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北京******教学楼

北京****工程有限公司

JT／T 1102-2016 沥青离心式抽提仪.pdf目 录 ………………………………………………………………

1【编制依据】 …………………………………………………………………

1.1合同 …………………………………………………………………………

1.2施工图纸 ……………………………………………………………………

1.3主要规程规范 ………………………………………………………………

1.4主要标准 ……………………………………………………………………

1.5主要法规 ……………………………………………………………………

2【工程概况】 ……………………………………………………………………

2.1工程总体结构及设计简介 …………………………………………………

2.2工程特点及难点 …………………………………………………………

3【施工部署】 …………………………………………………………………

3.1施工组织 ……………………………………………………………………

3.2任务划分 ……………………………………………………………………

3.3施工部署原则及总体施工部署 ……………………………………………

3.4综合控制进度计划 …………………………………………………………

3.5组织与协调的方式 …………………………………………………………

3.6主要项目工程量………………………………………………………………

3.7主要劳动计划…………………………………………………………………

4【施工准备】…………………………………………………………

4.1技术准备 …………………………………………………………………

4.2材料准备 …………………………………………………………………

4.3设备机具准备 ……………………………………………………………

4.4加工制作准备 ……………………………………………………………

4.5安装准备 …………………………………………………………………

4.6准备工作计划 ……………………………………………………………

5【主要施工方法】………………………………………………………

5.1流水段的划分 ………………………………………………………………

5.2主要施工机械的选择 ………………………………………………………

5.3主要施工方法 ………………………………………………………………

6【主要施工管理措施】…………………………………………………

6.1质量保证措施 ……………………………………………………………

6.2工期保证措施 ……………………………………………………………

6.3成品保护措施 ……………………………………………………………

6.4安全保证措施 ………………………………………………………………

6.5文明施工、环境保护措施 …………………………………………………

7【主要经济技术指标】…………………………………………………

见北京******教学楼钢结构工程施工图纸

2.1工程总体结构及设计简介

2.2工程典型平、剖面图

结构平面布置图 （见结构施工图纸）

结构剖面图 （见结构施工图纸）

1）、工程量大：本工程主体钢结构总重约为****t，要求在2010年**月底加工制作安装完成。所以生产车间必须安排好各岗位人员和加工顺序，同时制定出合理的加工工艺，保证产品一次合格，做到相互协调、均衡施工，以提高工效。

2）、要进行二次设计：钢结构加工前，应根据设计院提供的图纸、节点图等，完成加工图以及安装图设计。所以工厂设计人员必须认真负责，按照规范要求和原设计的设计原则，积极与设计院配合，按期完成二次设计任务，在自查和自审后，提交设计院确认。

3）、H型柱：由于H型柱板厚比较大，焊接质量要求比较高。所以必须根据以往的工程经验，并结合本工程实际情况，对于特殊厚板做焊接工艺实验，制定出相应的焊接工艺报告和焊接工艺指导书，以指导焊接生产，保证焊接质量。

4）、由于本工程有地下室部分，钢结构施工时吊车无法进入现场结构平面内部，所以需要核算各个构件的位置及重量，确定吊车位置和吨位。同时吊装H型钢时要考虑吊点的位置及绑扎方式。

根据以上4个特点，我公司将在组织施工过程中，将克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程质量，一流的技术服务，一流的工程速度，以优良工程为目标，顺利完成该项目钢结构工程的制作任务。

根据工程情况，本公司成立专门的项目班子，各业务部门和施工班组密切配合、全力以赴，从材料采购、构件制作、运输到工程安装层层把关，确保按时按质完成本工程的钢结构施工,详见下图 ：

图：北京******教学楼钢结构工程组织机构图

3.3综合控制进度计划

本工程合同执行的前提下，在2010年 月 日前提供设计图纸，从 月 开始深化设计，随后开始材料采购，开始加工制作，至 月 日加工完成部分地脚螺栓和地脚垫板。其余加工件随土建施工单位工程进度逐步进场。

3.4组织与协调的方式

把工期和质量作为核心，为业主及监理提供一流的服务。本工程的钢结构从主要材料的验收、工厂加工制作、现场安装均在业主及监理的统一管理和安排下进行。

定期向业主及监理提供进度报告，积极与他们交流，保证工程的顺利进行。

开工前将正式的钢结构施工方案报业主及监理审定。

施工用的主要材料均要及时向业主及监理报送材质证明等有关技术资料。

工程隐蔽前，在自检合格的基础上，提前24h书面通知业主和监理验收。

及时向业主及监理报送分部分项工程验评资料。

若发现质量事故，及时报告业主及监理，并按照共同商定的方案进行处理。

工程完工后，先认真组织进行自检，再向业主及监理申请组织验收；将其所有的资料提交业主及监理审查。

在现场与其它单位的交叉作业出现冲突时，调整钢结构的施工顺序、施工进度。

对钢结构图纸进行深化设计，及时提交设计院审查。

开工前，做好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计院的交底。

严格按图纸施工，发现问题及时与设计院联系。

对设计院的变更，予以认真落实，并及时调整现场施工。

（5）办理基础交接时，须具备的条件：

1）基础达到设计强度；

2）基础的轴线标志和基准点准确、齐全。

钢结构项目经理部劳动力组织一览表

电焊工及安装工可视工期要求随时调整。

钢结构施工管理人员配备 （可根据现场实际情况调配）

安装工长：***

（1）设计负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的。

（2）图纸会审主要包括以下内容：① 节点型式；② 构件图形和尺寸；③ 零件编号；④ 材料表；⑤ 说明等。

制定原材料、半成品试验（检验）计划。

编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对操作工人进行技术交底和再培训。

搞好钢结构安装前的测量工作。

① 平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。

② 高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。

（2）对土建施工单位移交的测量资料进行全面检查，当内业资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点的复查工作。

根据施工图、工艺图编制材料采购和加工定货计划。

钢材供应厂家必须是合格单位，材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。并报监理和甲方选批，确认后方可采购，所购的材料必须是最近出厂的新料，表面无明显的锈蚀、麻点和划痕。材料进场后按有关规定及时进行取样和试验，有见证要求的要进行有见证试验；试验合格后方可进行下料和制作。

焊条、焊丝、焊剂进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。

油漆的品种、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范规定，并有销售许可证和出厂合格证书。

进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证书的合格产品。

4.3钢结构施工机械、工具准备

钢结构安装地下一层主要采用现场布置的2台5513B塔吊（臂）

地上部分主要采用200吨汽车吊。

审查二次深化设计图纸，确定图纸的可实施性。 对图纸中的构件种类、数量、材质、各构件的相互关系、接头细部尺寸等进行核对，审查构件之间各部尺寸有无矛盾，技术要求是否合理。

加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材质、材料、材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。加工工艺图及其变动部分须由设计单位签字认可。

编制钢结构制作指导书。

收集参加钢结构制作的有关人员的证件的复印件（如焊工上岗证）及投入的设备机具的清单。

根据加工工艺图计算出各种规格型号的材料净用量后，结合本工程的材料类型和供货条件，工艺损耗量按3%考虑。

钢结构安装前，其安装部位的混凝土强度应达到设计强度的70%。

由土建给定的测量控制基准点已明确，经复验无误并已同土建测量员办理交接手续。

现场起重机检修、调试完毕，其起重能力满足钢结构吊装要求。

结构基础施工前应有钢结构施工厂家人员对基础模板及尺寸进行全面检查，认可并配合施工保证基础符合钢结构施工部分的要求。

钢柱与基础采用柱脚锚栓连接的，安装钢柱前应检查柱脚螺栓之间的尺寸，露出基础顶面的标高是否符合设计要求，以及柱脚锚栓的螺纹是否有损坏等。若发现不符时，应在柱安装前调整补救。

待安装构件已加工完毕，经检验合格，并已运至施工现场。所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。

电焊工等特殊作业工种全部经培训考核合格。

安装方法、顺序及工艺经研究论证可行，满足整体工程质量、进度及工序穿插要求，所有措施用料全部准备齐全。

钢构件安装前须根据安装顺序制定详细的安装运输计划，确保构件运输满足安装需要并少占据施工场地。

4.7 构件进场卸货、存储、运输和验收

4.7.1.1钢结构构件安装出厂前应按照设计详图进行编号。

4.7.1.2构件进场根据现场安装要求分批进场。分为地下一层和地上两部分。

地下一层卸车临时放置，必要时对构件进行临时支撑。要求每台塔吊准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。

4.7.2现场构件验收要点

4.7.2.1检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、板材质量证明等随车资料。

4.7.2.2检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问题，应立即通知加工车间，并会同有关部门决定处理方案。

4.7.2.3检查高强度螺栓的摩擦面是否符合要求，并重点加以保护。

4.7.3钢构件现场堆放管理

构件分批进场，钢柱下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。堆场须留出吊装机械通道。小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。

4.7.4构件存放场地（甲方指定）

本工程主要构件为箱型柱和H型钢柱，在运输和吊装的允许范围内，无需进行分段，可整体加工的部分整体加工，当构件超过15米，需分段进行加工。本工程H型钢柱长度有部分超过运输单元，需要分段加工并现场拼装。拼接位置由设计确定，设计未确定时，按钢结构相关技术规范规定执行。一般在结构梁标高以上1.3米高度范围内，以利于现场施工操作。

2、根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及国家标准或行业标准。

3、选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。

4、原材料到场后，应进行实物与资料核对，由业主、监理和施工单位共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。

5、由试验员按原材料批量进行力学性能试验。

6、经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。

2）、主要钢构件的加工工艺流程

1．H型钢柱的加工工艺流程

本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。

号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。

所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900℃，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。

热轧H型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度，校正设备采用型钢校正机。校正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内。H型钢翼缘板的垂直度允许偏差≤b/100（b为翼缘板宽）且≤2.0㎜。

因受型钢供货规格的限制，需对型钢接长拼接，接长拼接时严格按照相关规范规定。采用标准接头等强拼接。

接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm。

钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝两端需加引弧板和熄弧板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。

翼缘和腹板δ<20mm时采用V型坡口。

接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。

翼缘板厚度不同的钢板拼接时，当板厚相差超过4㎜时，应在厚板与薄板之间做成斜度小于1:2.5的坡度。

H型钢下料采用YGJ1500系列智能控制带锯床进行。

切割下料前应预先校直，将切割区钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除干净，。下料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。

切割下料的允许偏差如下：

H型钢组立采取人工组立或根据情况在自动组立机上进行； 组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，划线使用划针；定位焊采用CO2气保焊，定位焊焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50㎜，焊道间距为250㎜。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度。

参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。

对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。

本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。

在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。

焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。

所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。

（2）焊接引熄弧板的安装

对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。

引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。

引熄弧板的材质应与母材相同，其厚度应与对应的钢板厚度相同。

引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm，埋弧自动焊大于100mm。

（3）环境气候的影响：

当环境温度低于0℃时，不得焊接施工；但如果将焊缝两侧100mm范围加热到36℃以上时，允许施工。

强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。

选择焊接顺序时应遵循下列原则：a、使焊接变形和收缩量最小；b、使焊接过程加热平衡；c、收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；d、尽量采用对称焊法。

焊接时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。

要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。

不同厚度度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1：5的斜度，对接处与薄板等厚。

对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。

贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾平滑过渡。

贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。

贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。

部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。

H型钢焊接时，为控制焊接变形，应按合理的顺序进行焊接。

H型钢组立完后先用CO2气体保护焊对坡口进行铺底，再用自动埋弧焊焊接；坡口面焊完后，其反面用碳弧气刨进行清根，将其中的夹渣、气孔等缺陷清理干净，然后再进行焊接。

H型钢梁局部熔透焊缝允许不开坡口，直接进行焊接。

柱底板焊接时应用定位夹具使钢柱底面与柱底板顶紧贴紧，由两侧对称施焊。

手工电弧焊工艺参数：主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次。

焊接层次 中、厚板手工电弧焊应采用多层多道。

（10）减少焊接变形的措施

下料装配时预留焊接收缩余量。

装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。

使用必要的装配胎架、工装夹具。

同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。

（11）焊缝完工的清理

焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。

（12）现场焊接接头的保护

（13）不良焊接的修补

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。

对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。

焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。

钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。

焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。

为了保证焊接质量以及装配的准确性，对拼接钢柱顶面及地面加工坡口和铣平，对受弯钢梁翼缘端部进行坡口加工。坡口加工采用专用坡口切割机，铣端面采用设备为端面铣床。端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范规定，一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。加工后外露铣平面及坡口表面涂焊口防锈剂加以保护。

组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。

装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。

12）.材料：钢材Q345B;焊条E50

2.图中焊接索引编号详见多、高层民用建筑结构节点构造详图01SG519

3|锚栓采用Q235钢制作，安装时应采用刚强的固定架定位，做法详图集01SG519的33页

04SG523p的50页。

4．施工前应放出构件实样，确认各处尺寸准确无误之后方可正式下料施工，所有穿钢筋孔

前应按砼梁图放出大样，并在工厂开孔，孔洞位置要求准确，确认尺寸准确无误之后方可施

工，在工地安装时不得以 任何形式制孔。

5．施工时先预埋柱脚垫板及锚栓，采用钢锲调正型钢后，柱脚垫板和柱脚底板之间须2次浇灌≥C40细石砼或铁屑沙浆，施工时应采用压力灌浆。

6．钢柱做法详见 型钢混泥土组合结构构造04SG523图集。

7．钢筋穿过腹板，翼缘时，洞口需要补强。其做法 详图集04SG523p22，26页。

8．柱大样另详结D207

9.其余详结构总说明。

所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容如下：

（1）钢构件加工制作完成并经检查验收合格后运至现场存放。

（2）考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件均采平卧运输的方法。

（3）装车后车的总高度不得超过4.0米。

（4）构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。

（5）编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。

（1）运输时安排2台汽车负责把构件从加工厂运输至施工现场。

（2）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名。

（3）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。

（4）检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。如不符合要求应采取有效的处理措施，经处理合格后才可运输。

（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。

（1）钢结构运输工艺顺序为：构件编号→装车→运输→卸车→堆放。

（2）构件编号。钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号（必要时也应将构件重量）标示在构件的醒目的位置。

（3）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。

（4）构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。

（5）卸车由塔车吊进行，吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。

4、运输过程中的注意事项

（1）构件运输应配套，应按吊装顺序方式、流向组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。同时需注意服从现场其它专业施工的需要，不妨碍施工。

（2）构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。

（3）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。

（4）构件应堆放在合理的位置，避免吊装时转向和二次倒运，影响效率和损坏构件，所以我公司建议设立钢构件堆放区，便于安装，加快施工进度、节省吊装费用。

（5）构件堆放按照部位、名称、型号、规格堆放，以进行清点。

（6）在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。并且应预留吊装时的操作空间。

（7）构件进入现场后应逐根检查。

<1>.箱形柱制作工艺：

本工程箱型柱截面高度为1000×600、750×750的二腹板结构形式，下面就此种结构形式的制造加工工艺进行阐述。

1）箱型柱加工工艺流程图（见下图2.4）

2) 箱型柱制作细则工艺

(1)箱形柱内隔板焊接收缩余量见图2.5, 其小合拢安装及制作要求如下:

a.先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。

b.检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。

c.隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。

0<△L1、△L2<1mm

图2.4 箱型柱加工工艺流程图

(2) 先将箱形柱上的牛腿小横梁先小合拢，装焊时须注意坡口方向，牛腿小横梁上的连接板暂不装焊，待牛腿焊于箱形柱上后再装，牛腿横梁焊后校正待用。

（3）箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下：

a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。

b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如图2.6示：

c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。

d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。

（4）将两板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。

（5）在面板上划出格板位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量按图纸尺寸划线。

（7）装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。

（9）装配好后的箱体不得立即吊离胎架，须先将盖板与隔板的焊缝焊好，以及腹板与盖板的焊接，焊接采用CO2保护焊和埋弧自动焊，在焊接过程中应采用对称焊，并随时测量变形情况。

（10）拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊，定位焊要求同腹板与盖板的定位焊，焊后进行局部校正。

（11）将箱形柱吊上专用自动焊胎架进行自动焊接，在自动焊接过程中必须注意焊接的变形方向,以便可以用调整焊接顺序的方法来加以控制.

（12）组装箱型柱翼，腹板和隔板。先组装下翼板和内隔板，见图2.7，再组装两侧腹板见图2.8，图2.9。

（13）对隔板两侧边采用CO2气体保护焊进行焊接见图2.10。

（14）组装上翼板见图2.11。

（15）采用电渣焊对隔板另两条焊缝进行焊接。焊接时，装配间隙、表面处理、电流电压等应严格按照焊接工艺评定的要求进行。

（16）四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形见图2.12。

3）端面加工和连接板、节点板的装焊

(1)连接板、节点板应单独下料并在数控钻床上进行钻孔并编号备用。

(2)箱型柱本体装焊完成后应进行检查和进行必要的校正。

(3)以柱的纵向中心线为基准，对柱的上下端面进行端铣机加工，确保柱端面与柱中心线的垂直度误差不大于B/1500。

(4)以柱的两端面的中心为基准，定出柱腹板和面板的中心线并以这个中心线为基准，确定连接板、节点板的水平位置，从而消除旁弯引起连接板、节点板的安装位置误差。

(5)以柱上端面为基准，定出连接板、节点板的垂直线位置。

(6)组装并焊接连接板、节点板。

4）箱形柱的检测和划线要求

(1)箱形柱应在自由状态下检测、划线，且应在钳工平台上进行，且此检测划线平台上表面必须经机加工。

(2)根据箱形柱长度L，设置平台，平台上平面水平度必须确保±0.5mm超差修正。

(3)在箱形柱两端各50mm处设置一方钢，此方钢必须经机加工加工等厚，且箱形柱放置时方钢不得与箱形柱角焊缝接触，同时涂上锌氧粉涂剂。

(4)在箱形柱1/2处设置一油泵，以抵消箱形柱由于自由下垂引起的弹性变形，但必须注意用油泵顶高时不得使箱形柱两端头顶空与小方钢脱离，如果放置后在1/2处挠度>5mm，则必须先火工校正再划线。

(5)在箱形柱两端将高度分中，用划针盘在划线平台上拖动进行初步划线HJ 471-2020 纺织染整工业废水治理工程技术规范，检查初划之中心线是否与将高度分中的四个点重合，如果不重合，必须进行校正，重新划线，划出的中心线与高度分中的四个点之差值尽可能相同。

(6)按所划的中心线检验箱形柱的最大挠度，挠度值应≤5mm。

(7)将箱形柱翻转90度，应在水泥地上先翻转90度，再吊上划线平台上，不能直接倾倒在划线平台上，以防因冲击而引起划线平台变形。

(8)用同样方法划出另一面中心线，并检查在两端面中心线是否直。

(9)以箱形柱上口为正作端，用钢带量出箱形柱的理论长度，另外再加放3mm收缩余量进行划线切割余量，切割断线在四角交点处必须重合，以防切割后端面不角尺，影响柱头垂直度，如切割不能达到要求JG／T536-2017 热固复合聚苯乙烯泡沫保温板，可采用端部铣头加工。

(10)装焊在箱体上的连接板位置的划法及装焊方法：