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某钢结构及彩钢板施工组织设计

钢结构及彩钢板施工组织设计

（一）钢结构生产制作计划：

钢结构制造公司针对该工程制定了制造过程质量计划，见下表：

GB／T38989-2020 无机结合料稳定类材料单轴压缩弹性模量试验方法（中间段法）表（一）：钢结构生产制作计划（钢构件约130T）

表（二）：钢结构制造过程质量计划

钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。

〈２〉钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：

A、钢材的数量和品种应与订货合同相符。

B、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。

C、核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。

E、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核

和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。

A、经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。

B、库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。

C、库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。

D、钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。

〈１〉详图设计和审查图纸

A、钢结构工程的详图设计是由我单位负责进行。钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：详图设计→技术设计单位审批详图

工程

承包

钢结构加工→成品运输→现场安装材料订货→材料运输

B、在我单位加工厂进行详图设计，其优点是能够满足结构加工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。

C、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。

D、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。

A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

B、图纸审核的主要内容包括以下项目：

设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。

构件的几何尺寸是否标注齐全。

相关构件的尺寸是否正确。

节点是否清楚，是否符合国家标准。

标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。

构件之间的连接形式是否合理。

加工符号、焊接符号是否齐全。

结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。

图纸的标准化是否符合国家规定等。

图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：

根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。

考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。

对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。

列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。

A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。

B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。

C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加１０％进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。

核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。

３、钢结构工程加工制作的要求

根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。

A、制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进程以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，准确的加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：

〈１〉技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和先进的机械装备。

〈２〉经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的制作工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出最经济上最合理的方案。

〈３〉有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。

B、工艺规程的内容应包括：

根据执行的标准编写成品技术要求

（2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。

C、编制工艺规程的依据：

１.工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。

２.图纸设计总说明和相关技术文件

３.图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。

４.生产厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。

D、工艺规程是钢结构制造中最主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。

４、每道工序的施工方法及质量标准

（一）放样、样板和样杆

A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。

B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。

C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例

弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。

E、样板一般分为四种类型：

１.号孔样板。是专用于号孔的样板。

２.卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。

３.成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。

４.号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。

F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：

法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

１.画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

２.过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。

G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。

H、放样所画的石笔线条粗细不得超过，粉线在弹线时的粗细不得超过。样板的精度要求见表：

放样和样板（样杆）的偏差

划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。

A、号料时应注意以下问题：

〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。

〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。

〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。

〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。

〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。

〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。

〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。

〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。

(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。

为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。

B、常用的号料方法有如下几种：

〈1〉集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。

〈2〉套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。

〈3〉统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。

〈4〉余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。

C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过；号料敲凿子印间距，直线为40～，圆弧为20～。

A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：

气割的允许偏差（mm）

注：t 为切割面厚度。

B、机械剪切的允许偏差（mm）

（四）边缘加工和端部加工

A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。

梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。

尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。

<4>常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

B、边缘加工的质量标准见下表：

注：t——构件厚度；L——构件长度。

A、孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。

B、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。

C、制孔的标准及允许偏差

〈1〉精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔——I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。其允许偏差应符合下表规定。

〈2〉普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。

精制螺栓孔径允许偏差（mm）

普通螺栓孔允许偏差（mm）

〈3〉零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。

节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。

通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。

在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。

受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。

〈4〉孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

〈1〉划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。

为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。

厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。

〈2〉钻模钻孔。当孔量较大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。

通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。

也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。

钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。

〈3〉数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。

组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。

A、组装工序的一般规定：

①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：

了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。

了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。

了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。

②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。

③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。

⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。

⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。

⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

A、焊接试验及工艺评定

〈1〉焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，生产时应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。

〈2〉焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下 ：

飞溅率试验（含熔敷系数）。

焊缝金属扩散氢含量试验。

焊缝熔敷金属机械性能试验。

焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。

焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。

B、焊接工艺评定的一般程序如下：

提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。

制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。

焊接试件并填写焊接记录。

加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性能检验及任务书中所要求的各种检验）。

填写焊接工艺评定报告。

评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。

工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。

C、焊接工艺评定报告应包括以下内容：

焊接接头型式及尺寸、简图。

母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。

焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。

焊后热处理温度、保温时间。

技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。

焊接工艺评定结论及适用范围。

钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。

原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。

如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。

钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。

焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。

⑴ 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；

⑵ 焊条型号、牌号、规格（直径和长度）；

⑶ 焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性；

⑷ 熔敷金属的化学成份和机械性能；

⑴焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；

⑵焊丝型号、牌号、规格、外观质量；

⑶焊丝的化学成份和机械性能。

⑴ 焊剂的化学成份、酸碱度；

⑵ 焊剂的粒度、湿度；

⑶ 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。

①钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。

②持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。

①焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。

②焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。

③施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。

①在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150°C烘干，时间1~2h，碱性焊条按350~400°C烘干，时间1~2h，焊剂按250°C烘干，时间1~2h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。

②焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。

③厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100~150°C，后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0°C时，预热、后热温度应根据试验确定。

①定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，钢结构点焊长度不宜小于25mm，间距根据截面大小宜控制在100~400mm范围内，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。

②T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。

③T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

④角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。

⑤焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。

在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：

钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。

焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。

J、外观检查

①普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。

②焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。

③焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定

对接焊缝外形尺寸允许偏差

①建筑钢结构对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的有关规定执行。

②焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。

③局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

<7>焊接缺陷的返修和补焊

①焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

②焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次， 当超过两次时，应按返修工艺进行。

L、工序检验和质量评定

本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。

多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C3＜1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。

3、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。

4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。

5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。

6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。

7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。

8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。

9、焊接工序内在质量评定

工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。

2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。

6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按《不合格控制程序》规定处理。

探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按《质量责任条例》规定进行处罚。

过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了《工艺管理制度》和《质量管理点管理制度》，并结合《质量处罚条例》强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：

1） 工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到出厂，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。

2）当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合实际施工要求。

3）工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。

4）重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有业主的验收代表在加工现场确认，工序完成后应按《产品标识作业指导书》规定打上工号并经相关人员签字确认。

5）生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部负责人处。

6）工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。

7）对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等； 评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。

根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。

工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。

2、质量管理点管理制度

1）人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；操作人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序作为检验重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。

2）缺陷分级按《工序检验指导书》规定分为致命、严重和轻微三级。

设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对 生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。

3）根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并 转交相关部门实施。

4）生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。

5）质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构《工序管理点明细表》，设计绘制《工序管理点流程图》，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导因素。

6）质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。

7）实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按《工艺管理制度》规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。

8）效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。

３、钢结构安装工艺流程：

各柱校正测量，采用对标高控制法测定。垂直度逐个用经纬仪在相垂直的两面观测，采用倒链及千斤顶拉拽校正，组成刚性体后测得柱垂直度为最终值。

施工测量应了解设计意图、熟悉图纸、掌握验收标准和检测方法，编制测量方案，校验测量仪器，确保施测精度。

制订测量工作准则，明确测量程序、审核原始记录，坚持三检制和交验手续。对钢构件进行加工跟踪预检，掌握制作误差及存在问题，反馈至施工现场，将误差消灭在安装之前。

钢构部分内控点测量：定位轴线、平面封闭角、位置线、基础标高。

测量程序：钢构件施工中应主要控制垂直度和水平标高，测量和安装的关键，以测量为主，指导安装、焊接，做到轴线定位标准化，观测工艺程序化，钢柱安装校正、预检、预控、预留规律化，质量保证体系群体化，复测三检验收制度化。

综合考虑预留偏差值：预检钢梁的制作偏差，预控制安装偏差，焊接变形，日照温差影响，柱强制校正后的反弹值本节柱顶放线偏差和方向位置，以综合考虑预留偏差值。

摩擦面处理：连接节点钢板束之间的抗剪摩擦力，是与摩擦面的摩擦系数大小直接有关，安装前要消除板面、孔边的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应于受力方向垂直。凡油漆、油污均应严格清除。

高强螺栓的安装：高强螺栓穿孔、组装时用钢杆、冲子校正孔位，用安装螺栓紧固后，再穿入高强螺栓，初拧后换上高强螺栓。高强螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同，严禁强行敲打螺栓穿入孔，严禁使用气割扩孔。

高强螺栓的施拧扭矩T：高强螺栓连接分初拧和终拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%GB／T 39425-2020 城市轨道交通车辆永磁直驱转向架通用技术条件.pdf，施拧时只准在螺母上施加扭矩。高强螺栓施拧扭矩（N.M）为：

安装顺序：高强螺栓紧固顺序由刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。

施焊方法：本工程焊接采用埋弧自动焊及CO2气体保护焊。

施焊顺序：施焊顺序十分重要，否则影响钢梁垂直度。施工时应采用结构对称，节点对称的全方位对称焊接法，并制订出标准顺序，使焊接形及残余应力控制在最小范围内。

施焊人员：所有焊工必须经培训合格后持证上岗，严格执行焊工作业细则，进行跟踪管理。

焊接检查：全焊透焊缝是重要检测对象，通过对结构焊缝性质及焊接特点的分析，确定具体检测方法，检测时间及检测数量和重点监控目标国家电网输变电工程标准参考价(2019年版)（基建技经[2019]11号 国网基建部2019年2月），对三级焊缝，表面缺陷及焊角尺寸有可能影响安装质量。亦对其作全面检查。

8、风雨季及其它特殊状况下技术措施

安排专人每天收听气象台的天气预报和恶劣天气警报，及时作好气象情况的记录工作，一旦获悉有暴雨或台风等异常天气信息时，及时向项目应急机构成员汇报，并密切跟踪最新进展，定期报告。为项目应急指挥提供及时、准确信息。项目总指挥根据情况进展，适时组织人员值班和应急响应准备，并派专人检查准备的落实情况；