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大型u型槽施工方案_secret

《桥梁工程施工质量检验标准》 DBJ

国家及北京市与本工程有关规程、规范、标准、法规及相关规定和在市建委备案的企业标准《膨润土防水毯防水工程设计、施工及验收规范》施工。

满足业主单位对工程质量、进度、安全以及环境保护等各方面的要求。

严格遵守国家、地方有关方针、政策及法律法规的要求。采用先进施工技术和施工设备，严格管理、合理组织，坚持安全第一，确保工程质量。关键部位重点控制，在平面、空间、时间方面统筹安排，交叉流水作业、均衡施工，确保工期目标实现。

围绕项目部质量管理体系的适宜性、充分性、有效性、持续改进并不断优化管理要素、优化资源实现节约成都市建筑工程开裂防治措施.pdf，以追求精品工程。

1号U型槽位于现况U型槽西北角，内设F1辅路（车行道）及经M1线穿过的人行道，且与现况U型槽相接。与Z1匝道相交。交点桩号F1辅路为0+414.59，Z1匝道为0+167.01.交点坐标为：X=313413.665,Y=503035.3794。U型槽中线向北平行于F1辅路，垂直距离为，其中线在平面位置为R=。U型槽中线与F1辅路对应桩号为：起点桩号0+398.54，终点桩号：0+488.32。结构全长桥梁横断面为0.7（边墙）+12（车行道）+4.14（异型底板）=，及0.7(边墙)+4（人行步道）+0.5（中墙）=，桥梁面积为。

2号U型槽位于现况U型槽东北角，内设F1辅路（车行道）及经M2线穿过的人行道，且与现况U型槽相接。与Z2匝道相交。交点桩号F1辅路为0+242.45，Z2匝道为0+192.03。U型槽中线向北平行于F1辅路，垂直距离为，其中线在平面位置为R=。U型槽中线与F1辅路对应桩号为：起点桩号0+168.9，终点桩号：0+259.67。结构全长桥梁横断面为0.7（边墙）+12（车行道）+5.7（异型底板）=，及0.7(边墙)+4（人行步道）+0.5（中墙）=，桥梁面积为。

3号U型槽位于3号通道桥西侧，内设M1线（慢车道）其中线与M1线分界桩号为，起点桩号：0+000，终点桩号：0+063。U型槽中线与3号通道桥相接处坐标为：X=313535.395,Y=503060.791。结构全长为。（侧墙）+14～（慢车道）+（侧墙）=15.4～，桥梁面积为。

4号U型槽位于4号通道桥东侧，内设M2线（慢车道）其中线与M2线分界桩号为，起点桩号：0+367.05，终点桩号：0+422.05。U型槽中线与4号通道桥相接处坐标为：X=313539.543,Y=503171.770。结构全长为。（侧墙）+14～（慢车道）+（侧墙）=15.4～，桥梁面积为。

2.2气候、工程及水文地质情况

⑵根据本工程施工工期及以上气候情况，本工程跨雨期施工，需做好雨期施工措施，合理的安排好工程进度计划和资源配置，确保工程顺利实施。

U型槽拟建场地地形起伏较大，本次实测钻孔孔口地面标高为45.12～。根据地勘报告按成因年代将勘查范围内的地层划分为人工堆积层和第四纪沉积层两大类，按其岩性，物理力学性能及工程特性可分为5大层：

⑴人工堆积层（第1大层）.

表层为1.30～7左右厚的轻亚粘土填土、重亚砂土填土①层，碎石填土①1层，房渣土①2层。

⑵第四纪沉积层（第2～5层）.

标高40.53～44以下为轻亚粘土、重亚砂土②层，轻亚粘土、中亚粘土②1层，粘土、重亚粘土②2层及粉砂、细砂②3层；

标高38.92～40以下为轻亚粘土、重亚粘土③层，中亚粘土、重亚粘土③1层及粉砂、细砂③2层；

标高33.63～以下为细砂、粉砂④层，中亚粘土、轻亚粘土④1层，粘土、重亚粘土④2层及轻亚粘土、重亚砂土④3层；

标高28.00～以下为轻亚粘土、中亚粘土⑤层，及粘土、重亚粘土⑤1层。

受地铁施工降水的影响，勘察期间量测到地下水类型为层间潜水，其静止水位埋深为13.30～，标高为30.39～，水位较低。

另根据周边已有工程资料表明实际测量地下水水位，地下水类型及静止水位埋深、标高为：

第一层为台地潜水，埋深为2.7～6，标高为39.14～42；

第二层为层间潜水，埋深为7.1～10，标高为34.52～38；

第三层为潜水～承压水，埋深为23.50～，标高为21.44～。

拟建场区层台地潜水及层间潜水对混凝土结构均无腐蚀性，但在干湿交替的情况下，对钢筋混凝土结构中的钢筋均具有弱腐蚀性。根据勘察院地下水长期观测资料显示，拟建工程场区1959年最高地下水位标高位左右，近3～5年最高水位标高位左右。

2.3主要设计结构形式

U型槽底板厚和，侧墙厚60和，共分三块。每块板之间设置伸缩缝，内设止水带。与新建U型槽结构相接的现况U型槽底板及侧墙设30~现浇带且采用植筋的方法与新建U型槽进行连接，新建U型槽结构与现浇带之间设置伸缩缝，内设止水带。U型槽底板及侧墙均采用补偿收缩砼现浇，每块中间部分的底板及侧墙均采用加强补偿收缩砼。底板及侧墙砼的抗渗标号不掺其它添加剂的前提下达到W6，侧墙抗冻标号为F250。

根据结构要求，U型槽侧墙外设有防水层，并采用砌块进行保护。U型槽底以下分别设有（从上往下依次为）C15混凝土厚、膨润土毯防水层、C15砼垫层厚、地基。设计要求地基基本容许承载力不小于200kpa。由钻探资料得知，需挖掉基地回填土部分亚粘土，进行换填处理。

根据结构要求，U型槽侧墙外墙设防水层，并采用砌块砌筑防水保护墙，U型槽底板以下分别设有（从上往下）厚的C15细石混凝土、膨润土毯防水层、C15垫层混凝土厚、地基。设计要求地基容许承载力不小于220kpa。

垫层C15混凝土

底板侧墙C30补偿收缩混凝土

底板侧墙C30加强补偿收缩混凝土

C30钢筋混凝土湿接头

U型槽结构钢筋 1096.7t

底板防水层、防水保护层

侧墙防水层

膨润土防水层

砌块保护层

此计划工期为拟定正常施工工期，如受拆迁等原因影响，则工期顺延。

第三节 施工部署情况

针对本工程的具体情况及结合多年积累的大型工程的施工经验，我公司组建高素质高水平的项目经理部。由项目经理、项目副经理、项目部总工程师、项目部总经济师组成，项目部下设经营、工程、行政、技术质量组等作为项目的管理层（项目部组织机构框图）。

结合施工现场的实际情况，计划施工周期按部位分块计划如下：

土方开挖 3天

垫层、防水及保护层 4天

底板钢筋绑扎、模板及浇筑砼 7天

侧墙钢筋绑扎、模板及浇筑砼 6天

侧墙防水、保护墙砌筑及土方回填 5天

认真熟悉设计图纸，领会并掌握设计要点；认真核对图纸，对有疑问之处应及时和甲方、设计单位协商，及时解决问题并办理相关洽商。

已将施工区域内的地下障碍物及管线情况查清并汇总到图纸上；

根据导线进行结构开槽上口边线、轴线及结构线的放样；

对施工人员进行生产、技术、质量、安全等方面的安全技术交底。

根据施工现场实际情况优化施工方案。

建立健全施工组织机构、安全管理、质量、环境及职业健康体系。

设计、编制人员及总工同现场技术及施工人员召开会议，做详细技术交底。

项目部按规定对相关班组进行方案、技术措施及新工艺交底，并有项目部相关负责人参加。

测量人员根据测绘院提供的水准、导线控制点，已经完成了导线的加密控制点，完成内业计算及外业的复核工作。并完成测设U型槽结构的开槽放线，为结构施工创造条件。

根据项目部施工进度安排计划，结合现场结构施工的实际情况，随工程进度随时调度各种原材料进场，积极主动配合施工保证供给。

⑴一般机具有：铁锹（尖、平两种）、手推车、小线或20号铅丝和钢卷尺以及等。

3.8.1施工现场布置

施工平面布置原则遵循北京市建筑行业有关法律法规，结合施工现场的实际情况，以方便施工，节省投资，最大程度减少对现况交通的干扰为原则，遵照招标文件划定的范围和临时设施修建标准，并符合消防安全和文明施工规定进行布置。

3.8.2现场施工道路

在现况北四环路北侧施工范围内新建一条导行路，作为施工及社会车辆的通行道路，目前导行路已基本完成。

施工现场及生活用水租用施工区域附近的消火栓，为施工和生活提供充足的水源。自消火栓处引出水源，铺设DN100输水管，埋深0.8米，以提供施工、生活用水，现场配备一台水车为施工现场提供临时应急水源。

目前项目部报装的两台315KVA变压器，已经安置在办公区的西侧，在每台变压器下方分别设立一台分闸箱，形成施工区域和办公区的供电网络，以满足施工生产的需要。

为减少对现况交通的干扰，已经在桥区施工区域全部采用封闭式围挡。施工围挡布设既保证社会车辆的通行安全顺畅，又能保证施工正常进行。

项目经理部办公区设置在施工现场东北角，占地面积为1500m2；材料场设置在施工区域的西北侧，占地面积为2000m2。

⑴钢筋加工场地位置应坚持就近原则，以方便施工，为施工的连续、高效进行创造条件。

⑵施工场地时应做到既方便工序施工，又不妨碍其他工序，不妨碍车辆运输通行。

3.8.7现场排水系统

施工现场及生活区制定切实可行的污水排放方案，设有化粪池。铺设管道确保污水排放符合市政排污的有关规定。目前全部完成以投入正常使用。

第四节 主要施工方法

根据设计U型槽结构形式，结合模板设计将施工工艺拟定分为五步具体安排如下：开挖土方→底板施工→侧墙施工→防水及保护墙→土方回填。

测量人员根据设计图纸上提供的控制点，测设出U型槽的中轴线及边点，并将仪器安置在该中心点，后视原始导线点，作平行和垂直于桥台的两条纵横轴线。

⑴测量放线并经过验收后，方可进行开槽施工。

⑵机械挖槽前，施工负责人应向操作人员详细交底，交底内容应包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工要求等；并应指定熟悉机械挖土有关安全操作规程的专人与司机配合，且及时量测槽底高程和宽度。

⑶机械挖槽，槽底土壤结构不得扰动，应在槽底设计高程上预留不小于20cm土层，由人工清挖。

⑷沟槽土方开挖完成以后，应及时约请设计、勘察、监理等相关单位进行验槽。对于地基承载力不能够满足设计要求或者遇有其它构筑物、废除的管线等拆除后，经设计、勘察、监理单位共同协商后进行换填处理。

⑸由于工期时间紧，需要在较短的时间内完成土方施工，因此，沟槽土方暂不外弃，充分利用施工现场内的空间，采用3台挖掘机连续作业，分别负责土方开挖、二次、三次倒运至存土场，待集中安排车辆将土方外弃至消纳场地。

⑹堆土严禁掩埋消火栓、各种地下管道的井盖等，不得掩埋测量标志及道路附属构筑物等。

4.2钢筋加工成型及绑扎

本工程钢筋规格种类：分别为Φ20、Φ18、Φ16、Φ12、Φ10、φ8等，钢筋总数量约为1096.7t。

⑴钢筋加工在加工厂内进行，运至现场在模内绑扎成型。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％，II级钢筋的冷拉率不大于1％。

⑵由于钢筋用量相对较大同时受施工场地限制，采用内外结合，以场内加工为主。钢筋加工必须按照经批准的钢筋配料单进行加工并经验收合格。钢筋加工工艺流程:除锈→调整调直→配料、加工成型→按规格、型号、施工部位分类码放；

①钢筋除锈：对于钢筋表面的浮锈必须用机械除锈，少量浮锈采用人工除锈。

②钢筋调直：对于热轧盘条钢筋采用钢筋调直机进行拉直。Ⅰ级钢筋的冷拉率不得大于2%。

a.钢筋下料按钢筋配料单数量、规格、外形尺寸进行下料，下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

直筋下料长度＝构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

b.切断钢筋时将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹安排，应先下长料、后下短料，减少短头，降低损耗。

c.配料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差。应在工作台上标出刻度线，并设置控制挡板，以保证下料长度的准确。

a.钢筋加工前根据钢筋料单上的形状及尺寸，在加工操作台上放大样。

I级钢筋末需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；Ⅱ级钢筋做90°或135°弯折时，其弯曲直径为≥4d。设计未作具体规定时，其尺寸要求应符合下列规定。

钢筋弯制及末端弯钩形状

⑤箍筋：用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。设计无具体要求时，弯钩形式可按附表1中第1项加工；有抗震要求的按附表1中第2项加工。

⑷钢筋绑扎时先确定出底层钢筋的位置，按设计图纸要求进行绑扎，采用倒、顺扣、兜扣法进行绑扎。绑丝必须扎紧绑牢，不得有松动、折断、位移等现象，绑丝头应弯回到主筋背后即背向模板。

⑸钢筋搭接一般应采用绑扎或焊接，搭接焊时必须保证搭接长度满足规范要求。采用双面焊时，焊缝长度为不小于5d，单面焊焊缝长度为不小于10d。绑扎时Ⅱ级钢筋搭接长度应不小于35d。

⑹钢筋骨架的成型必须具有足够的刚度和稳定性，保证在浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。

⑻钢筋加工外型尺寸必须准确，弯曲后平面上没有翘曲现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于不同规格钢筋弯折，按照加工的要求更换不同的轴芯。钢筋加工的允许偏差要符合下列规定。

⑵植筋施工工艺流程为钻孔→清孔→填胶粘剂→植筋→凝胶.

①钻孔使用配套的冲击电钻或(水电钻)，孔洞的间距及深度应满足设计

②清孔时，先用气泵清除孔内的粉尘等，再用清孔刷清孔，经过多次反复清理完成。同时不能用水冲洗，以免残留在孔内的水分削弱粘合剂的作用。

③使用植筋注射器从孔底部向外均匀地把适量的胶粘剂填筑孔内，此间应确保不要将空气封入孔内。

④按顺时针方向把钢筋平行于孔洞的走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，孔口有部分胶粘剂溢出。

⑤将钢筋外露端固定在模架上，使其不受任何外力的作用。现场安排专人看护。

⑥凝胶的化学反应时间一般为15min，固化时间一般为1h。

4.3.2模板施工方法

模板施工的每个环节都十分重要，模板的制作、模板原材料进场检验、模板的安装、模板的拆除等，都是模板工程的重要环节，因此，对模板施工的每个环节都要严格控制。

①由施工人员依据设计图纸、模板施工方案，编制技术交底单，向操作人员做好交底。模板制作时，按结构几何尺寸设计加工制作图。对于比较复杂的部位应放大样。

②墙体模板拼接部位采用硬接缝，缝口用双面胶粘贴。对节点部位的模板裁切时应顺直，尺寸准确，裁切后模板的小侧边用漆封边。

③现场拼装采用硬拼的方法施工，配板图按图现场下料，拼装下料必须准确。

④模板的所有接缝处应严密不漏浆，模板接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，转角处应加嵌条或做成斜角。

⑤模板构造简单装拆方便且便于施工，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；板块配置应考虑混凝土外露面美观，确保构筑物外露表面模板应平整、光洁、美观、清晰。

测设结构边线→安一侧模板→墙体钢筋绑扎→钢筋验收→另一侧模板→调整固定→预检

墙体模板安装前由测量员测定控制基准线，放好结构的轴线及墙体的控制线，并做好班前交底。

墙体模板安装时，侧墙先安装内侧模板，用钢管及扣件和整体架子固定牢固，待墙体钢筋验收合格以后，再安装另一侧模板，最后调整并加固，对模板的偏差必须控制在规定允许范围之内。

4.3.3模板安装要求

⑴安装结构侧墙模板及支架时，模板及支架应具有足够的承载能力，即底板强度达到设计要求；

⑵施工缝处已硬化混凝土表面的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层全部凿出新茬，清理冲洗干净，受污染的钢筋清刷干净后再进行模板施工；

⑶模板安装位置、轴线、标高、垂直度须符合设计和相关规范要求；

⑷模板安装须严格按照施工方案进行，模板拼缝处贴海绵条，且不得突出模板面。墙体模板下口堵缝用海绵条必须粘在模板上，不得直接粘在混凝土表面；

⑸固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，位置准确且应牢固；

⑹模板的安装支搭应符合下列规定：

①模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工荷载；模板支撑要牢固，并且保证有足够的支撑强度，避免在混凝土浇筑过程中有位移、跑模现象的发生。

②要保证工程结构各部形状尺寸，以及相互位置的正确。侧墙模板施工前在竖向结构插筋上测设标高控制线，拉对角线检查板面高度。

③模板合模以前应清理干净，模板的拼接缝严密并应均匀涂刷合格的脱模剂，不得使用影响结构性能和妨碍装饰的隔离剂。且涂刷模板隔离剂时不得污染钢筋及混凝土接茬部位。

④在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不可有积水。模板接缝处应严密且不得漏浆，且不得有松动、跑模、下沉等现象。

4.3.4墙体模板拆除

⑴墙体模板拆除时，混凝土强度应满足1.2Mpa的要求。以同条件养护试块试压结果为依据，每段测试两次。

⑵墙体定型木模板拆除时，拆除顺序与模板安装顺序相反，先拆墙体外侧模板，后拆墙内侧模板，首先拆下穿墙螺栓再松开地脚螺栓使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在侧墙上口撬模板，或用大锤砸模板。

⑶拆除时要求混凝土强度达到能够保证混凝土表面及棱角不因拆模而损坏即可，现场根据经验及实际情况确定拆模时间，拆除时一定保证混凝土表面不被破损。

⑷拆除模板时拆下的扣件、螺栓及时集中收集整理。

⑴先浇筑U型槽底板混凝土，然后再浇筑侧墙混凝土。浇筑顺序本着由远到近的原则，由北向南分仓依次浇筑完成。

⑵底板与侧墙施工部位的划分

上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。当下层混凝土初凝后，再浇筑上层混凝土时，按施工缝的相关规定进行。

①在浇筑侧墙结构混凝土时，不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

②制作标尺杆用于控制混凝土的分层下料厚度，夜间施工时施工现场必须有足够的照明，保证混凝土下料工能够看清标尺杆的标志。通过分层下料厚度和分层振捣，保证混凝土振捣密实，控制不漏振和不过振，保证混凝土中的气泡上排，保证混凝土表面的观感质量。

③浇筑底板、侧墙混凝土时，不得在同一处连续布料。混凝土分层厚度不大于300mm。

④振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间一般为15~30s,并且在20~30min后对其进行复振。通过在现场钢筋上布设振捣点的标记来控制振捣点的间距，通过专人分区域振捣和根据振捣点逐一振捣来控制漏振现象，通过控制分层下料厚度和控制振捣时间来保证不过振和少振。

⑤对于有预埋件和钢筋密集的部位，应有相应的措施，确保顺利布料和混凝土的振捣密实。

⑥底板和侧墙的混凝土表面，适时用抹子磨平搓毛两遍以上，以防止产生收缩。

4.4.2混凝土交通运输

⑴平整场内运输道路，减少运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。

⑵设专人负责指挥交通，并充分利用砼罐车自身的车载电台GPS，有效避免运输车辆拥挤阻塞，充分提高运输效率。

⑶在炎热的天气输送混凝土，容器上应加遮盖，以尽可能减少水分蒸发。

⑷混凝土运至浇筑地点时，应检测其稠度，所测稠度值应符合设计和施工要求。允许偏差值应符合有关标准的规定，控制其入模温度不超过28℃。

4.4.3混凝土泵送一般要求

⑴操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。混凝土泵与输送管连通后应进行全面检查后方可开泵空转。启动前应泵送适量水（水泥浆、或水泥砂浆）润滑。

⑵开始泵送时候应处于慢速、匀速并随时可以反泵的状态，先慢后快，逐渐加速，系统运行顺利后，方可正常速度进行泵送。泵送过程中应尽可能保持在最大行程运转。接长输送管长于3米时，应充分湿润和润滑管道内壁。

4.4.4补偿收缩混凝土的原料控制

⑴水泥：可掺入硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，从工程质量上考虑更适宜加入P.O 32.5以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中使用，但是不得使用在硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥中使用。

⑵膨胀剂：所用的膨胀剂应符合混凝土膨胀剂国家标准《混凝土外加剂应用技术规程》GBJ119的要求。

⑶骨料：骨料的种类和品质应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52、《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的相关规定。

⑷水：搅拌混凝土宜用饮用水。

⑸外加剂：混凝土的膨胀剂可与减水剂、缓凝剂、早强剂、抗冻剂、复合使用，混凝土中掺入其他外加剂，应符合《混凝土外加剂应用技术规程》GBJ119，并经过试验符合相关规范及设计要求，方可以使用。

4.4.5补偿收缩混凝土施工

浇筑补偿收缩混凝土除应遵照普通混凝土的施工规程以外，还应特别注意以下几方面：

⑴在浇筑补偿收缩混凝土之前，应将所有与混凝土接触的部位充分湿润。与现况混凝土构筑物连接的作业面，应先行保湿12～24h。

⑵补偿收缩混凝土拌合物粘稠，无离析和泌水现象，会有很好的泵送效果。由于不泌水，容易产生早期塑性收缩裂缝，因此，必须注意早期养护。

⑶拌合之后，如运输或停放时间较长将会造成塌落度的损失引起施工困难，因此，不允许在添加拌合水T∕CECS 10001-2019标准下载，以免会造成混凝土强度的和膨胀率的降低。补偿收缩混凝土的浇筑温度不宜超过35℃。

⑷由于补偿收缩混凝土的不泌水性，凝结时间较短，所以抹面和修整的时间可以提早，不宜过晚。

⑸在施工过程中，补偿收缩混凝土会产生少量的膨胀，这对于模板不会产生危害，因此，不需要对模板进行特别设计和处理。

⑹补偿收缩混凝土浇筑后的养护和保湿十分重要，浇筑后，立即开始进行养护，养护时间不少于7d。以充分供应混凝土膨胀过程中需要的水分。在条件允许的情况下养护方法最好是蓄水，亦可采用洒水或塑料薄膜覆盖。

⑺U型槽底板及侧墙混凝土均采用补偿收缩混凝土浇筑，底板限制膨胀率为万分之2~3、侧墙限制膨胀率万分之3~4。

SL 775-2018标准下载⑻每块板中间4m部分的底板及侧墙均采用加强补偿收缩混凝土。侧墙与底板混凝土类型分界处的钢板1和钢板2连接时焊接成U型整体。

⑼二次浇筑加强型混凝土时必须将表面清理干净。