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洛河特大桥预应力连续梁施工方案

洛河特大桥40+56+40

中铁十六局集团郑西客专第三项目部

第一章 编制依据及适用范围…………………………………………………………...1

第二章 工程概况…………………………………………………………………………1

广西壮族自治区电梯安全条例2019第三章 作业组织及施工计划……………………………………………………………6

第四章 施工方案………………………………………………………………………….8

第五章 创优规划质量保证体系和措施…………………………………………………50

第六章 安全保证措施…………………………………………………………………….59

第七章 工期保证措施…………………………………………………………………….73

第八章 环保、水保、文物保护措施…………………………………………………….77

第九章 雨季施工保证措施………………………………………………………………..81

第十章 高温季节施工保证措施…………………………………………………………..82

第一章 编制依据及适用范围

1、国家现行规范、规程

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）

《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）

《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）

3、郑西客运专线公司指导性施工组织设计和作业指导书、中铁十六局标段实施性施组；

4、近年来铁路、高速公路等连续梁施工经验、施工工法、科技成果；

洛河特大桥14#墩~17#墩梁部结构为40+56+连续梁，桥墩采用矩形实体墩，连续梁采用挂篮悬臂法施工。桥址区抗震设防烈度属七度区，设计基本地震加速度值a=。

连续梁全长，计算跨度为40+56+，中支点处梁高，中跨直线段及边跨直线段梁高。边支座中心线距梁端。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽，底宽。顶板厚度除梁端附近外均为，底板厚度40~按直线线性变化，腹板厚度48~折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，以供检查人员通过。连续梁结构示意图及各节段

统计见图2.1及表2.1。

桥面防撞墙内侧净宽，桥上人行道栏杆内侧净宽，桥梁建筑总宽。 二、 材料要求

1.混凝土：梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。

箱梁采用三向预应力体系，即纵向、横向、竖向预应力体系。

3.钢筋：Ⅰ级钢筋（Q235）符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）要求，Ⅱ级钢筋（HRB335）符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）要求。

4．防水层及保护层：材料符合《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》（通桥（2005）8388）要求，施工工艺满足《客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。

1.防撞墙：防撞墙采用高挡墙结构，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌筑，梁体施工时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每设置一道宽的断缝，并以油毛毡堵塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。

2.电缆槽：根据通信、信号、电力等专业的需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙及盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工

完成后现场灌筑。浇筑梁体时要在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。

4.人行道栏杆（挡板）及声屏障：人行道外侧设置人行道栏杆（挡板），设置形式由总体单位确定。人行道栏杆所需遮板、人行道挡板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预留钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。根据总体设计，本桥不设置声屏障。

5.通风孔：在结构两侧腹板上设置直径为的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为左右，下层距上层左右，纵向间距左右。若通风孔与预应力钢筋相冲突，要适当移动通风孔的位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力管道直径，在通风孔处要增设直径的钢筋环。

6.桥上排水系统：桥面排水采用直接排水方式，即两侧防撞墙部位预埋泄水管将桥面汇水直接排放。电缆槽内积水通过防撞墙预留孔流到防撞墙内侧泄水孔。保护层铺设时，设置坡度约2%的排水坡。

7.梁端排水：为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。伸缩缝构造详见《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》（通桥（2005）8388），施工工艺满足《客运专线铁路桥梁伸缩缝技术条件》要求。施工时按图纸要求在相应部位预埋钢筋，施工完成后现场安装伸缩装置。

8.梁底泄水孔设置：在0#块横隔板两侧及5#块左端设置内径为的泄水孔，在灌筑梁底板混凝土时，要在底板表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

9.检查孔设置：根据维修养护作业的需要，在梁端底板设置0.25×的槽口。为减少槽口的应力集中，在槽口设置半径为的倒角。

10.综合接地措施：根据通信、信号、电力等专业要求，在连续梁边支点及中支点设置横向预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留接地端子。梁底接地端子于边支点及中支点各设置2个，桥面接地端子设置于两中支点及郑州端，分别设置于防撞墙内外侧及电力电缆槽外侧竖墙顶。梁体纵横向接地钢筋需进行绝缘处理。

11.结构外形：箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。

12.防落梁措施：为保证梁部结构在地震等特殊荷载作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁措施。

13.封端：为提高结构的耐久性，封端前对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋与之绑扎形成钢筋骨架。

14.通信信号电缆过轨预留孔：为保证通信、信号电缆过轨需要，在梁端电缆槽内设置外径的预留孔，预留孔采用外径的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时安装PVC管后进行防水层、保护层施工，同时对预留孔处PVC管进行防水处理。

15.无碴轨道与梁体的连接方式：根据铁建设函[2005]547号文要求，桥面上两防撞墙间设置厚的保护层，保护层钢筋侧向与防撞墙钢筋连接为一体。无碴轨道支承层通过连接钢筋锚固于保护层内。

第三章 作业组织及施工计划

详见表3.1、3.2。

表3.1 连续梁施工劳动力配备表

表3.2 连续梁施工主要机械配备表

1. 各分项工程施工进度安排见表3.3。

表3.3 分项工程进度安排表

连续梁0#块、1#块、边跨现浇段采用落地式支架方案施工；合拢段采用悬吊支架施工；各悬臂段采用挂篮现浇施工。

一、 0#块、1#块施工方案

钢管柱上顺桥向 15、16号墩高分别为、,以承台为基础，搭设碗扣支架，到墩顶位置形成施工平台，碗扣支架支撑A类工字钢。 0#块箱梁底模采用墩身外模拼装钢模作底模。侧模采用墩身内模拼装钢模板。0#块内模采用竹胶板配置，内模顶板的支架采用脚手架支撑。钢筋加工在钢筋棚内加工制作，现场绑扎。砼采用砼拌合站集中拌制，砼罐车运输或直接送至砼输送泵，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。0#块施工完成后，将施工缝凿毛清理，张拉压浆之后进行1#块施工。

2． 临时支墩施工方法

薄壁墩身施工期间应注意钢板的预埋，其预埋位置必须准确无误。

首先不考虑碗扣支架受力，假设浇注0#块、1#块时全部由钢管柱受力。

1#块一侧自重135吨

0#块一侧悬臂，砼自重114吨

0#块、1#块外悬部分模板重52吨

施工荷载为（砼自重+模板重）×1.2系数=361吨

悬臂施工时，理论上宜完全对称浇筑，如因实际困难而难以实现时，控制两端混凝土灌筑不平衡重不超过20t。计算时按6#块一侧施工一半，另一侧空载时为最不利荷载考虑。6#块重110吨，其一半为55吨，6#块重心距墩身中心线，钢管柱作用点距墩身中心线，则钢管柱受力为：55×27/4=371.25吨

371.25+361=732.25吨

单根立柱受力：σ=（732.25×104N）/（0.015394×4）=118.91Mpa<[σ]=205Mpa

钢管内浇注C20砼，以增强其承载力及稳定性。

σ=（732.25×104N）/（0.196×4）=9.34Mpa<[σ]=13.3Mpa（C20砼允许压应力）

钢管稳定性检算：钢管间采用槽钢三等分互相连接，钢管与墩身之间用槽钢连接，其自由长度为，稳定性检算：

σ= 118.91Mpa < [σ0]=φ*205 Mpa=0.986*205 Mpa= 202 Mpa 符合要求

每根钢管底部设置8根锚固钢筋，顶部设置15根锚固钢筋，钢筋规格尺寸和锚固长度一致，因此只需检算底部8根锚固钢筋受力即可。

55t×=1485t.m

假设此力一半由一侧钢管柱受压平衡，另一半由另一侧钢管柱锚固钢筋受拉平衡则：

（0.5×1485）/（4×4×8）=5.8吨

则钢管底部每根锚固钢筋受拉力5.8吨

模板每延米重 5.36t

施工人员机具每延米重 3.35t

振捣荷载 2.68t/m

砼自重按2.65 t/m3

每延米自重：×2.65 t /m3＝43.036 t

43.036+5.36+3.35+2.68=54.426t

54.426/43.036 ×2.65×3.36=11.26 t/m

即q=112.6 KN/m

由此可认为该处为最不利条件，选取梁体腹板下墩身与钢管之间工字钢简支段，检算其受力情况

q=112.6 KN/m

A l= B

a.最大弯矩、最大弯应力：

最大弯矩Mmax=0.08×ql2=0.08×112.6×1.952=34.25KN·m

b.最大剪力、最大剪应力：

最大剪力Qmax=0.5×ql=0.5×112.6×1.95=109.785 KN

A类工字钢在墩顶搭接，为防止搭接部分砼被压坏，在工字钢与墩身间垫钢板，其尺寸为×=

在墩身两侧的A类工字钢上用[12槽钢竖向支撑梁体底模，间距，槽钢长度至不等，竖向槽钢之间加设斜撑槽钢保证其稳固性。梁体底模由墩身外模拼装而成，在纵向和横向焊接[12槽钢作加劲肋使拼装模板形成一个整体。

在0#块和1#块下搭设碗扣支架，加强支撑，碗扣支架上顺桥向架设15×方木支撑底模，间距。方木直抵梁体底模，碗扣支架支撑方木，这样钢管柱体系和碗扣支架体系共同支撑0#块和1#块，共同受力。

在8#现浇块下也搭设碗扣支架，但是由于8#块梁体横截面积小于1#块，因此8#块下碗扣支架受力优于1#块，因此只需对1#块碗扣支架受力进行检算。

假设不考虑钢管柱受力，浇注0#块、1#块时全部由碗扣支架受力。

碗扣支架承重系统由顶部分配梁方木、碗扣支架和底部砼垫层组成。分配梁方木直抵工字钢，下面对碗扣支架受力进行检算。

⑴　分配梁（15×方木）检算：

分配梁采用15×方木（材质为松木）（单根长、截面惯性矩Ix=a4/12=4、截面抵抗矩Wx= a3/6=3）横置于WDJ碗扣支架上部，其纵向间距为，横向最大跨度为。主要承受荷载分别为：梁体自重G1、模板自重G2、分配梁自重G3、施工荷载（施工作业、施工人员产生）G4。

A.分配梁承受总荷载计算：

①.梁体自重G1：

G1=（16.24+15.4928）/2×2.65×（2.7+3.5）=2607 KN

G3=126×6.5×0.15×0.15×0.7×7=90.29 KN

G4=13.4m×6.2m×2.5KN/m2=207.7 KN

则，分配梁承受总荷载G= G1+ G2+ G3+ G4=3522.2 KN

每m2承受总荷载g=G/(6.2×13.5)= 42.08 KN/m2

取腹板下WDJ碗扣支架横向步距0.6m，按三等跨连续梁计算，计算模式如下：

q2 =37.872 KN/m

A l=0.6m B l=0.6m C l=0.6m D

①.最大弯矩、最大弯应力：

最大弯矩Mmax=0.125×ql2=0.125×37.872×0.62=1.7 KN·m

⑵　WDJ碗扣支架检算：

WDJ碗扣支架平面布置长、宽分别为6.2m、13.8m，纵向间距为0.6m，横向间距0.6m，层高0.6m，允许受压强度[σ]= 205Mpa。主要承受荷载分别为：梁体自重G1、模板自重G2、分配梁自重G3、施工荷载（施工作业、施工人员产生）G4（按最不利荷载计算）,不考虑A类工字钢和上面桁架重量，其重量由钢管柱承受。

A.支架碗扣件承受总荷载计算：

由（一）可得,每m2扣件承受总荷载g=42.08 KN/m2

B.单根钢管承受压力检算：

根据最不利位置在箱梁腹板下，取钢管步距0.6×0.6m。

①.竖向荷载N，抗压强度σ：

钢管布置面积S=0.6×0.6=0.36 m2

则，N=gS=42.08×0.36=15.148 KN

扣件回转半径i=15.79mm，自由长度取支架层高l0=0.6m。

则，长细比λ= l0/i=600÷15.79=40

查表得，φ=0.933，

⑶WDJ碗扣支架基础检算：

在充分压实的地基上，施工20cm厚C20混凝土垫层，内设钢筋网。

A.混凝土顶面的压应力：

碗扣架底托尺寸为：20×20cm 面积为0.04m2

N1=1.5148t为最不利荷载

σc=15148N/0.04m2＝378kPa<13.3Mpa(C20混凝土允许压应力)

B.地基顶面的压应力：

碗扣架底托尺寸为：20×20cm

按刚性角45˚传力计算：

地基顶面的受力面积为[20+2×(20×tg45˚)]×[20+2×(20×tg45˚)]

即60×60cm 面积为0.36m2

N1=1.5148t为最不利荷载

σc=15148N/0.36m2＝42kPa

地基充分压实或换填处理，使其承载力达到300 kPa以上。

预压段为支架垂直受力段，即支架竖直支撑段。

待0#、1#块底模安装形成施工平台后，在平台堆载重物。

预压过程中，在每根钢管端部、中部、根部各选取2个点作为沉降观测点，记录原始数据H1。

单侧0#块和1#块同时预压，0#块悬臂2.7m，重114 t ，1#块135t ，

钢筋砼自重G1=114+135=249t 模板重G2=40t

施工人员及机具重量G3=30t [12槽钢重量G4=2t

荷载总重G=G1+G2+G3+G4 =321t。预压总重为荷载总重的120%，即385.2t。堆载预压采用分级进行，第一级为预压总重的30%，观测托架的沉降量H2；第二级为预压总重的50%，观测托架的沉降量H3；第三级为预压总重的70%，观测托架沉降量H4；最后一级为预压总重的100%，观测托架沉降量H5；维持荷载3小时后，观测托架沉降量H6。若最终沉降量与上一级沉降量的变化不大于2mm，即可认为沉降稳定，预压施工完成，开始卸载。卸载同样采用分级卸载，并记录每分级卸载后的托架回弹量，作为后期施工线型控制的原始数据。

5． 施工工艺流程及步骤

墩顶部分底模采用墩身外模拼装而成，由于受支座的干扰，支座部位采用竹胶板组拼。底模钢板厚8mm，底部加纵向和横向[12槽钢加劲肋。当砼强度达到设计强度的80%时，方可脱离模板。

箱梁外侧模板和翼缘模板采用墩身内模拼装而成。面板采用8mm厚钢板，横肋采用[12槽钢，背带采用 [12槽钢，背带间距为50cm。当砼强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。脱模时，只需将每块模板上的可调丝杆收紧，模板就会自动脱离砼表面，十分方便。为确保外侧模和翼缘模能够顺利行走，应确保模板脱离砼面不小于8cm。外侧模板及翼缘模板安装时，采用25t汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向槽钢联接好，在模板就位时，要将模板上的槽钢与底模板下的横向槽钢位置对齐。

内模采用竹胶板组拼而成。由于内模较高，采用方木支架作为内模的顶模、侧模的支撑结构，方木支撑在悬灌部分的底模上。

浇注砼之后，等强度达到设计强度的60%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的强度增长情况把握好。

箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。

内模安装采用吊装方式安装内模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

端头模板采用厂家制作定型钢模。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。

钢筋均采用场外钢筋棚内下料、弯曲、加工制作成型，运输至现场后安装绑扎就位。

钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底腹板钢筋，然后安装内模，绑扎腹板钢筋，绑扎顶板钢筋，安装侧模。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。在顶板处钢筋绑扎时要每隔5m预留一个浇注孔，浇注孔处钢筋绑扎时不切断，先不绑扎牢靠，留出串管的位置，待灌注完下部混凝土后再人工调整到位，绑扎牢靠。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应得螺旋筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量和增设W形或矩形的架立钢筋等措施，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保持梁体的耐久性。

钢筋施工时要进行波纹管的安装，腹板钢筋施工时应注意对管道的保护。为了保证波纹管的成孔质量，波纹管内可穿入橡胶管作为撑管，防止砼振捣时波纹管变形破坏，影响成孔质量。

① 混凝土配合比的设计及要求

a.混凝土强度等级为C50，配合比见表4.3。

表4.3 混凝土配合比表

b.水泥：采用黄河同力P042.5水泥。

c.粗骨料： 5～20cm级配石子。

e.粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求

f.每灌搅拌时间不小于120s。

g.确保砼的流动性、和易性、秘水性及可泵性能够施工及质量要求。

砼采用拌合站集中拌制，砼灌车配合输送泵输送砼入模，人工用插入式振捣棒振捣。

混凝土浇筑根据施工方量选择在一天气温较低的时间段进行，在进行混凝土浇注时须进行混凝土拌和物性能试验，对混凝土温度进行测量。混凝土入模温度不宜高于当日气温,且不宜大于30℃。混凝土施工前，如果模板机灌注面温度太高，可先用凉水对混凝土工作面、钢筋、模板进行洒水降温，要求温度不高于40度。

浇注前做好各项准备工作，尤其保证施工便道畅通无阻，满足运输要求。检查各种机械设备如拌合站、砼灌车、输送泵等机械性能、运转状况，保证砼施工的连续性，避免因砼后台及运输出现故障，导致出现不必要的施工缝。浇注采取1台地泵，两台汽车泵，合理布局，确定每台泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运输要求。

混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，均匀连续浇筑，施工时首先浇筑底板两侧混凝土，再浇注底板中部混凝土，然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。施工时两侧均匀对称下料。当砼的浇注高差大于2米时，为保证砼质量，采用下套串筒的方法进行浇注。浇筑底板时利用预留浇筑孔，下套串筒。浇筑腹板时利用内模通风孔位置预留浇筑孔，用串筒与顶板预留孔连接，从而浇筑腹板混凝土，若预留孔与预应力筋相碰，适当移动其距离。

混凝土施工完应及时进行表面抹平处理，但不能过早，早了会使混凝土泌水，但也不能太迟，迟了混凝土表面会凝固，致使表面难以抹光，在初凝前再作一次抹平，防止表面开裂，然后用塑料薄膜包裹，并用淋湿的草袋、草帘或土工布进行覆盖，防止太阳暴晒，混凝土表面水分挥发太快，致使混凝土表面开裂。

混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。对于温度较低时节施工，采用沿已浇筑砼周边搭设钢管支架支立保温棚，棚内生温以加强混凝土的养护工作。当梁体混凝土强度达到设计标号的50%，超过冬季施工的临界强度时，撤除火炉，仅以暖棚和草袋保温，塑料薄膜保潮。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。

在混凝土强度超过设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计强度的80%并进行一期张拉后，方可予以拆除。拆下的模板运往下一孔梁。最后再拆除支架，运至下一孔梁。

梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。端模采用人工配合机械拆除，拆除后用吊车吊至存放地点。

松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态，以备下一片梁使用。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。

逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。

拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。

拆底模板在梁初张拉完成后进行，因简支箱梁在张拉后跨中拱起，底模与梁底自然分离，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。

拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。修补采用在箱梁上设置吊篮，利用吊篮作为修补用工作平台。

钢绞线、锚具进场后，由项目部试验室负责对其进行进场检验，钢绞线的性能应符合GB/T5224—2003的规定，定期对钢绞线进行弹模测定。锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。预应力钢绞线张拉之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。张拉顺序严格按照设计进行，左右两侧同步对称张拉。0#块张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。预施应力分阶段一次张拉完成，张拉在梁体砼强度及弹性模量达到C50设计值的60%后进行，且必须保证张拉时砼龄期大于5天。

下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。

张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。张拉千斤顶、压力表进场后，对其进行重新标定。在使用正常的情况下，油表每周校验一次，千斤顶每月校验一次。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。

管道真空压浆必须在终张拉完毕后两天内进行。断丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具不少于2cm。

真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水。

——水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；

——掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；

——水灰比采用0.29～0.30，最佳值根据试验和综合因素决定；

——流动度应为30～50s，体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。

——压浆时浆体温度不超过35℃，水泥浆抗压强度不小于35MPa和设计要求。

——准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面检查。

——在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。

——启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达到－0.09～－0.10MPa 。

——按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。

——压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在－0.09～－0.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。

——观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆2～3min，使管内压力在0.50～0.60MPa之间，最后关掉压浆阀。

压浆顺序应根据管道分布情况，一般是自上而下，逐根进行。同一管道压浆应连续进行，一次完成。若中间有中止压浆者，应采用压力水将管道内的浆液清除干洁后，再连续一次完成管道压浆。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。

压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法。入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。

封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于50MPa。

由于预应力钢束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，应注意封锚钢筋与梁体钢筋的连接，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。可根据现场情况在梁端预留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断，为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。为加强后灌部分混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处应凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。并采用锚具安装孔连接一端带螺绞一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接为一体。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用麻袋或草袋覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。

在8#块下搭设碗扣支架支撑底模和侧模，碗扣支架上横桥向架设15×15cm方木支撑底模，方木直抵梁体底模，碗扣支架支撑方木。

由于8#块梁体横截面积小于1#块，因此8#块下碗扣支架受力优于1#块，因此无需对8#块碗扣支架受力进行检算。

预压段为支架垂直受力段，即支架竖直支撑段。

待8#块底模安装形成施工平台后，在平台堆载重物。

预压过程中，在每根钢管端部、中部、根部各选取2个点作为沉降观测点，记录原始数据H1。

钢筋砼自重G1=261.5 模板重G2=29.1t

QGDW 11372.38-2015 国家电网公司技能人员岗位能力培训规范 第38部分：信息通信工程建设施工人员及机具重量G3=25t

荷载总重G=G1+G2+G3 =315.6t。预压总重为荷载总重的120%，即378.7t。堆载预压采用分级进行，第一级为预压总重的30%，观测托架的沉降量H2；第二级为预压总重的50%，观测托架的沉降量H3；第三级为预压总重的70%，观测托架沉降量H4；最后一级为预压总重的100%，观测托架沉降量H5；维持荷载3小时后，观测托架沉降量H6。若最终沉降量与上一级沉降量的变化不大于2mm，即可认为沉降稳定，预压施工完成，开始卸载。卸载同样采用分级卸载，并记录每分级卸载后的托架回弹量，作为后期施工线型控制的原始数据。

8#块模板钢筋混凝土和预应力施工方案参照0#块施工方案，在此不再赘述

悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径连续梁，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具主要施工设备是挂篮。

挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已张拉锚固并与墩身连接成整体的梁体上移动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行，完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。

挂篮承重系统有三角形构架、菱形构架、自锚式构架等，本方案采用菱形构架。

Q／GDW 13276.2-2018标准下载(1) 挂篮组成（见表4.1及图4.9）。