施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

（2）中建国际（深圳）设计顾问有限公司2007年7月10日A3版及2007年8月15日A3版万科中心施工图纸及图纸会审纪要。

《中建总公司清水混凝土施工工艺标准》

GB 50273-2009 锅炉安装工程施工及验收规范（4）经过设计师认可的清水墙立面分格图。

万科中心位于深圳市大梅沙内环路南侧，人工湖北侧。包括万科集团总部办公楼（A区）、酒店（B区）、C区及附属建筑等，设有一层地下室，局部设有设备房夹层，总用地面积61730 m²，总建筑面积：121301.9㎡；地上建筑面积：83931㎡，地下建筑面积：37370.9㎡。

本工程上部结构为9个筒体（边长10m左右）及6个实腹厚墙、2处落地钢柱群支撑首层钢结构，在底部形成了连续的大空间。首层钢结构的跨度在25m～50m之间，悬挑长度在10m～20m之间。

（1）工程量：建筑面积约120000㎡，工程体量较大。其中清水混凝土面积3.5万㎡。

（2）工期：A区万科总部工期非常紧张，清水混凝土施工周期在6个月左右，因此，需要投入大量的人力、材料进行清水混凝土的施工。

（3）结构特点：上部结构采用逆作法，即筒体、实腹厚墙等竖向构件施工到顶后再施工首层钢结构及二层、屋顶的水平梁板结构，待预应力拉索张拉后再施工中间层（A区：3、4、5层；B区：3、4层；C区：4区）结构，水平梁板结构在筒体四周留施工缝。

2.1.清水饰面标准及范围

2.1.1.清水砼外观质量标准

1）轴线通直、尺寸准确；

2）棱角方正、线条顺直；

3）表面平整、清洁、色泽一致；

4）表面无明显气泡,无砂带和黑斑；

5）表面无蜂窝、麻面、露筋、夹渣裂缝、裂纹和露筋现象；

6）模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性且美观；

7）模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

2.1.2.清水混凝土范围

核心筒体、地上部分实腹厚墙外表面，万科总部办公楼梁、板、柱。

为有效控制万科中心清水混凝土的施工质量，使清水混凝土从模板配置、混凝土试配及浇捣、成品保护等方面得到很好的控制，履行我司对业主的质量承诺，经项目研究决定，特成立万科中心清水混凝土技术研究及实施小组，并明确各成员的职责。名单如下：

副组长：彭兴宇、浦正锷、程 锋

组员：卢羿子、陈宗炳、曹赞忠、薛盛宝、张嘉正、冯金虎

特别顾问：王军（中建三局商品混凝土公司总工程师）、卢羿子（北京中建华维模板有限公司技术部副经理）

刘洪海：全面负责万科中心清水混凝土技术研究及指导工作；

浦正锷、程 锋：负责大模板的模板设计工作，并负责进行清水混凝土施工环节的指导、控制；

彭兴宇、陈宗炳：负责模板的采购、加工、现场模板的安装工作及加固，并负责现场的实施工作；负责现场样板的施工；

曹赞忠、薛盛宝：负责清水混凝土的配合比试配工作，对于清水混凝土方面的工作由局商品混凝土公司总工王军指导；

张嘉正、冯金虎：负责清水混凝土在浇捣、养护及成品保护方面的组织及实施工作，并对现场施工的样板进行评估，提出改进建议。

清水混凝土墙的模板支设、拆除，钢筋制作、绑扎，混凝土浇筑、养护需由专门的一批工人进行操作，所选择的工人必须技术过硬，责任心强，并且有清水混凝土施工经验，所需熟练工人数量如下：

3.3.1. 技术管理准备

及时组织管理人员和施工作业人员认真学习施工图纸、施工组织设计、清水混凝土施工方案，了解施工总的安排及配板的规格、型式和模板材料，钢筋加工及安装方面的注意事项，混凝土浇筑及养护等要点，掌握清水混凝土施工的难点和重点，进行清水混凝土施工前的技术交底和作业人员的入场前的教育。

对清水混凝土部分进行建筑效果深化，并及时报设计院确认，根据建筑效果对清水混凝土模板进行深化设计。

3.3.2. 生产准备

根据施工的进度和流水段的划分、以及施工人员的安排，结合施工的工作量准备相应模板材料，清水混凝土的配合比设计工作，对现场制作、安装部分进行现场的模板配板的加工制作。

4.1.清水混凝土模板选型

4.1.1. 墙模板选型

清水混凝土施工必须消除常规结构施工易出现的漏浆、错台，跑模、阴阳角不顺直等质量通病，经过分析比较，筒体及实腹厚墙清水模板体系采用钢铝木组合大模板体系，发挥三种材料的优势，面板采用芬兰肖曼公司生产的18mm厚覆膜多层WISA（维萨）板，大模板左右边框采用14#槽钢，竖向次龙骨采用75×150铝梁＠230～300mm，水平主龙骨采用10#双槽钢＠600mm，模板的加工制作委托专业模板加工厂（北京中建华维模板有限公司）进行，以保证模板制作的精度，与清水墙相对应的筒体内模板采用自配的定型木模体系，螺栓孔的排列必须和清水大模板体系相对应。

4.1.2. 柱模板选型

本工程柱截面尺寸为500×1000mm，其模板体系采用进口的18mm厚双面覆膜木胶合板，竖向龙骨采用进口50×100mm木枋＠150～200mm，模板在现场木工车间加工制作成定型大模板。水平主龙骨（即加固用抱箍）采用10#双槽钢＠450mm，采用φ16对拉螺杆对拉，螺杆拉在槽钢上，柱中不设对拉螺杆。

4.1.3. 梁板模板选型

面板采用进口的18mm厚双面覆膜木胶合板，龙骨采用进口50×100mm木枋＠150～200mm，在车间制作，现场安装。

4.2.清水混凝土模板设计

4.2.1. 清水混凝土模板的配备及周转

筒体：本工程A区有5个筒体，B区有2个筒体，C区有2个筒体，由于A区工期比较紧，且筒体形状各不相同，因此，A区每个筒体配制一套定型大模板。

B区、C区则考虑使用A区的模板。每个筒体大模板尽量考虑地上、地下通用，并且A区的两个筒体模在B区使用。

特殊部位的模板配置：电梯厅入口处梁底做门框处理；电梯厅锐角部位的角模，尖角部位面板局部采用正钉法处理；筒体四个阳角部位配置大块异型模板采用对拼形式。

实腹厚墙：按A区墙长及层高要求，配两套模板（A区有两片墙、B区四片墙），同时考虑B区、C区需要（墙长不一致），配部分小块模板。

柱模板：按一层用量配置。

梁板模板：框架梁跨度均为10m左右，须待混凝土强度达到设计强度的100%后才能拆除，因此，按三层用量配置。

4.2.2. 筒体及实腹厚墙配模高度

为了模板体系的周转利用，模板设计按地上部分结构的设计尺寸考虑，因A区地上结构层高3850mm，B区、C区结构层高为3300mm，同时为了保证墙体水平施工缝不错台及明缝条处理需要，模板主分格高度定为3600mm，下包200mm，上口设置100mm高面板，因此，清水模板配置高度为3900mm。

地上标准层施工缝留在板底；因地下室层高较高，分两次浇筑；地下室顶板至首层钢结构层高约16.8m，分四次浇筑；除楼板处的施工缝外，其它施工缝均作为墙面明缝。

模板高度方向的拼装尺寸为（1200 mm +2400 mm或2400 mm +1200 mm错开配置）。

B区、C区地上标准层高3300 mm，使用A区通用模板，施工时要控制混凝土浇筑高度。

4.2.3. 筒体及实腹厚墙模板分缝和栓孔布置

原则是根据建筑师的意图，清水墙面按标准尺寸等分，标准板宽度为2400 mm，非标准板根据结构实际尺寸单独配置，对于不能等分部分，以墙面尺寸为基准向两边排布，余量留在两边；有门洞墙体禅缝尽量与门洞保持一定规律，以保证禅缝及孔位位置均匀分布。

边角及有梁的位置，由梁的钢筋或钢骨需要伸出墙面，其配模尺寸需要根据具体的施工图和墙面整体的分格图另行设计。

地下室筒体部分模板：因地下室层高较高，根据筒体配模高度，一次无法浇筑到位，而第二次浇筑部分高度在3020~4200mm不等，且有地下室顶板的预留钢筋，此部分模板又无法周转使用，因此，该此部分模板采用芬兰肖曼公司生产的18mm厚覆膜多层WISA（维萨）板，在现场配制成定型大模板施工，分格按经设计设计院确认的分格图。

在建筑设计上，地下室底板上有400mm高的建筑做法，万科总楼办公楼楼层有300mm高地建筑做法，根据设计要求，模板分缝和栓孔布置必须从建筑面起，因此，地下室部分的建筑面以下200mm采用砖胎模。在地下室顶板面1500mm左右范围内为覆土层，本想此部分筒体与地下室第二次浇筑的筒体部分一起施工，但设计院在地下室顶板面局部变截面，部分筒体向内收200mm，无法实施此想法，因此，地下室顶板至覆土层部分只能单独施工。

柱子模板采用2440×1220×18厚双面覆膜木胶合板做面板，现场自行配制的定型大木模体系。柱模板只设水平拼缝，不设竖向拼缝。柱模采用10#双槽钢加固，柱中不设对拉螺杆。

柱子长边模板宽度按柱子截面长边尺寸+2×18mm；柱子短边模板宽度按柱子截面长边尺寸配置，双面胶条贴在短边模板上。

4.2.5. 梁板模板

梁板模板面板采用国产的18mm厚双面覆膜木胶合板，龙骨采用50×100mm木枋＠150～200mm，模板拼缝均加设双面胶，防止漏浆。

4.3.1. 模板构件及配件

4.3.2. 模板支模大样图

实腹厚墙双面清水支模节点图

考虑到施工需要，实腹厚墙四周需搭设外脚手架，因实腹厚墙高度约为42m，根据经验，落地式钢管脚手架的搭设高度在39m以上需采取卸载或分段搭设或加固立杆等措施，因此，为方便施工，并尽可能减少外脚手架与实腹厚墙的拉结，在外脚手架底部15m左右的范围内立杆采用双钢管，其上采用单钢管；外脚手架内立杆离结构边的距离在500mm左右，水平横杆向内、向外伸出长度均在100mm左右。外脚手架的拉结采用已有的对拉螺杆孔穿螺杆并与外脚手架水平横杆焊接，为保护清水混凝土墙面，螺杆两侧必须设置钢板垫片，并增加钢丝绳斜拉。

实腹厚墙的模板加固采用钢管斜撑及钢丝绳斜拉两种方式。在地下室部分在底板上埋设拉环，在上部则直接斜拉于外架上。

筒体外墙清水支模节点图

筒体内外的外脚手架搭设按“实腹厚墙”的外脚手架搭设方案。

4.4.模板配模大样图

4.4.1. 筒体及墙标准模板

筒体及实腹厚墙模板在工厂定做，由铝梁做竖肋，横背楞采用双根10#槽钢，竖向边框为14#槽钢，面板采用18mm厚WISA板。

4.4.2. 筒体边角模板及有梁处模板

筒体边角模板如下图；有梁处模需根据梁截面尺寸及立面分格图另行设计。

筒体边角模板配制及加固

4.4.3. 筒体清水墙对面模板（配对板）

综合考虑，与清水模板体系相对应的模板采用现场自行配制的定型木模体系，模板配置高度为结构板面至板底，面板采用2440×1220×18mm厚双面覆膜木胶合板，上下边框采用50×100mm木枋，左右边框采用100×100mm木枋（尽可能采用4000mm的木方，对于局部部位可采用对接接长），竖向次龙骨采用50×100mm木枋（尽可能采用4000mm的木方，对于局部部位可采用搭接接长）间距200～260mm（需避开螺栓孔位置），大木模体系的加固采用对拉螺杆和10#A型双槽钢，双槽钢水平方向设置，间距600mm，对拉螺杆间距按600×600mm与正面清水模板体系相对应。

根据本工程筒体实际情况，对面模板采用三种标准板，宽度分别为3600mm、2400mm及1200mm，高度均为3900mm，其它模板则根据实际情况配置。转角处不设置角模，但加固采用定型槽钢。

标准块模板背面图（3600×3900）

柱模上下边框采用50×100mm木枋，左右边框采用100×100mm木枋（采用对接接长），竖向次龙骨采用50×100mm木枋（采用搭接接长）。柱模加固采用10#双槽钢和对拉螺杆，间距按450mm。柱模板配置按下图：

柱模板正面图 柱模板背面图

4.5.清水混凝土模板安装细部节点做法

4.5.1. 实腹厚墙

实腹厚墙从基础或地下室顶板面往上施工有以下几种情况：

情况一：基坑外实腹厚墙与基础连接处支模方法

施工先从基础顶面浇筑至地下室顶板以下100mm左右，拆模后回填土，清水墙从顶板下100mm往上支设模板，清水墙和上部楼层水平结构混凝土分开浇筑。

模板水平分格按照1200mm的禅缝，下部第一块板高度按1220mm，下包20mm以防止漏浆，详见下图

情况二：无楼板处实腹厚墙接缝（明缝）

由于地下室层高及上部结构首层高度较高，需要分次浇筑，在无楼板其施工缝按明缝设计，见下图。

缝以下模板上口节点（在施工缝位置加分格条）

情况三：有楼板处施工缝

缝以下模板上口节点做法（楼板处）

缝以下模板上口节点做法

情况一：无楼板处筒体接缝

筒体在无楼板及梁处，其施工缝也按明缝处理，见下图

情况二：有楼板处筒体接缝

缝以下模板上口节点做法（楼板处）

4.5.3. 墙上预留洞口

清水混凝土墙体内预留电梯按钮洞、门窗洞口等预留洞，为了保证四周不变形，对于小洞口如电梯按钮洞口采用全封闭式的木盒，对于大洞口如门窗洞口等则在木工加工车间按门窗洞口的设计预留尺寸做成定型的木盒子，其对撑的木方间距不应大于500mm，并采用一定的斜撑。下料尺寸必须准确，并与两侧的模板紧贴，安装时用钢筋焊接固定，需要注意的是木盒子与大模板的接触面加贴双面胶或海绵条，以防漏浆。

为保证洞口顶部方正，采用定角模，详下图示意：

上部结构采用逆作法，即筒体、实腹厚墙等竖向构件施工到顶后再施工首层钢结构及二层、上部柱及屋顶的水平梁板结构，待预应力拉索张拉后再施工中间层（A区：3、4、5层；B区：3、4层；C区：4层）结构，根据施工图纸，上部结构梁与柱同宽，板筋不必锚进柱子，而经设计院同意，梁钢筋在柱子部分可留设直螺纹接驳器。柱子模板以下两种情况：

中间柱子施工缝留在结构板面，柱模板配置高度同层高，现场配制大模板。

情况二：顶层柱模板（与梁板同时施工）

现场进行散支散拆，为确保清水混凝土的施工效果，原则上不能使用小块或不规则的模板，模板禅缝等效果亦必须经过设计院的确认。

楼板模板与梁侧模的关系为，板模板压梁侧模，要求所有板拼缝之间加双面胶，防止漏浆。

4.5.7.对拉螺栓及堵头做法

对拉螺杆采用T18通丝麻花螺杆，可以周转使用，其做法如下：

为了保证螺栓孔的位置不漏浆，特订做塑料堵头，堵头与面板接触的部位需要贴海绵条，且堵头的表面必须紧靠面板。如下图所示：

堵孔前对孔眼变形和漏浆对进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动的混凝土；将堵头放回孔中，用界面剂稀释液调备同配合比砂浆，用刮刀取砂浆补平堵头周边混凝土墙面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭表面砂浆，轻轻取出堵头。

堵孔：首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制工具堵住墙外侧，将砂浆分次捣实，轻轻旋转出特制工具并取出；砂浆终凝后养护不少于7d。如下图示意：

4.5.9.预埋件的处理

由于清水饰面混凝土不能进行剔凿，各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后方可浇筑混凝土。

预埋件必须墙柱钢筋绑扎牢固，必要时与墙柱钢筋进行焊接，不得有松动的现象。在封模前应逐一进行检查，发现松动，应立即处理。

外墙预埋件的节点做法见下图。

对于凸出墙面的钢结构牛腿、铸钢构件等，则尽可能地与设计院结构工程师沟通，对其进行修改，如结构不能修改，而与设计院建筑工程师沟通，对此处的建筑效果进行局部的改变，以确保清水混凝土墙体的施工。

4.5.10.安装线盒等的预埋

安装线盒等在预埋时，必须按设计图纸要求定位准确，四周采用钢筋将线盒夹紧，钢筋必须用扎丝绑扎牢固，线盒与清水混凝土完成面的误差不得大于3mm，线盒内采用聚苯板等硬质材料塞严实，然后采用封口胶包裹。

4.6大模板制作细部节点处理

本工程地下室及首层架空层均较高，无法一次性施工到顶，必须分段浇筑混凝土，因此，本工程利用施工缝作为明缝，考虑到模板可以周转利用，地下室及架空层的明缝间距与上部结构标准层相一致。明缝深度为10mm，宽度为20mm，本工程选用质量较好、便于安拆以及具有良好经济效果的塑料条。

外墙模板的支设是利用下层已浇混凝土墙体的最上一排对拉螺栓孔眼，通过螺栓连接槽钢来达到模板支撑的操作面。支上层墙体模板时，通过螺栓连接，将模板与已浇混凝土墙体贴紧，利用固定于模板板面的装饰条，杜绝模板下边沿错台、漏浆，贴紧前将墙面清理干净，以防因墙面与模板面之间夹渣的存在，造成漏浆，明缝与楼层施工缝具体做法见下图。

4.6.2大模板阴阳角

阴角处模板变形主要原因是：由于螺杆为受力点，使模板受力不均，不但造成螺杆跑浆，也造成模板变形。本工程主要采取了以下措施。

1)模板本身体系与对拉螺杆处应力集中，采用外引力平衡，增加外部支撑消除不平衡受力。

2)专门配阴角模，对于90度的阴角，模板采用45°对拼，而非90度的阴角则模板采用一侧模板紧贴另一侧模板的方式进行对拼，并改变阴角处模板外骨架厚度。

3) 在模板拼缝位置加垫海绵条。

阴阳角配模节点见下图。

阳角处通常出现的质量问题就是拼缝不严密，造成阳角处跑浆。其主要是由于阳角模板支撑作用点不在受力点，卡具不能保证模板背面密实，施工时发现不了。因此，阳角部位模板采用硬拼接形式，由两块异形的模板组装，在模板的拼接处垫海绵条，为保证其稳固性，在阳角部位增加斜拉的螺杆，并将两侧的模板（型钢）用螺杆连接，并适当增加卡具数量，在受力点增加附加斜向支撑，如下图所示。

4.6.3模板拼缝的处理

模板拼接缝的处理，直接关系到清水饰面混凝土禅缝的施工质量，为了保证清水混凝土禅缝的质量，必须严格控制模板拼接缝的质量，在施工过程中我司将采取了以下措施。

（1）保证拼缝严密措施

2)模板拼接缝背面采取专用工具打胶，打胶后将密封条沿禅缝贴好，再用木条压实，用钉子钉牢，贴上胶带纸，如下图所示。

（2）保证拼缝平整措施

1)在大模板制作及安装过程中，加强对模板的检查，主要检查相邻板面高低差、板面之间缝隙、模板面板与龙骨的连接等。

2)相邻模板之间增加槽钢连接，并增加钢管斜撑。

3)拧紧对拉螺栓和夹具时用力要均匀，保证相邻的对拉螺栓和夹具受力大小一致，避免模板产生不均匀变形。

（3）保证禅缝交圈措施

1)模板加工时，保证模板截面尺寸、厚度、对角线等尺寸统一。

2)进行模板预拼，保证禅缝能够交圈，预拼后在模板背面弹两道中心控制线，模板安装时，使模板控制线对齐。

3)混凝土浇筑和振捣时，注意保护模板，避免振捣棒直接接触模板。

4.6.4.钉眼的处理

为保证清水饰面混凝土的效果，对于直形清水饰面混凝土墙体模板，面板与龙骨采用木螺钉背面连接，木螺钉间距控制在150mm以内。直面墙体模板使用前必须检查螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。龙骨与面板连接示意见下图。

清水饰面混凝土的螺栓孔布置必须按设计的效果图进行，但由于本工程墙体较厚，且在转角处均有工字型劲钢柱，转角多为锐角，无法完全按清水混凝土设计效果图留置螺杆孔，但为满足设计要求，需要设置假眼。假眼采用同直径的堵头，用同直径的螺杆固定，假眼做法见下图所示。

加工制作由专业模板加工厂完成，按己批准的深化设计图纸在现场进行安装。为达到设计师清水混凝土墙面的效果，需对覆膜木胶合板面板进行模板分割设计，即出分割图。依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定胶合板在模板上的分割线位置；必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的禅缝完全吻合；面板后的受力竖肋采用T150铝梁，铝梁布置间距严格按照受力计算的间距进行。

模板背面的T150铝梁与主肋（双10#槽钢）间的连接用专用的铝梁卡，扣件上螺栓必须紧固。平模后的双10槽钢连接前必须确保平直，不扭曲。

4.8.2.柱及梁板模板

加工制作由专门班组在现场木工车间完成，包括放样、切割、刨边等，施工作业点严禁动用手持电锯。

4.9. 墙体模板的安装、拆除

B．操作平台搭设，墙筋绑扎，隐检，浇筑砼处杂物清理；

C．墙模定位塑料套管(或工字钢筋定位)设置、预埋线管、线盒安装；

D．墙模板涂刷油性脱模剂，清理模板配件；

A． 根据墙模施工放线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。

B． 将模板吊到合适的位置，通过定位塑料套筒带上穿墙螺杆或通过定位螺栓的锥接头套上可周转段螺栓，并初步固定。

C．调整模板的垂直度及拼缝，锁紧穿墙杆螺母。

D．销紧模板夹具，锁紧穿墙螺母。

E． 检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。

4.9.3. 墙模拆除

A．当同条件混凝土试块强度达到拆模之后，开始拆除模板；

B．第一步先松开穿墙杆螺母,将穿墙杆从墙体中退出来；用锤头敲打模板夹具的销子，松开模板夹具的夹爪。

C．第二步松开墙体模板的支撑，使模板与墙体分离；

D．如模板与墙体粘结较牢时，用撬棍轻轻撬动模板使之与墙体分离；

E．将脱离混凝土面模板吊到地面，清灰、涂刷脱模剂，以备周转；

4.9.4.吊装与运输

模板进场卸车时应水平将模板吊离车辆，并在吊绳通模板的接触部位加设垫枋或角钢护角，避免吊绳伤及面板，建议两块一起吊，吊点位置应作用于背楞位置，确保有四个吊点并且均匀受力。吊离车辆后，平放在平整坚实的地面上，下面垫木枋，避免产生变形。平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面。模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，严禁钩在铝梁或背楞上注意模板面板不能与地面接触，必要时，模板跟部位置垫海绵。模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。严禁单点起吊；四级风以上不宜吊装模板。入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦，防止“飞边”。调整时，受力部位不能直接作用于面板，需要支顶或翘动时，保证铝梁、背楞位置受力，并且必须加木枋垫块。套穿墙螺栓时，必须在调整好位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料垫圈，避免螺纹损伤穿墙孔眼。模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在模板校正前上夹具加固。浇筑过程中，严禁振捣棒振到面板。模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体，放在指定位置准备周转使用。装车运输时最下层模板背楞朝下，模板面对面或背对背叠放，叠放不能超过六层，面板之间垫棉毡保护。

必须加强模板的保护意识，现场需要有用于模板存放的钢管架，且模板必须采用面对面的插板式存放；模板与钢管架用铁丝连接，防止有风天气模板倾倒，存放区作好排水措施，注意防水防潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，检查面板的几何尺寸，模板的拼缝是否严密，尤其注意检验面板与铝梁连接是否松动。以防止使用时面板脱落，丝杠、穿墙螺栓、螺母等相关零件也应进行清理、保养，严禁在铝梁上开洞切边，破坏铝梁及钢背楞体系。面板的堵头位置应派专人检查，清理砂浆。每次吊装前，检查模板吊钩。

本工程外露梁、柱、墙为清水混凝土，为保证混凝土拆除模板后无露筋、保护层过薄现象，达到清水饰面效果，需从翻样、制作、绑扎三个环节层层控制。

墙：15mm 塑料垫块

梁：25 mm 侧面塑料垫块 底部砂浆垫块

柱：30 mm 塑料垫块

梁钢筋直螺纹套筒预留示意图如下：

另考虑到在柱与柱、墙与柱之间的距离已固定，因此，此部分的钢筋连接必须在适当的位置留置节头，采用加长套筒连接。其示意图如下。

因上部结构梁为宽扁梁，并与柱同宽，楼板钢筋不进入柱内；对于与筒体连接的板，钢筋的预留形式为留设插筋，伸出长度按设计要求。在支模时，将模板按钢筋配筋位置打孔，再将钢筋插入模板内。

5.4.1.墙体钢筋绑扎

绑扎时扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，双排筋外侧对应绑15mm厚塑料垫块，间距600×600，呈梅花形布置。墙体水平筋绑扎时多绑二道定位筋，高出板面400mm，以防止墙体插筋移位，后浇带处墙筋增加两道竖向定位筋，楼板混凝土上放线后校正墙插筋和下层伸出墙筋，发现移位后，可将钢筋按1：6的比例上弯，使其就位，以保证保护层的厚度。

在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。可在洞口的暗柱筋上打好标高线，以控制保护层的厚度。同时为防止门窗模板移位，在安装门窗框的同时，用ø12（端头刷防锈漆）钢筋在洞口焊好上、中、下三道限位（将限位焊在墙体水平筋的附加筋上，严禁焊在暗柱主筋上）。

核心筒竖向结构为剪力墙，为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支撑筋，梯形支撑筋比原设计钢筋规格提高一级。支撑筋在墙顶通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为1500mm，水平间距为1200mm，具体做法详见下图。

5.4.2.柱、梁筋绑扎

扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，绑扎柱箍筋绑扎时在钢筋上部多绑两道定位箍，箍筋面应与主筋垂直绑扎，主筋与箍筋转角一定要绑扎到位，要注意柱子别出现扭位现象，如发现可将部分箍筋拆除，重新绑扎，注意柱子直螺纹接头位置要尽量避开箍筋DB32／T 3655-2019标准下载，柱筋的垫块绑在箍筋上（每个面每1.5m不少于两个）。

梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋（不小于25mm）。

梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，梁筋25mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。

剪力墙上梁钢筋施工之前，必须将施工缝多余的混凝土剔除，保持表面平整，以免造成梁扭曲或超高。

为保证混凝土达到清水效果，从原材料、浇筑、养护三个方面着手控制：

某某外墙整治装修工程施工组织设计方案【精品施组】6.1对商品混凝土的要求