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锅炉及工艺管道施工组织设计方案

第三章 施工组织机构 5

第四章 土建施工方案 6

第五章 锅炉本体施工方案 15

第六章 锅炉辅机施工方法和施工技术措施 35

GBT20257.1-20071：500、1：1000、1：2000*形图图式.pdf第1节 第一节风机安装 35

第2节 第二节工艺管道安装 41

第3节 第三节烟风道制作安装 54

第4节 第四节重型框链除渣机 55

第5节 第五节设备、工艺防腐保温 57

第6节 第六节电气施工方案 58

第7节 第七节仪表安装 73

第七章 工程质量保证措施 75

第八章 与相关部门的协调关系 94

第九章 安全生产管理体系及保证措施 97

第十章 文明施工保证措施 106

第十一章 对原建筑的保护措施 111

第十二章 保证工期措施 111

第十三章 降低工程造价措施 117

第十四章 防止噪音污染和环境保护工作 118

第十五章 季节性施工技术措施 120

第十六章 施工工*防火管理措施 125

第十七章 应用新技术、新工艺措施 127

第十八章 用户服务及工程目标 128

1、 工程名称：哈尔滨**区**路集中区供热锅炉安装工程

2、 建设单位：哈尔滨**区基础设施**

3、 工程**：哈尔滨**区**路集中区

5、 承包方式：包工包料

6、 质量标准：优良以上等级

7、资金来源：自筹资金

本施工组织设计是根据哈尔滨**区基础设施**提供的招标文件相关内容、国家现行的规范标准，以及施工现场的具体情况而编制的。它可以切合实际*指导施工。

8、本**质量体系程序文件

10、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

因锅炉房中原有的锅炉基础需从新改造，故编制此方案。

一. 原有的设备基础不需要的部分用人工配合风镐拆除，拆除时注意减少对原有结构的破坏。

二. 需要从新作基础的位置如能与原来的钢筋相连就与之相连，如不能则采用植筋的方法

三. 设备基础的施工方法

注意钢筋绑扎顺序及钢筋上下位置。为使钢筋尽可能绑扎方便，制作15 厚、25 厚素砼块以间距1000×1000 或间距1000 双排保证保护层厚度。钢筋绑扎安装时，先在模板上弹出钢筋排布位置，确保主筋间距准确。梁板钢筋绑扎时的板筋伸入支座内不得少于梁截面尺寸一半，按规范做弯钩不少于板厚2/3。扎好后严禁上人踩，以免变形，影响结构。现浇板钢筋绑扎好后，必须全面检查一遍，特别注意梁上负筋及主次梁的上筋，不得漏放，并搭设临时走道，确保钢筋骨架及钢筋网清洁和整齐一致。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1)搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；

2)受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；

3)直径不大于12mm 的受压Ⅰ级钢筋的末端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35 倍；

4)钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；

5)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应按有关规范的规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7 倍；

6)受拉焊接骨架和焊接网片绑扎接头的搭接长度应符合规范的规定。

(1)钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形；

(2)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋；

(3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形，左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

(4)柱子箍筋接头若无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

(5)浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。

(6)同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整后才可绑扎成型。

(1)搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。

(2)起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，在钢筋林立的场所雷雨时不准操作和应选好位置站稳，系好安全带。

(1)成型钢筋、钢筋网片应按指定*点堆放，用垫木放整齐，防止压弯变形。

(2)成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。

(3)运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。

(4)成型钢筋长期放置末使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。

(5)砼浇筑时操作人员不得直接在钢筋上作业，采取措施保证上皮钢筋有效高度。为使钢筋尽可能绑扎方便，制作15 厚、25 厚素砼块以间距1000×1000或间距1000 双排保证板、梁、柱保护层厚度。钢筋绑扎安装时，先在模板上弹出钢筋排布位置，确保主筋间距准确。梁板钢筋绑扎时的板筋伸入支座内不得少于梁截面尺寸一半，按规范做弯钩不少于板厚2/3。扎好后严禁上人踩，以免变形，影响结构。现浇板钢筋绑扎好后，必须全面检查一遍，特别注意梁上负筋及主次梁的上筋，不得漏放，并搭设临时走道，确保钢筋骨架及钢筋网清洁和整齐一致。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1)、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；

2)、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；

4)、柱子钢筋一般每边受力钢筋大于4 根，纵受力钢筋应在两个水平面上接长，每个平面处接头的钢筋面积不得超过该处受力钢筋总面积的50%。

5)、相邻接头间距，焊接不得小于500mm，搭接不得小于600mm，接头最低点距柱端不宜小于柱截面长边尺寸且在楼面板以上750mm 处。避免工程质量通病

1)钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形；

2)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋；

3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形，左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

4)柱子箍筋接头若无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

5)浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。

6)同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整后才可绑扎成型。

1)成型钢筋、钢筋网片应按指定*点堆放，用垫木放整齐，防止压弯变形。

2)成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。

3)运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。

4)成型钢筋长期放置末使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。

5)砼浇筑时操作人员不得直接在钢筋上作业，采取措施保证上皮钢筋有效高度。

1）、模板边沿要求顺直方正，拼缝严密，板缝应不大于1.5mm。立模前，模板表面应清理干净，并刷一道隔离剂。

2）、木方的小面要作刨平处理，以保证与胶合板紧密配合，大面不得弯曲变形，无死节、无裂缝。

3）、所有柱模板，应在根部开200mm×200mm 的检查口，以便在混凝土浇筑前检查模内是否有杂物，确保无杂物，无积水，方可封闭检查口。

4）、为提高模板周转和安装效率，事先应按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板，应按区段编号整理、堆放，安装操作人员也相应执行定区段，定编号的岗位负责制。

1)、在*面上弹出轴线、位置线。

2)、支架的排列、间距要符合模板设计规定。

3)、按设计标高调整支柱的标高，然后安装钢管龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。

4)、支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于1.8m。

5)、支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。

6)、两侧模板通过联接模用U 型或插销与底板连接。

7)、当高度超过750mm 时，侧模需设对拉铁片。

本工程拆模按现行规范要求进行的同时，还应注意成品的保护。并注意以下几点：

1)、先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U 型卡或插销及连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。

2)、拆除模板时，操作人员应站在安全的*方。

4)、拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。

施工段内砼均需连续浇筑，不得留施工缝。每次砼浇筑可在1 天内完成，砼浇筑前应切实做好组织工作，振捣是砼密实的根本保证，事先应专题落实，浇筑前列出详细名单，责任落实到人。

所有预埋铁件在砼初凝前安放好，砼浇筑后，又马上覆盖湿草包、浇水养护，每层浇筑均留设好试块，及时掌握强度发展。

1)混凝土下落的自由下落高度不得超过2m，如超过2m 时必须采取措施。

2)平板振动器的分层厚度为200mm。

3)使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5 倍(一般为300～400mm)。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

4)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2 小时应按施工缝处理。

5)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

1)混凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2)混凝土浇水养护日期一般不少于7 天，掺用缓凝型外加剂的混凝土不得少于14 天。

3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温每日浇水两次。

4)养护用水与拌制混凝土用水相同。

角管锅炉是无钢架支承形式的锅炉，其结构形式也与以往传统锅炉有很大的区别，因此施工方法及技术措施也有其特点。本锅炉是利用下降管、联箱及膜式壁组成锅炉骨架，代替了以往的钢架结构，节省了钢材。锅炉前后拱等高温区域采用耐火混凝土浇注，为施工创造了很大的便利。锅炉本体外部采用耐火保温材料作保温层，后覆盖彩钢板，外观十分整洁、漂亮。

1、按平面图搭建办*室、职工宿舍、食堂等临时设施。

2、拆除锅炉运转层东侧的窗户及墙体，制作吊装钢平台。

3、拆除5#炉基础上临时覆盖的木板，制作5#炉基础内钢架平台。

4、铺设轨道、安装轱辘小车。

5、进行4#炉基础改造。

6、组对吊装抱杆一座，固定机械设备。

（1）膜式壁矫正、拼对、焊接前应将炉排上面铺好保护层，否则膜式壁矫正易压坏炉排。

（2）一定要注意分清蒸汽锅炉和热水锅炉的零部件，特别是蒸汽锅炉的锅筒，其内部有汽水分离孔板，以免安错。

基础验收时依据土建单位提供的基础强度报告、抄测报告、基础划线和基准点进行验收，基础预埋铁应全部清理干净，我单位应根据土建单位提供的资料对基础轴线尺寸基础标高、*脚螺栓预留孔尺寸等进行复测并测定安装基准线

a 纵向基准中心线──自炉前至炉后

b 横向基准线──采用炉排前轴中心线

具体定位尺寸详见施工图内容

其允许偏差应符合下表：

其允许偏差应符合下表：

2、锅炉设备开箱点件及其保管

锅炉设备到货以后，应邀请厂家、监理单位和建设单位代表共同参加开箱、验收到货设备，并认真做好记录，由各方代表签字，检查主要应按以下内容进行：

2.1 箱号、箱数、及包装情况。

2.2 设备的名称、型号、规格和数量是否与清单相符。

2.3 装箱清单、设备技术文件资料及专用工具

2.4 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。

2.5 清点备品备件数量

2.6 设备及其零部件和专业工具均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀或丢失。到货的设备应按施工平面图的位置堆放，并设专人监护，到货设备应及时吊运到现场，做好设备防护，将人孔、手孔、管孔进行封闭，防止杂物、雨水进入。

炉排是锅炉本体中唯一的大型转动设备，其安装质量直接影响锅炉运行情况，本锅炉炉排为鳞片式链条炉排，炉排安装程序及技术要求如下：

3.1 底座框架安装水平位置达到施工规范要求；

3.2 先安装支承滚柱十字支承和框架，然后安装支承滚柱和导轨；

3.3 安装左右墙板及前墙板，左右墙板前墙板与底座框架垂直，其垂直度不大于2mm，左右墙板和前墙板的宽度以偏差不得大于2mm，对角线偏差不得大于2 mm。

3.4 安装横梁、风门框、中条撑、前托板及后滚轮等，风门框、中条撑、前托板安装后形成的炉排支承面，其平面度不大于3mm， 平面凸阶高度不得大于1mm，后横梁与后滚轮的接触表面应平直， 后横梁上支承后滚轮侧面到左右墙板标记处的距离应保持一致，偏差不大于1mm。

3.5 安装主轴承主轴

用水平尺校主轴水平，水平偏差每米不得超过1mm，全长不得大于2mm，必要时，可在左右墙板与底座之间加垫片来调准。

3.6 在主轴上安装链轮（也可先将链轮与主轴组装成主轴部件）要求任意两链轮其齿尖前后错位偏差不应大于6mm，相邻两链轮齿尖前后错位偏差不应大于3mm。

3.7 调准主轴与后滚轴平行

固定主轴，在后滚轴上确定一点，测量主轴与后滚轴此点距离，两侧距离应相同，为了今后便于检查校核主轴与后滚轴的平行，在安装夹板时先测量夹板平面到主轴前端的尺寸，若两侧尺寸不一致，则可用加工夹板的办法取得一致，夹板前端平面钻有Φ20 孔，今后检查就可以通过Φ20 孔测量夹板前端平面和主轴承前端距离即可。

对同一台炉排上各根链条的相对长度之差不得大于6mm， 链条的每节均应转动灵活，炉排所有的滚柱应转动灵活，与链轮啮合应平稳，无卡位现象，炉排安装好后表面平整，无高低不平的现象。

3.10 安装挡渣器，挡渣器应整齐*紧贴在炉排面上，在炉排运转时，不应有顶住、翻倒现象。

3.12 冷态试车，冷态试车连续运转时间不应少于12 小时，并且每个速度都要试运，炉排试运中炉排片翻转自如，无卡住、无跑偏、无杂音现象。

4 、膜式壁的组对及吊装

现场设临时校正组对平台一座，要求平台水平度误差不大于2mm，组对2 台膜式壁管排的弯曲度不大于20mm。3#炉安装程序为：左侧→后侧→前侧→右侧。4#炉安装顺序为：右侧→后侧→前侧→左侧。利用抱杆将第一片膜式壁按施工图位置尺寸就位，用斤不落将第一片膜式壁临时固定好，下一片膜式壁就位后与前一片就位的膜式壁角接处采用花焊固定，以此类推将全部膜式壁就位固定。

膜式壁组对安装质量要求

5 、联箱下降管、锅筒安装

联箱安装前先将锅炉各支承安装完并进行抄平找正，支承安装时要注意其上部连接，只有前部左端支承采取焊接固定外，其余支承应考虑锅炉本体的受热膨胀允许向后、向左自由伸胀。安装时，注意各滚柱的安装方向，然后将各联箱按图就位，并满足左右集箱宽度偏差+30mm，水平度不小于10mm，集箱就位后开始安装下降管，下降管的垂直度和水平度要满足规范要求，在安装水冷壁和下降管时，临时支撑不允许直接焊在锅炉本体管道上，不能随意在本体管道上引弧试电流，水冷壁和下降管组对前应仔细检查管内是否有杂物。

在下降管及膜式壁就位后开始吊装锅筒，由于锅筒比较重，因此应提前运至炉前侧放好，用抱杆安装就位，在吊装过程中一定注意安全，必须先进行试吊，检查各索具情况，确认无误后才能开始吊装。为保证锅筒安全高质量就位，在吊装前应安装好临时固定装置，检查蒸汽炉内部装置是否齐全，有无损坏情况，检查焊接处有无裂纹、撞伤、分层等缺陷，如有缺陷，施工单位应邀请建设单位及监理、厂家一同确认记录。保证锅筒安装后两端标高偏差不应超过±10mm，锅筒中心线与锅炉中心线相垂直， 即AB 与AC 之差不大于3mm。

锅筒、下降管安装质量要求

蒸汽锅炉试验压力为3.75MPa，热水锅炉试验压力为2.4MPa。进行水压试验前应完成以下安装工作：

6.1 锅炉的全部管道安装完毕，并经检查合格，本体管路阀门安装完毕，开关灵活，安全阀应用盲板隔离。

6.2 锅炉本体在注满水后无泄漏，手孔、人孔无渗漏。

6.4 试压用水温度不能低于5℃， 锅炉充水时要将炉内气体排尽，即以在最高点放气阀连续出水为准。

由于锅炉的炉墙被膜式壁所代替，因而大大减少了砌筑的工作量，在主要受热部位如前后拱及炉顶采用高温耐热砼，主要工作程序：炉罩壳预制耐火砼→前后拱及侧墙板焊耐热钉、挂钢筋网→支模浇耐火砼→罩壳安装及炉墙护板安装，

具体施工方法和技术措施如下：

7.1 砌筑前锅炉本体试压合格完毕，检查炉膛内尺寸、模式壁尺寸是否符合图纸要求。

7.2 所有入场的耐火保温材料应有合格证明文件与化验单，要有可靠的防雨、防潮设施，所用胶结料、骨料、掺合料需应二次化验，浇注料经耐火指标试验合格后方可使用。

7.4 在保温层上浇注耐火浇注料时，为保证浇注料中的拌合水不被吸收，应在保温层表面涂以沥清漆作为防水隔离层。

7.5 耐火浇注料施工时，应按班次留置试块，保证施工后表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷，表面光滑平整，其平整度允许误差为5mm。

7.6 支设耐火浇注模板时，应保证下料尺寸准确密闭不漏，模内衬以油毡纸做为防水隔离层。

7.7 炉顶部耐火浇注料的施工应采用吊模方式进行施工，砼内应加设耐热钢筋网联结固定于炉顶管束。

7.8 在壳体上粘贴耐火纤维毡或砂棉前，应清除壳表面的浮锈和油污，切割耐火毡板制品用专用工具，保证其切口应整齐，粘贴用的粘接剂应密封保管，稠度适宜。

7.9 炉罩壳内的砼施工，应本着焊保温钩钉、硅酸铝毡保温层、涂防水层，最后施工浇注料的施工程序进行施工。

由于角管式锅炉属轻型炉墙，故按设计要求其施工程序如下：

a、保温钩形式应有直角， 可保证与水冷壁膜焊接时有足够的焊道；

b、石棉板块之间应挤紧，缝隙应严密，上下层应错缝；

c、保温网的绑扎应牢固， 网片的搭接部分应用细铁丝绑织牢靠，不得有翘边现象，以保证绑扎后平整。

本锅炉为轻型锅炉，四周炉墙为浇注的砼，所以烘炉质量应按实际含水率情况来确定具体步骤如下：

①烘炉前３天用木柴在炉膛中央烘烤，第一天升温不超过80 度，以后按每天升温10 度，最终温度控制在150 度左右。

②定期转动炉排，防止烧坏，定期检查锅炉内水位变化情况。

②药品溶解成溶液后方可加入炉内

③加药时，炉水位在低水位

排污时不断的补充水，保持水位不变，并补充药量。

⑤煮炉后期炉水经化验合格后煮炉工作结束。

⑥煮炉合格后，放掉炉水，用软化进行清洗，并注满锅炉可进行48 小时试运。

本锅筒设三只安全阀，即锅筒上两只，出水联箱上一只，锅筒两只安全阀压力设定分别按1.12 倍工作压力和1.14 倍工作压力进行。也可根据建设单位确定的数值而定。在安全阀未校正前，禁止锅炉投入运行，安全阀校正应送到相关检验部门必须铅封并作好记录，切勿敲击安全阀上任何部分，开启安全阀只能用阀上的提升手把，安全阀应装设泄放管，在泄放管上不允许装设阀门，泄放管应直通安全地点，并有足够的截面积和防冻措施，保证排泄畅通。

10、 锅炉焊接与探伤检验要求

本工程锅炉本体、管道材质均为优质钢20#钢， 焊接性能优良，对焊接要求如下：

a、联箱的焊接采用氩电联焊；

b、下降管和联箱的焊接采用氩电联焊；

为保证工程的焊接质量采取以下技术措施

（1）焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm 范围的油漆、垢锈、毛刺等清理干净，管壁不得有裂纹、夹层等缺陷。

（2）焊丝在使用前应消除表面油污、锈蚀等，焊条在使用应按出厂说明的规定和焊接工艺指导书的要求进行烘干，并在使用中保持干燥，用焊条保温筒取用焊条。

（3）焊口的局部间隙过大时，应设法修正在规定尺寸内，严禁在间隙内填塞杂物，并避免强力组对。

（4）焊件组对时，点固焊的焊材及工艺措施与正式焊接要求相同，并认真检查点焊质量，如发现缺陷及时处理。

（5）焊接时，氩电弧焊（WS）时极性为正接，手工电弧焊时极性为反接。

（6）氩弧焊操作技术：引弧时应提前送气，熄弧时应滞后停气，填充焊丝加入时，不得扰乱氩气流的保护，焊丝端部应始终处于氩气保护区内。

（7）焊接环境应采取防风、防雨措施，施焊时管内不得有穿堂风。

（8）氩弧打底焊时要保证根部熔合良好，反面成形无焊瘤，第２层确定外形尺寸和外观无缺陷。

（9）施焊中，应特别注意接头和收弧质量，两层间焊缝接头应错开，收弧

（10）严禁在焊件非焊接部位引燃电弧或试验电流

（11）、焊接外观检查要求

a、焊缝表面及热影响表面应无裂纹， 气孔夹渣及熔合性飞溅等缺陷。

b、咬边深度＜0.5mm ，长度小于焊缝全长的10％，且小于100mm。

c、表面加强度0＜σ＜H0.2b(b 为焊缝宽度)σ值最大不越过3mm。

d、焊缝宽度每边超过坡口边缘2mm

⑴对于集箱管子环焊缝，射线探伤的数量如下：

a、当外径大于159mm 或者厚度大于或等于20mm， 每条焊缝100％探伤；

b、当外径小于或等于159mm 的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25％探伤，也可不少于每台锅炉集箱环条数的25％；

c、对于工作压力大于或等于0.1MPa 但小于3.82MPa，其外径小于或等于159mm 的管子，应抽查接头数10％。

⑵焊透结构角接焊缝超声波探伤数量规定如下：

a、支管外径大于219mm，每条焊缝50％超声波探伤；

b、支管外径小于或等于219mm，但大于140mm，每条焊缝25 ％超声波探伤，也可不少于接头数的25％。

主要吊装设备参考重量表

本工程最大的难点就是吊装到位。根据现场实际的情况，经我公司多次组织工程技术人员、专业人员到施工现场考察，研究出一套切实可行的吊装方案。具体方案如下：

先将锅炉房东侧的窗户及墙体拆除至运转层楼板，然后在拆除墙体缺口处用型钢制作一个3M×2M 的钢平台，用来接运吊车吊来的部件。用槽钢及工字钢将4#、5#锅炉基础坑架起来，铺上轨道，安装上轱辘车。利用50T 吊车将3#、4#锅炉省煤器、锅筒等大型部件吊送到钢平台上。利用轱辘车运送到3#、4#锅炉基础附近。施工时必须先进行3#炉部件的运输。其他小型部件利用16T 吊车即可进行吊装。

空气预热器吊装就位方法：

空气预热器首先用50T 吊车吊至钢平台小轱辘车上，用卷扬机拉至4#炉位置，再利用抱杆将空气预热器运至预热器位置，然后落到支承架进行找正固定。

先将除尘间东侧的大门拆除，用25T 吊车将3#，4#除尘器吊至除尘间门口木拍上，下放滚杠，然后利用卷扬机拉至除尘间内，利用抱杆吊装。

锅炉辅机施工方法和施工技术措施

设备验收应按监理工程师的要求，会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收，并及时作出记录，对于解体到货的设备按照装箱单对下列内容进行检查。

1) 核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装情况。

2) 检查随机技术文件资料和专用工具是否齐全。

3) 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。

验收后的设备及其另部件和专用工具，应妥善保管，并做好标识，防止其变形、损坏、锈蚀。设备出厂合格证、装箱清单，设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。

基础验收时，应有相应的质量证明资料及测量记录，会同监理单位、建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并对设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。

1) 安装前的基本要求

A. 基础验收验收合格。

B. 风机安装的平面布置图、装配图及风机安装使用说明书、合格证齐全。

C. 安装前按图样和技术文件要求，画出安装基准线和定位基准标记。

根据风机的重量和设备技术文件给出的吊点，编制符合实际情况的吊装方案，采用室内起重设备及斤不落、千斤顶等机具吊装就位。

风机的搬运和吊装：整体出厂的风机，搬运和吊装时不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。解体出厂的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面、转子、轴劲部位不得捆缚，转子和机壳吊装应保持水平，转子和齿轮不得在地上滚动或移动。

（S2）应大于或等于3mm 以上。安装时，用室内起重设备将设备就位，设备就位后将地脚螺栓从设备座孔穿到基础预留孔中，检查地脚螺栓在预留孔中的位置和预留孔的四周壁面是否靠贴，不靠贴位中央为合格。

地脚螺栓在预留孔中必须是垂直状态。这时可通知有关人员进行预留孔灌浆，灌浆时安装者必须监看，防止灌浆者将螺栓碰歪、碰斜发生位移。灌浆混凝土强度达到标号的75%时可以对设备进行找正。

设备找正只能用调整垫铁的方法，不准用地脚螺栓的松紧来调正，设备的安装标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为±2mm。当以风机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000 并应在主轴上测量；横向安装水平偏差不应大于0.10/1000，并应在机壳中分面上测量。两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动机，其转子应在磁力线的中心位置上，并确定联轴器端面间隙。

轴的密封装置应按设备技术文件的规定进行组装。密封元件及密封轴套表面应无毛刺和轴向沟槽并清洗干净，测量各密封元件的有关配合尺寸。

设备安装完应进行设备的清洗，应将机壳和轴承拆开，并清洗转子轴承箱和轴承。轴承的冷却水管应畅通并应对整个系统试压，试验压力应符合设备技术文件规定；当设备技术文件无规定时，试验压力不低于0.4MPa。

1.1 施工前准备工作：

1.1.1 按本工程的需要，各工种人员需配备齐全，特殊工种如焊工、电工等应持证上岗。

1.1.2 人员到位后，首先应对现场情况进行掌握，按施工图找出土建预埋件。（主要是支架预埋板、穿墙、穿楼板管的预留孔），已被土建抹灰的部分，需及时清理，使埋件裸露，以便安装。

1.1.3 对已到货的管材进行检验，看管径、壁厚是否符合要求，对阀门按规范要求进行抽查，看是否达到使用要求。各种管材、阀门必须有相应厂家提供的出厂质量证明书及材质单，否则严禁使用。

2.1.1 组对前应将管端20mm 周围表面进行清理，使之露出金属光泽，并应除去管壁内外的油及污物。

2.1.2 管道组对时，应尽量减小机械应力，杜绝强力对口。

2.1.3 穿墙、楼板的管段应加保护套管，管子与套管之间的间隙不小于10mm。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。夹套管与管线间用阻燃材料封死。夹套管的材料与管线材料相同。

2.1.4 断管取材时，尽量使用无齿锯，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺氧化物等缺陷，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

2.1.5 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

2.1.6 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定：

2.1.7 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰阀应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的15%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

2.1.8 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母齐平。

2.1.9 管子对口时应在距接口中心200mm 处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm 时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

2.1.10 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

2.1.11 管道上仪表取源部件的开口和焊接应在管道安装前进行。

2.1.12 管道安装的允许偏差应符合下表的规定。

管道安装的允许偏差（mm）

2.1.13 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

3.1 碳钢管道焊接采用电弧焊，不锈钢管道采用氩电联焊，洁净区内的管道采用内部充氩保护的氩电联焊。

3.2 直管段上两对接焊口中点的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。

3.3 焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

3.4 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

4.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

4.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

4.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下进行。

4.4 当阀门与管道以焊缝方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

4.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

4.6 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

4.7 安装安全阀时，应符合下列要求：

4.7.1 安全阀应垂直安装；

4.7.2 在管道投入运行时应及时调校安全阀；

4.7.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

4.7.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

5.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

5.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

5.3 管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

6 管道吹扫、压力试验

6.1 管段打压前应进行吹扫，管内应达到无杂物。

6.2 压力试验前应具备以下条件：

6.2.1 试验范围内的管道安装工程除刷油、绝热外，已按图纸全部完成，并且质量符合设计要求。

6.2.2 试验用压力表必须经有关部门校验方可使用。

6.2.3 试验压力为工作压力的1.5 倍。

6.2.4 压力试验过程中，如发现渗漏，不得带压处理，消除隐患后，再重新进行试压。

7.1 刷油前应清除表面的铁锈、毛刺、油、水等污物。

7.3 任其自然干燥，涂层充分干燥后再进行下一工序。

7.4 除洁净区内的管道保温用超细玻璃棉外其它管道的保温都采用岩棉管壳。

7.5 绝热层施工时其拼缝严密、平整、捆扎牢固卸料平台专项施工方案.docx，捆扎间距不得大于200mm。

7.6 金属保护层按设计采用相应材料装饰板

7.7 管道金属保护层的环间接缝、纵间接缝和水平接缝必须上搭下。

7.8 金属保护层的搭接尺寸大于20mm。

7.9 金属保护层的外观应无翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑、圆度公差不得大于10mm。

8.1.1 参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足工程需要并在有效期内。

GB／T 34525-2017标准下载87.1.2 在焊接操作过程中,严格遵守焊接工艺细则,按《焊接工艺指导书》进行施焊.当发现重大质量问题时,需及时报告焊接技术人员不得擅自处理。