用砖砌筑而成，变压器周围3m范围用栅栏围挡防护。变压器下线由电缆线分别引至各施工用电设备的配电盘上。

考虑在浇筑混凝土时高压电线突然停电而影响浇筑混凝土，沿线共配置3台200kW柴油发电机作为备用电源，当供电线路发生电网停电事故时，通过开关切换实现备用电源供电。生产用房内采用100W镝灯照明；施工现场照明采用1000W碘钨灯予以解决。

（1）、设备的维护与保养

对箱梁施工所用挂篮、拌和站、混凝土输送泵等设备进行维护与保养，检查设备的所有性能，保证施工时所有设备的完好性。针对输送泵准备一定数量的易损件，以便出现故障时及时更换。

对箱梁平面位置进行施工放样，确定箱梁的局部特征点和箱梁立模边线。本桥测量采取建立局部三角控制网与总路线导线点相连接，测量仪器为全站仪、电子水准仪，测量精度满足规范要求，确保箱梁高程及平面位置准确。

0#梁段长9m，采用托架法施工。

1~7#悬浇节段采用菱形挂篮悬臂施工。

边跨现浇段采用支架法施工，现浇支架采用碗扣式脚手架搭设，模板采用钢木组合模板。

边跨合拢段、中跨合拢段采用挂篮法（中跨合拢利用中跨一侧挂篮)施工。

6.2、主要施工顺序说明

6.3、总体施工工艺流程图

连续梁总体施工工艺流程图

连续梁跨104国道各施工阶段进度进度图

连续梁两边跨合拢段不能同步施工，需错开2天；连续梁从0#块支架施工到中跨和拢总工期为175天。

现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分： ①施工临时荷载，主要为堆放在已施工节段上的料具、钢材，施工人员，两端不均衡，此部分荷载为主荷载； ②箱梁构件自重因施工产生的误差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小；T构自身两端设计重量有时也不一样。 ③施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。 上述三种荷载产生的不均匀荷载①项均不超过2T；第②项施工中要严格控制几何尺寸，浇筑同时对称进行（安装输送泵泵管时，中间接一根三通管即可解决；③项通过加强施工过程中的安全控制，降低吊装高度，通常不会发生。施工过程中严格控制两端不均衡荷载不超过20T。

设计要求中支点处应能承受25404KN·M的不平衡弯矩及24137KN的支反力。依据设计要求在墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案详见临时支座检算书。

临时支墩采用标号C40的混凝土。临时支座浇注前，先在墩顶涂一层石蜡隔离剂，再进行砼的浇注，临时支墩不设置M50硫磺砂浆。

边跨合拢前，安装刚性骨架后，应随即将边跨一侧的支座上、下座板约束解除。

边跨合拢并张拉该阶段所有预应力束后，凿除临时支墩砼。

中跨合拢后、张拉前，将主墩支座上、下座板的临时约束解除后，方可进行预应力张拉。

本梁支座采用LXQZ球型支座，由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。

支座安装应在绑扎浇注段钢筋之前进行。安装前，应先检查检验产品的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量是否符合设计要求和相关产品标准的规定，如不符合，不得使用。

支座的上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成的收缩、徐变量及弹性压缩量计算（有检测单位协助确定），以确保体系转换全部完成时，梁体支座中心应符合设计要求。

支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20~30mm空隙，安装灌浆用模板，固定支座和活动支座安装位置必须符合设计要求。

采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

8.2、箱梁0#梁段施工

0#梁段长9m，采用托架法一次浇筑。

（2）、0#段施工工艺流程

40+64+40m连续梁0#梁段施工工艺流程图

（3）、0#梁段托架施工及预压

0#梁段托架施工具体参见附图《0#块托架示意图》。

桥正面（顺桥向）每侧预埋4片托架，间距2m和2.4m，用10号槽钢连接成一个整体；桥墩侧面（横桥向）预埋2片托架，间距1.8m。

腹板、底板位置:先在顺桥向托架上布置3排横向桁架，横向桁架上置22根纵梁，间距0.3m,横向桁架和纵梁之间设置0.1m高的三角木楔（两个斜边对扣），以方便拆卸，纵梁上放模板。

在横向托架上布置2排纵向桁架，桁架坐在横向托架和横上桁架下弦杆上。在纵向桁架上直接支撑翼缘模板传下来的力。

托架埋进墩内80cm，为防止预埋托架上下面混凝土因受力开裂，在上下混凝土接触面即三角架在桥墩连接处设置，布置10x10cm的φ16钢筋网片，以抵抗托架对桥墩的局部应力影响。

所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，墩身预埋精轧螺纹钢采用栓接。

0#段底模坐落在桁架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁采用10cm的槽钢，并用楔木或钢板垫平。立模标高应根据预压结果预留托架系统的弹性变形值，设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。墩底0#段底模用15×15cm方木支撑模板。

外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用钢管顶托。

箱梁选用组合钢模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。

端模架为钢结构，骨架∠75mm×50 mm×6 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0～3 mm；轴线偏位允许偏差为±5mm，模面平整度（2m内）允许偏差为1 mm。

模板安装顺序为：底模→外模→内模→端头板。

浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的75%时可按如下顺序脱模：

端模→内模→外模。底模必须等到本节段钢索张拉后才能进行。

1）混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。

2）浇筑前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实。浇筑时应控制混凝土的入仓温度。混凝土在拌和过程中，必须严格控制混凝土的配合比和坍落度。

3）砼拌和配合比由试验室试配确定，拌制投料顺序及投料精度控制， 依据C50混凝土在简支现浇梁浇注时的应用情况，砼拌合配比及拌制工艺能够满足连续梁砼施工要求。

4）混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用地泵。泵管适当覆盖，混凝土宜在30min 内运至部位，完成入仓。当入仓卸料高度大于2m时，必须采取对应措施（顶板内模处开天窗）。

5）防止砼堵管的方法：

泵管合理布置，布置时，尽量减少弯头，本桥只在泵出口处设一个平弯，设两个竖向弯头到桥面，桥面设一个三通弯向两端分，在两端各设一个弯头到底板。

所选输送泵的压力应满足要求。

浇筑砼前，对泵管进行润洗，除去管内堵塞杂物。先将输送泵开到一定压力注入清水，待杂物完全排出后，再送入约半方砂浆对管道进行润管。

浇筑完砼后，要及时对管道进行清洗，以免管道内残余砼凝固。

6）箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台地泵对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下灰。

为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度和混凝土坍落度，严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层10～15cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。

7）混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。因截面倒角及斜面较多，为防止砼表面出现过多气泡，采用附着式振动器辅助振捣。

8）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。

9）顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。

10）在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。严格控制砼容重、龄期强度和弹性模量等技术指标与计算值接近，减少误差。

11）悬臂施工的要点在于对称平衡施工，所以箱梁浇筑时两端应注意平衡，两侧砼浇筑不平衡重不得超过20t。

夏季采取洒水覆盖保湿措施，冬季则采取保温保湿措施施工。

保湿措施：夏季保湿用覆盖一层土工布和一层塑料薄膜保湿，用水泵抽水配以人工洒水的方式增加湿度。砼浇筑时，应在内部埋设测温线，内部温度在上升期，应加强洒水次数（每2小时一次），升到高峰开始下降后可逐渐减 少洒水次数（每天4次）。

养护时间从砼初凝后开始，到规范或设计的规定时间时结束。

由于0#块混凝土属于大体积混凝土，混凝土的养生是本工程施工控制的重点项目，为保证混凝土施工质量，针对本地的气候条件，对混凝土浇筑后养生采取以下措施：

1）混凝土施工前，不断优化配合比设计，尽可能减小水泥的用量,多掺掺合料,以降低水化热，增强混凝土早期强度，缩短每节段施工周期。配合比调整必须经试验室批复后使用。

2）采取下列措施减小砼内部和表面温度的梯度差：

混凝土浇筑完成、表面收浆后即进行保温保湿养生。表面覆盖一层塑料薄膜，再盖一层土工布，再盖一层塑料薄膜。养生时间14天。

3）在适当位置埋测温线，并自砼浇筑完成后立即开始测砼内部温度,连续测4天，找出其温度峰值大小及出现在哪一时段。

本桥采用3向预应力，预应力设计如下：

i. 钢绞线的下料长度L(cm)=Lc+2B+20, Lc—孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；B为单端千斤顶张拉时必须的工作长度；20为焊制穿束用的束头的保护长度。

ii. 下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。

iii.。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。

iv. 钢绞线锚固位置除锈：将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或砂布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象。

其中L1、L2为除锈范围，L2=10cm，为工具锚固范围。

对于L≤50m L1=15cm

L＞50m L1=20cm

L2为工作锚锚固范围

i. 用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的8mm厚钢板），梳理顺直后再镀锌铁丝绑扎，间距为1～2.0m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。

ii. 焊制束头，便于穿束。束头要成圆锥形，焊接长度要短，并用砂轮磨圆。注意在焊制束头时，要在附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。

iii. 用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。

②Φ25高强精轧螺纹钢筋制作

(a) 下料前Φ25高强精轧螺纹钢筋肉眼可见的弯折必须调直，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去。钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除该段。

(b) 下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割。采用氧割时，要避免飞溅熔渣损伤其它钢筋表面，并对钢筋两端用砂轮或锉刀进行修整。

2）预应力管道布置及安装

①预应力管道均采用铁皮波纹管。纵向直径90或100铁皮波纹管，竖向直径35mm铁皮管，横向70×19扁铁皮波纹管。

② 压浆嘴、排气孔的布置原则.

纵向束原则上全部采用压浆嘴（锚垫板上除外）,其布置原则是：

压浆嘴距离＜60m，即当管长度L<60m时，只设两端压浆嘴，L≥60m时，每20m处增设一个。纵向束压浆嘴的出口，原则上设置在箱梁顶板和底板的顶部，以便于操作。

竖向Φ25高强精轧螺纹钢筋：压浆嘴安放在孔道的下面，排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板，钢筋和管壁的孔隙。

横向管道：压浆嘴安放在锚固端约束圈后，压浆嘴朝上，露出砼面不得小于30cm。排气孔则安在张拉端锚具前面，嘴也朝上，露出砼面不得小于30cm。

(a)纵向束由于长度＞60米时，应每20m处增设一个三通压浆嘴，其波纹管的大小同波纹管的接头，三通长度要比波纹管接头长20cm，三通另一端为钢管接塑料胶管，再接钢管（压浆嘴）伸出砼表面，每个三通在安放之前必须严格检查，以防接头处漏浆。

(b)竖向预应力筋管道：压浆嘴预先焊成三通状，三通端为Φ45内镀锌钢管，L＝20—30cm。待安放固定后，用塑料管把压浆嘴引到箱梁顶面，压浆时从一端压入另一端（利用垫板和螺母间的空隙排气）。

(c)横向预应力管道：压浆嘴直接用塑料管插入约束圈内，为此约束圈、压浆嘴、管道及从约束圈后出来的钢绞线必须包严，防止浇筑砼时，管道内堵塞。压浆时，先从锚固端的压浆嘴压入清水，从张拉端排气孔排出空气及管道内残渣，以保证管道内压浆密实饱满。

(d)压浆嘴安放时必须保证在连接处用塑料胶布密封，不漏浆，砼浇注时接头不破坏。

当螺旋筋与预应力筋有干扰时，取消螺旋筋用锚下钢筋网片布置，网片规格用φ10钢筋，共设四层。当竖向预应力筋与横向预应力筋管道、腹板处纵向预应力筋管道或槽口相碰时，可适当挪动竖向预应力筋。管道的压浆孔布置在顶部，排气孔布置在箱梁底板与腹板相接的倒角处，以保证压浆时能将管道内空气全部排出，使压浆密实。

纵向预应力管道，采用设计的定位筋定位，定位钢筋网间距为60cm，曲线段加密为30cm，设计给定的坐标位置处也要用定位筋进行固定，定位钢筋网应与箱梁断面钢筋点焊或绑扎牢靠，以保证管道位置正确。管道端头的张拉槽盒子必须严格按设计尺寸加工和位置安装，并且槽内要用编织袋塞实，待拆模后拿出，以保证锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞管道。

竖向预应力管道安装时，要注意下精轧钢露出上下锚具的长度是否满足设计要求和张拉施工操作的要求。管道定位采用在管道上部、中部及下部分别焊3个井字架即可。竖向管道张拉槽盒子制作安装时，要至少高出砼面5cm，埋入砼内要符合设计安装的垫板位置，不得埋得过深，造成拆除时困难。管道也要倬入张拉槽5cm，以上，槽内也要塞实。上下垫板安装必须与上下锚具紧密贴合，上下锚具型号不能用反。

横向管道：用定位钢筋网严格定位，管道安装时，必须保证锚固端约束圈、螺旋筋、垫板和张拉端喇叭管位置符合设计要求，保证钢绞线的锚固长度和管道与喇叭管垂直。

若管道与普通钢筋相干扰时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋（竖向预应力），横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。管道接头应用粘胶布包裹严实，不得漏浆堵塞管道。

(a)钢绞线存放必须用专门的架子架起，确保钢绞线离地20cm以上。

(b)开封后的钢绞线应直接与空气接触，应进行覆盖，避免锈蚀。

(c)钢绞线应避免细砂石，焊渣等碰伤。

(d)钢绞线端头不应散花，散花部份应切割机切除。

(a)竖向预应力钢筋在安放前，钢筋端部必须用砂轮机打磨。

(b)严格按设计要求下料，下料尺寸误差不大于±1cm。

(c)预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端必须用环氧树脂将螺帽、垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。

(d)在安放竖向预应力时 ，要注意挂篮要求增加的预应力筋长度及附加的预应力筋，以保证挂篮的锚固。

①纵向预应力钢束是预留孔道，浇筑完砼后进行穿束张拉，所以应采用卷扬机整束牵引的方法。具体方法如下：

(a)对于超长（＞100m）管道，在悬臂施工时，先埋入8号铁丝并随T构伸长而伸长。

(b)按图纸要求，另加50cm作出下料长度，下料理顺捆成一整体。

(c)端部做成锥形状，套上牵引接头。

(d)制作专门架子，分别立于悬臂的两端要张拉的孔位附近，钢束通过它进入孔内。

(e)对于要求张拉的孔道利用已在孔内的8＃铁丝或用穿束机穿入一根钢绞线。把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内。

(f)当钢丝绳从另一端伸出孔道后通过特殊设备和钢束的牵引接头相连。

(g)用卷扬机缓缓将钢束拉进管内。

②横向预应力筋是先将钢束用人工穿入管道，然后与管道一起整体就位，穿束前应先用挤压机将锚固端的钢绞线上的挤压套挤上挤紧，钢绞线必须露出挤压套3mm以上，穿钢绞线时，要确保挤压套与线位板贴紧，以保证锚固端的锚固力。

③竖向精轧钢因其为刚性，直接置于设计位置将管道套上即可。无穿束这道工艺。

按照设计要求，预应力张拉分阶段一次张拉完成。纵向预应力钢束在必须在砼强度及弹性模量达到设计要求的95%且有5d龄期后方可进行张拉。张拉严格按照图纸规定的次序进行。张拉先拉腹板束，再张拉顶板束，张拉采用两端同步进行，并从外到内左右对称进行。预应力采用双控，预应力值以油表读数为主，以预应力伸长量进行校核。

预应力张拉设备使用前应先进行标定，确保张拉质量。

预应力束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，还要进行管道摩阻、喇叭口摩阻等，以检查预应力实际损失值与理论计算值的差别，以保证预应力准确。当二者差别较大时，要注意调整张拉力。

预应力筋平均理论张拉力（单股）和理论伸长值计算可按下式计算：

式中：P——预应力钢材张拉端的张拉力（N）；

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数；

μ——预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数。

△L=P均×L/（Ag×Ey）= P均×L/（Ag×Ey）

式中：L——钢绞线有效计算长度（cm）；

②箱梁A0#节段纵向预应力

在浇筑完毕0#块混凝土，将设计在0＃梁段张拉锚固的2T1、2T2、2F1、2F2束纵向预应力钢绞线穿入相应的波纹管，纵向预应力钢束均采用两端张拉方式，张拉顺序：从外到内，先F束，后T束。

钢束张拉采用张拉力和引伸量双控。按照设计图纸，初始张拉吨位按10%设计张拉力计算，后张法低松弛预应力钢绞线张拉程序：

0 初应力10%δk（做伸长量标记） δk（静停5min） 补拉δk（测伸长量） 锚固

张拉达到设计吨位时，两端实测引伸量之和与设计引伸量的差值，应符合规范要求，若超出此范围，则应找出原因，必要时与设计部门联系。

在初始张拉力10%δK状态下注出标记，以便直接测定伸长量，对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

纵向预应力张拉完成后，张拉本节段竖向预应力Ф25高强精轧螺纹钢筋，为尽量减少竖向预应力的损失，应采用二次复张拉，即在张拉完1天后，进行第二次张拉，以弥补在操作及设备上造成的预应力损失。竖向高强精轧螺纹钢筋张拉应两对称节段和左右两侧都要对称同步进行，不平衡束不得超过1束。

竖向预应力筋张拉完成后，张拉本节段横向预应力钢束。横向预应力钢束采用单端张拉。张拉端和固定端在两端交错布置。横向预应力张拉也要遵循两端对称同时进行。横向预应力张拉每束4根单根张拉，张拉时应先张拉外侧两根，然后拉中间2根。箱横向预应力钢束张拉也采用“双控法”。

用于张拉纵、横、竖向的千斤顶型号不一样，千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍

(c)油泵压力表随千斤顶配套使用，每油泵二块压力表，一块控制张拉力，一块控制回油力。

(d)3t卷扬机2台用于长束穿束。

(e)横向钢绞线锚固端上挤压套的挤压机1台。

(f)其他附属设备，张拉工作平台纵向横向各2个。

(a)安装工作锚及夹片之前要用高标号石腊涂沫以便退卸。

(b)利用工作支架安装千斤顶。

(c)徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。

(d)张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。

(f)检查实际伸长量和理论伸长量，其差值要符合规范要求JTG B10-01-2014标准下载，不符合时要找原因。

(g)开启油阀，退卸千斤顶。

(h)当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载100％后，回油锚固，并作好记录。

(i)记录表签字后交技术员、监理认可。

(a)在Ф25普通螺纹钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。

(b)将穿心拉杆旋戴在预应力钢筋上并至少上6扣螺纹长度。

(c)千斤顶就位套在穿心拉杆上，持套脚底至垫板链轮套管上QGDW 11814-2018 暂态录波型故障指示器技术规范，带上并拧紧穿心拉杆螺母。

(d)前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。