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某楼围护结构施工组织设计-secret

番禺路483号地块商办楼工程位于徐汇区繁华地段，地处番禺路以东、法华镇路以南、申新花苑以西、新华路以北。工程东侧、南侧均为住宅小区，北侧、西侧为道路。

详见附图一《番禺路483号地块商办楼工程周边环境示意图》

本工程为地下二层，地上十五层（局部十六层商务办公楼）DBJ／T03-82-2017标准下载，占地面积3707m2，整个地下室采用统底板结构形式。

本工程基坑围护采用钻孔灌注桩挡土+三轴水泥土搅拌桩止水的围护结构形式，围护结构周长约250m，开挖深度12.05m，内设二道钢筋混凝土支撑。工程采用钻孔灌注桩+承台底板的基础形式，工程桩桩径φ550，采用二道砼支撑的支护体系，基坑变形控制等级为一级。（挖土施工单位由业主另行指定）

工程相对标高0.000相当于绝对标高+4.400。

（1）三轴水泥土搅拌桩

工程采用钻孔灌注桩+承台底板的基础形式，桩径φ550，混凝土强度等级为水下砼C30。

立柱桩采用直径φ800钻孔灌注桩，混凝土强度等级水下砼C30，立柱采用480×480钢构柱。 ZQ1、ZQ2、CZQ1、CZQ2格构柱插入灌注桩内3m，LZ1、LZ2插入灌注桩内2.5m。

（3）土体加固及高压旋喷桩

开挖面以上至自然地坪采用低掺量加固，水泥掺量8%，搭接为200mm。

因围护钻孔灌注桩避让原有桩基础，导致基坑南侧部分围护桩间隙加大，为保证止水效果，避免止水三轴搅拌桩破坏漏水，在此区域加强止水措施，采用φ800旋喷桩施工。深度20m，水泥掺量28%。

基坑电梯井采用φ800旋喷桩施工旋喷加固，深度4.5/7.95m，水泥掺量28%。

详见附图二《番禺路483号地块商办楼工程围护平面图》

1.4工程地质概况和周边环境

.1地形、地貌和地面标高

拟建场区位于长江三角洲冲击平原的东南前缘，属滨海平原地貌类型，场地地势较为平坦，地面标高2.99m～3.82m。

本场地自地表至70.0m深度范围内所揭露的土层按其成因可分为9层，沉积年代为全新世～上更新世，场地的地层自上而下土层特点大致如下：

对本工程有影响的地下水主要为浅层的潜水，其水位变化受大气降水地表径流及蒸发影响，并随季节变化而变化，水位埋深一般为0.5～0.7，稳定水位埋深约在1.13～1.62m。

现场各钻孔中的地下水经广范试纸测定，其PH值为7.43，呈中性。鉴于基地周围无污染源存在，判定本场地地下水对混凝土无腐蚀作用。

勘察均未发现有沼气溢出现象。

场地西北部分原有建筑物已拆除，但原有基础均未清除。反应在沿基坑开挖边界的浅层土勘探中，因受埋置原有基础的影响，周边浅层土层上部分布薄层杂填土，下部分布有厚层素填土。素填土最大深度3.7m。

根据《建筑抗震设计规程》（DGJ）规范确定，拟建场地属Ⅳ类场地，地震基本烈度7度。

东侧为申新花苑高层住宅小区，小区内有一幢19层的高层住宅和一幢22层的高层住宅，均为桩基基础，地下一层，目前作为自行车停车库，这两幢高层建筑距离围护结构外边线12.4～14.0m。

两幢4～6层砖混结构建筑物，距离围护结构外边线8.5～19.5m。

西侧为番禺路，道路对面是2层的上海影城和23～25层的银星皇冠酒店。

北侧为法华镇路，道路对面为5层砖混结构建筑物，距离围护结构外边线21.6m。

1.5与本工程有关的单位

工期目标：合同工期要求

文明、安全施工目标：保证集团文明工地，争取市级文明工地。

月负伤率在0.8‰以内，无重大伤亡、火灾、管线、设备、交通事故。

2.1“番禺路483号地块商办楼工程”深基坑围护设计方案及施工图；

2.2本工程地质勘察报告；

《地基基础设计规范》上海市标准（DGJ）

3.1施工总体部署和流程

本工程周边环境复杂处于闹市区、人流密集，地下管线复杂等特点。因此，我公司特制定以下施工顺序，以确保工程顺利、如期完成：

首先进行硬地坪施工，然后施工西侧三轴搅拌桩（9轴～1轴），顺时针依次施工A轴～F轴、1轴～9轴、F轴～A轴三轴搅拌桩；三轴搅拌桩施工完毕后，先进行工程试桩、锚桩施工，再进行围护钻孔灌注桩施工（灌注桩施工顺序同三轴搅拌桩），并同时进行坑内土体加固及高压旋喷桩施工；然后施工砼压顶，待围护桩施工完毕后进行工程桩施工。

本工程计划于2008年07月20日开工，竣工为2008年11月28日。

（详见施工进度计划表）

3.4 施工现场平面布置

为确保文明施工，安全生产，为标准化管理创造良好的基础，我们对建设方提供的资料进行了研究，结合工程的特点，对现场进行精心布置，合理利用场地，施工过程中有多种机械设备同时交叉作业，因而需要合理布置场地，使整个施工过程有条不紊。详见附图三《施工现场平面布置图》

现场采用“硬场地”施工时，应分层夯实，铺80mm厚碎石（粒径30~50），上浇100mm厚C20混泥土砼，振捣密实，并做好5‰路面排水。

用水布置：现场沿围墙周边预留有直径150mm水管，场地内预留有管线槽，施工用水沿预留管线槽从场地周边接入泥浆加工场，以满足施工要求。（由总包提供）

在场地四周、便道二侧设置300×300明沟设置排水沟，将施工过程中的非泥浆水经过过滤后及时排入市政公用排水管道。

用电布置：采用一个箱变（500kv）供电，用电线路就自近箱变接入，沿管线槽排布。用电计算：（详见施工用电施工组织设计）

本工程所需的主要材料为水泥、钢筋和混凝土，而混凝土为商品混凝土，不占用场地。（由总包提供）

水泥堆放和搅拌场所设在场地围护施工临时道路边。

工程试块初凝阶段放在现场标养室养护，待混凝土初凝后，拆模送业主制定单位养护。（由总包提供）

生活办公区设在基坑东南侧，由总包砌筑二层砖混结构。

4、工程施工的特点、难点和对策

由于本工程位于上海市繁华徐汇区，且施工空间狭窄，东侧、南侧紧邻居民住宅，西侧、北侧为道路，番禺路下管线众多，因此在施工过程中，对周边建筑的保护带来了一系列不利于施工的因数，增加了本工程围护施工的难度。

4.1居民住宅紧邻基坑，施工难度大

东侧、南侧紧邻基坑（南侧最近处约8.5m），且南侧1幢6层砖混结构建筑物，由于建筑建造较早，天然地基浅基础，建筑物长边垂直于基坑，对基坑施工产生的沉降、差异沉降和变形非常敏感，必须采取有效措施确保周边环境安全、保证工程顺利施工。

为保证施工阶段对居民楼的影响控制在最小范围，先施工最外侧的搅拌桩，然后再进行钻孔灌注桩施工。

搅拌施工过程中，采取相应措施，严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于0.4m/min，以做到搅拌桩钻进时对土体侧向压力影响最小及水泥掺量达到设计要求；提升速度不大于0.4m/min，做到搅拌充分，满足质量要求。

施工期间，减缓南侧围护的施工速度，必要时根据监测数据调整施工方案，进行间隔施工围护桩，减少施工期间产生的土压力对居民楼的影响。

对场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少围护桩间隔时间，尽量保证施工的连续性。

4.2有不良地质现象（地下障碍物），给施工造成困难。

6、施工方法及技术措施

本工程采用明挖法施工，测量定位较为复杂，测量定位采用先进的高精度红外测距仪一套，经纬仪1台、水平仪1台；根据提供的红线界桩点和有关图纸，确定各个轴线控制点，组成轴网控制，并将控制点延伸至挖土影响范围以外的区域上，且采取混凝土加固保护措施。

根据地面层设置的控制网、控制点逐层向下传递。测量设备为经纬仪和钢尺，具体方法为：利用经纬仪通过基坑外的控制点来形成控制轴线，用经纬仪钢尺校对，调整误差，最后细分全部轴线；标高的控制采用钢尺从上层引入标高，基点位置固定，通过出入预留口引至下层，同样应调整钢尺的温度及拉力误差，然后利用水准仪同层抄平。

测量精度的控制及误差范围

测角：采用三测回，测角过程中误差控制在2"以内，总误差5MM以内；

测弧：采用偏角法，测弧度误差控制在2"以内；

测距：采用往返测法，取平均值；

量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。

每层轴线之间的偏差控制在在5mm以内，层高垂直偏差在5mm以内。

(1)根据本工程结构形式的特点，先按照业主提供的高程基准点，将其引至施工地块内，每区域至少设置三个控制点，将其固定在基地内不易被破坏的部位，安排专人进行保护，埋设点保持稳定后测定控制点的高程，并记录其数据，作为以后工程测量基准点，且由专业测量人员定期对其复测，与外界高程基准点进行校核。

(2)根据本工程特点，在建筑物施工期间设置临时沉降观测点和永久沉降观测点两种。施工期间临时沉降观测点采用钢筋直接与主筋电焊连接分别固定于地下室底板和结构柱内侧。永久沉降观测点设置采用铜质沉降标记预埋件，预埋于结构柱上。

(3)沉降观测采用测量精度Ⅱ级水准测量，底板浇捣完毕后测得初读数，以后每施工一层测读一次。即每施工一层应进行一次沉降观测。工程竣工后，第一年测沉4次。

(4)沉降观测应做好详细记录，认真整理沉降资料，汇入工程验收技术档案。

6.2 围护结构施工方案

三轴搅拌桩、SMW工法桩施工

.1施工总体安排及工艺流程

(2)搅拌桩工艺流程图

本工程Φ650三轴水泥土搅拌桩采用一喷二搅施工工艺，主要工艺流程为：

放线定位 挖槽 铺设枕木 钻机安装调试 下沉搅拌 压浆注入、提升搅拌、成桩 挖机清理沟槽水泥浆 桩机位移、定位、校正 下道工序重复施工

.2搅拌桩施工及技术措施

(1)根据施工图纸准确放出围护边线，然后利用围护边线测放出围护的施工范围，经业主和监理复核验收后，设立定位桩并妥善保护，定位误差不大于1cm。通过定位桩测放搅拌桩边线，并用细绳或石灰标识，然后根据标识开挖样槽，样槽开挖深度为自然地坪下1.0m左右，开挖时清除所有障碍物。

(2)样槽挖好后，搅拌机根据定位桩准确就位，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。利用场地内水准点，引测搅拌机底座平台标高，同时根据加固深度换算出搅拌机钻杆的入土深度，并在机架上加以标识，以便于控制。

(3)预拌下沉机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料出罐砂浆泵同深层搅拌机接通，待深层搅拌机的风冷正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度通过电机的电流监测表控制，一般控制在0.6～0.8m/min。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给稀浆以利钻进。

(4)制备水泥浆：按照设计要求，拌制浆液选用P32.5级普通硅酸盐水泥，待深层搅拌机下沉到一定深度时，按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中，水灰比1.2。

(5)喷浆搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，边喷浆边搅拌，约1～2分钟后上提，直至提到设计桩顶标高完成一次搅拌过程。深层搅拌机提升严格按照设计确定的提升速度，提升速度不大于0.4m/min，并保持匀速下沉与匀速提升，注浆压力由压力表控制在设计范围内。喷浆时，应有浆液流量计进行计量，并做原始记录。

(6)为确保桩身强度和均匀性要求做到：

A、严格按设计要求配制浆液。

B、土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原土体充分破碎有利同水泥浆均匀拌和。

C、浆液不能发生离析，水泥浆液严格按预定配备比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅动30秒再倒入集料斗。

D、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。

F、桩于桩的搭接时间不宜大于24H。

G、28天无侧限抗压强度不小于1.2Mpa。

施工技术措施参照三轴搅拌桩施工技术，在插入H型钢时，必须做到垂直不斜，严防错位、插偏、扭歪，

1)拔除H型钢应具备的现场环境

A、现场要留出一定的空间，保证拔除H型钢的履带吊车的转地、起拔地和空间。

B、要有H型钢临时堆放事理的场地，原则上每一天或每二天外运一次。

C、要有卡车装车的场地。

D、在H型钢拔离地面的过程中，严禁在吊车吊杆下端进行施工操作。

E、在H型钢拔除前，基坑四周应该进行回土、压实。

2)拔除H型钢的操作工艺

A、采用液压千斤顶，利用混凝土砼压顶的反力座，将H型钢全部顶松。

B、在有条件的区域换用振动锤将已经松动的H型钢拔离地面。

C、在无条件的区域，继续采用液压千斤顶，逐步将H型钢顶出地面，由吊车提离现场。

用0.5水灰比的水泥砂浆自流充填H型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物或地下管线的影响。

6.2.2土体加固及高压旋喷桩施工

6.2.2.1土体加固施工

喷浆搅拌时钻头的提升及下沉速度不宜大于0.5m/min，钻头每转一周提升（下沉）1.0~1.5cm为宜，确保有效桩长范围内桩体强度的均匀性。

坑内加固安排1台ST20二轴搅拌桩机进行施工。

土体加固施工方法请参见三轴搅拌桩施工。土体加固区和钻孔灌注桩之间的缝隙，需注浆加固。

6.2.2.2高压旋喷桩施工

因围护钻孔灌注桩避让原有桩基础，导致基坑南侧部分围护桩间隙加大，为保证止水效果，避免止水三轴搅拌桩破坏漏水，在此区域加强止水措施，采用φ800旋喷桩施工。深度20m，水泥掺量28%。

基坑电梯井采用φ800旋喷桩施工旋喷加固，深度4.5/7.95m，水泥掺量28%。

1)、高压旋喷桩施工流程

1）必须预先摸清地下管线和其它障碍物，并做好有效标志，后才能施工；

2）根据图纸尺寸和线位控制点测放好桩位，根据高程点引测好标高，并做好标志，同时做好测量放线技术复核单，提清监理复核，验收签证，确认无误后方可进行高压旋喷桩施工；

3）孔位施工放样误差应小于1cm，钻孔误差应在±5cm以内；

4）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液，严格控制钻进下沉速度和旋转提升速度，钻进速度不大于0.5m/min，旋转提升速度不大于0.15m/min；

5）水灰比应为1，水泥采用普通硅酸盐P32.5级水泥，水泥必须要有质保书，交易凭证等相关手续。水泥进场复试合格后方允许使用，严禁使用过期水泥，受潮水泥；

6）施工前对高压旋喷桩机器进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题，设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常；

7）喷水、充气、喷浆的压力控制，钻孔喷水时的压力应在15~20Mpa，充气压力应在0.7~1Mpa，提升喷浆压力应在25~30Mpa之内，所有的压力大小都必须要根据桩径的大小进行调整，确保施工质量；

8）水泥用量、单桩水泥用量的偏差应和理论单桩水泥用量相差不超过5%，理论水泥用量主要根据桩径大小、桩身长度、水泥渗量来确定；

9）场地布置应综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位减少桩与桩之间的间隔时间，尽量保证施工的连续性；

10）在施工前应测量好机台标高，计算好钻杆的长度，使得打桩长度不小于设计桩长。

11）水泥掺量28%，即每立方米水泥用量不小于500kg。

6.2.3 钻孔灌注桩施工

工程采用钻孔灌注桩+承台底板的基础形式，桩径φ550，混凝土强度等级为水下砼C35。

立柱桩采用直径φ800钻孔灌注桩，混凝土强度等级C30（水下砼提高一级），立柱采用480×480钢构柱。 ZQ1、ZQ2、CZQ1、CZQ2格构柱插入灌注桩内3m，LZ1、LZ2插入灌注桩内2.5m。

6.2.3.1试成孔和试桩

本工程钻孔灌注桩试桩5组,每组3根,共15根。

6.2.3.2 前期准备工作

根据设计图纸（桩位平面布置图）确定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点保护措施。

工程开工前，项目经理部应组织有关人员参加设计交底，熟悉工程图和工程地质资料。

施工前做好硬地坪和排水系统，并预先探明和消除桩位处的地下障碍物。

本工程采用护口管规格为φ1100(1200)，护口管中心与桩位偏差≤2cm，护口管埋入原土20cm。工程桩采用护口管规格为φ650，护口管中心与桩位偏差≤2cm，护口管埋入原土20cm。

施工前应做好设备安装、调试检查工作。做好供水供电、夜间照明等工作。

开挖埋设的护口筒周围应用粘土分层回填夯实。开工前办理有关施工手续及申报工作。

6.2.3.3施工总平面布置图

桩基阶段临设布置：

现场布置三只泥浆循环箱（6m×3m×1.5m）；一只钢筋笼制作场地（10m×5m）及钢筋堆场用地（10m×5m）；在场地中间无桩位处挖砌20×4×2.5废浆池，以便于废浆外运。

6.2.3.4施工流程安排

首先进行西侧的施工，顺时针施工，现场配备三套设备进行日夜施工。

6.2.3.5钻孔灌注桩施工工艺

A、根据桩位平面图进行内业计算，用J2级经纬仪、50m钢尺根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理复核验收，无误后进入下道工序施工。

B、桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。

a、护筒埋设采用桩位中心点位于圆心法，开挖护筒坑眼，做好护筒埋设，护筒采用3mm钢板卷制而成，护筒埋设应埋入原土200mm，护筒中心线与桩位中心线的允许偏差≤20mm，护筒埋设应垂直、四周用粘土回填密实。

b、护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。

本工序是整个钻孔灌注桩施工中最为关键的工序。钻机就位并调平，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。钻机机身必须牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。桩位偏差应控制在50mm以内。在开钻前必须进行满负荷运转。

(b)据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用Ⅱ档（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），使用Ⅰ档（40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。

(c)钻孔中的钻进快与慢，护壁泥浆的性能、指标要根据实际地层的土质情况而变化。对于砂性土应加大泥浆比重、粘度，同时钻进速度也应加快。

(d)钻孔中泥浆密度控制：一般情况，在松散易塌地层中（如粉土、粉砂土层），泥浆密度控制在1.30左右，在粘性土层中（如粉质粘土），泥浆密度控制在1.25左右。输入泥浆密度≤1.15。

(e)在成孔过程中，泥浆池循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。

(a)钻孔灌注桩清孔采用二次换浆清孔（正循环）。

(b)第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30分钟）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣。

(c)第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼、格构柱和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼、格构柱及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.15～1.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。

(d)二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。

(a)钢筋笼根据9米长定尺钢筋采用分节制作，并预留一定搭接长度，搭接长度应满足设计及规范要求。

(b)施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。

(c)为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。

(d)钢筋笼主筋连接按设计要求进行，相邻两根主筋接头间距（中心距）≥35d，在同一截面上接头不大于50％。

(e)钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状”），加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固,焊接过程中应及时清渣。

(6)钢筋笼、格构柱安放

(a)钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质量员会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。

(b)钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好状态标识。

(c)为保证钢筋笼的标高符合设计要求，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。

(d)钢筋笼安放：钢筋笼吊放采用吊车辅助下笼的方法，钢筋笼孔口焊接采用垂直对中法，上节笼垂直于下节笼，应位于孔的中心位置，做到上、下节笼的中心轴线重合，然后用吊机吊放至孔内设计深度并固定。

(e)格构柱吊放采用吊车安放的方法，安放时立柱桩的边线应与支撑轴线平行（或垂直）。

(f) 格构柱插入钻孔灌注桩2.5/3m，成桩中心与设计桩位中心偏差≤5cm，桩位垂直≤1/300，沉渣厚度≤100mm。

(a)本工艺采用导管法浇注水下砼。施工采用商品砼，坍落度应控制在18～22cm。钻孔灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶标高高出5%，且不小于2m垂直度≤1/200。

(b)本工程围护桩使用Φ250mm导管浇筑水下砼（工程桩使用Φ200mm导管），导管接头无漏水，密封圈完好无损。

(c)商品砼要求：砼坍落度控制在18～22cm，石子采用5～25碎石，砼初凝时间控制在6～8小时，级配单应在砼开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场砼搅拌站须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送砼质量证明单。每根桩的砼灌注须做好三次坍落度试验，以及一组砼试块。

(g)砼浇灌过程中，导管埋入砼深度保持在3～10m，一般尽量控制4～6m，最小埋入深度不得小于2m。

(h)导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在5m左右，并应控制砼液面上翻高度，一般浇灌一车砼检测2次左右，如遇异样，应勤测深度，拆除导管前应根据实测深度控制埋管。

(i)砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。

(j)砼充盈系数控制在1～1.3之间。

7.1测量工程质量保证措施

(1)测量定位所用的经纬仪、测距仪、全站仪、水准仪等测量仪器及工艺控制质量检测设备必须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按二级计量标准进行计量检测控制。

(2)测量基准点要严格保护，避免撞击、毁坏。在施工期间，要定期复核基准点是否发生位移。

(3)总标高控制点的引测，必须采用闭合测量方法，确保引测精度。

(4)所有测量观察点的埋设必须可靠牢固，以免影响测量结果精度。

(5)轴线控制网及水准控制网，必须经监理书面认可方可使用。

(6)所有测量结果，应及时汇总，并向有关部门提供。

7.2 三轴搅拌桩质量保证措施

（1）孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1/200。施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边尺寸外放100mm要求进行定位放样。

（2）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于0.4m/min,提升速度不大于0.4m/min。

（3）施工前对搅拌桩进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。

（4）桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。

（5）工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。

（6）场地布置综合考虑各方面因素,避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。

（7）严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。

（8）在施工前应在钻杆上做好标记，控制桩长不得小于设计桩长。

（9）由于机器设备没有随带水泥流量、注浆压力等计量器具，所以采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。

（10）土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状 土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。

（11）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，存浆桶应有搅拌设备。

（12）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。

（13）发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。

7.3 坑底加固及高压旋喷质量保证措施

（1）坑内φ700二轴搅拌桩加固质量保证

基本同三轴搅拌桩，但还需严格控制好加固深度和水泥掺量，根据设计不同的加固深度和不同的水泥掺量进行施工。

（2）高压旋喷桩施工质量保证措施

a、机器就位后必要用线锤“十字方向”校正机器垂直度；

b、施工过程中浆液比重必须天天用泥浆比重做检查；

c、所有的压力都必须要有压力控制；

d、喷水钻孔和提升喷浆的速度控制用调速液压装置控制；

e、施工冷处理，在施工过程中，一旦出现裂缝则在裂缝处外测桩、补桩；

f、单桩水泥量的控制，由于没有流量，所采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量，及搅拌的桶较来控制水泥用量。

g、浆液离析的控制方法，水泥浆液严格按施工配合比制作，为防止灰浆离析，存浆地应按排专人定时搞浆。

h、压浆阶段管道堵塞的预防，应在拌浆桶与浆池之间用16目铁丝网过滤，在吸浆管的吸浆处用16目铁丝网进行过滤，高压注浆泵每天在下班之前都应进行清理；

i、喷浆过程中的堵管断浆处理，在施工过程中不允许发断浆现象，发现堵塞，应立即停泵处理，处理好后立即把钻头放到比原位置高0.5m后方能继续注浆。

7.4 钻孔灌注桩质量保证措施

7.4.1确保桩轴线定位质量措施：

根据现场基准线用经纬仪测出桩位轴线，并反复进行校正直至准确无误。轴线经监理方验收合格后方可定出桩位和进行下步施工。

7.4.2成孔质量保证技术措施

1）控制并经常保持钻头直径，防止出现缩径。

2）护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填土层厚度，且护筒底口埋进原土层中，以确保其稳固。

钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整。

7.4.3质量检验措施

7.5.1钢筋原材料复试计划

（1）钢筋进场时要验收质保书,进场的钢筋和成型钢筋,必须按规格、品种分别堆放，按规定做好原材料复试。试验报告反映合格后方能使用。每种规格、每批号每60t做一组原材料试验，不到60t按60t计。

上海市装配式建筑单体预制率和装配率计算细则（沪建建材[2019]765号文 附件）（2） 钢筋接头焊接试验计划：同一种类型钢筋接头每300只焊接接头做一组（3根）主筋焊接试验。

7.6.2混凝土、水泥试块送试计划

7.7主要材料进场计划

8、安全文明施工管理体系及实施措施

8.1安全生产保证体系及实施措施

8.1.1安全生产目标

月负伤率在0.8‰以内，无重大伤亡、火灾、管线、设备、交通事故。

铁路路基排水技术规范（报批稿）.pdf8.1.2安全消防保证体系

8.1.2.1 安全生产保证体系