施组设计下载简介：

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1.根据与业主（赣州市建设局）2002年3月16日签署施工承包合同书，特制定本施工组织设计。

2.本施工组织设计的编制以公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，以总工期391天，即2002年3月16日正式开工，2003年4月16日前竣工作为控制进度目标，统筹考虑全桥的施工工艺、现场布置以及施工进度计划。

3.施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划，其各项数量如有出入时，应以施工中的数量为准。

4.本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：

施工承包合同书GB 51334-2018-T标准下载，2002年3月16日

施工图设计文件，2002年3月

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）

《建设工程监理规范》（GB 50319—2000）

5.本施工组织设计已于2002年3月18日在公司的专门会议上通过，由水南大桥项目经理部负责实施。

水南大桥全长335.74米，桥面宽度12+2×1.75m（人行道），桥下通航标准为Ⅲ（3），通航净空18×4.5 m。上部结构采用11孔30米预应力空心板，下部结构为柱式墩，肋式台，基础采用1.2米钻孔灌注桩基础。桥梁起迄里程K0+266.13～K0+601.87。

本桥桥址附近岸线基本顺直，水流平顺，桥轴线基本垂直，水流，河床较为平顺稳定。

桥位区域属中速季风湿润气候区，日照丰富，雨量丰沛，无霜期长，多年平均降水量1427 mm。

大桥1/100设计水位107.30米，通航水位102.94米，施工水位95.51米，最大雍水高度0.05米，计算桥位处响应波浪高度为0.67米。章江流域多为红壤土，砂质，水土流失严重，山洪暴发时，水势凶猛，涨落较块，洪峰持续时间较短，洪水多发在5～6月份。

桥址处覆盖层为第四纪堆积层，主要成分有粉砂，中粗砂及粒砂，基岩岩性为紫灰色含砾泥岩。（详见地质报告）

水南大桥φ1.2 m灌注桩1520 m，钢筋制安500吨，预应力钢筋砼空心板165片，φ1.5 m墩柱364延长米，钢绞线136吨，水泥用量3880吨。

开工时间为2002年3月16日，竣工时间为2003年4月16日，桥梁主体完工控制在2003年2月8日前。

根据水南大桥的地理位置，基础施工基本在水中施工，施工难度大，质量要求高，受雨季洪水影响大。施工中必须加强组织协调，科学合理地安排施工力量和各种资源，做到合理组织，精心施工。

本承包人接到中标通知书后便进行全局动员，精心选派了曾经施工过长春市远达立交桥、石家庄市棉一立交桥、石家庄市南货场立交桥、深圳市盐田高架桥及盐田河桥等类似工程施工经验的管理人员和施工队伍。委任高级工程师温革为项目经理，工程师**坚为项目总工程师兼副经理，成立了项目经理部并配齐项目部各部门的负责人。

施工中根据施工进度和强度的需要，有计划调整施工人员和机械设备力量，保证施工资源充足有富余。

2.设备、人员、材料到达施工现场的方法

水南大桥位于赣州市新城区章江下游，交通方便，大部施工的材料、机械设备、人员可直接由南河大桥南岸的乡村小道直接运送到施工现场，一部份材料、机械可通过北岸的滨江大道运到施工现场。施工中需加强与地方各部门的联系，积极主动处理好各种关系，使施工顺利进行。

本工程造价为970万元，其中基础挖方及围堰为32万元，桩基及下部构造为478万元，空心板梁为351万元，桥面及附属工程为82万元。

水南大桥属于跨江桥梁，施工中受雨季洪水影响比较大，相对投入的劳动力、机械设备、材料根据施工进度要求灵活性比较大，主要工程项目有：钻孔灌注桩、承台、墩台身、梁支座、预制梁的预制与安装及桥面附属等。

本工程常规试验均委托予赣州市建设局下属质量检测中心，工地不设实验站。

测量、试验、质检仪器表

七 整体施工方案、施工工艺和施工方法

1.1下部构造施工方法

桩基施工采用冲击反循环成孔施工工艺。由于章江水流平顺，流量较小，旱季施工时在桥址上游600m处筑坝，把河流沿桥横向截流改道。雨季中计划桩基分为两阶段施工，先期施工11#~10#、0#~1#墩台桩基，后期施工9#~2#墩台桩基。

桩基钢筋笼采用岸边加工绑扎，11#~10#、0#~1#墩台的钢筋笼通过修建施工便道运到现场吊装安放定位，9#~2#墩台的钢筋笼通过浮运吊装。桩基砼采用现场集中搅拌，小翻斗车运输进行水下砼灌注。

承台开挖采用编制袋围堰粘土夹心，抽水机在基坑内抽水，坑内排水开挖，开挖采用人工配合PC200挖掘机，坑壁打木板排桩支挡。承台钢筋采用岸上加工，现场绑扎。承台底模采用土模，侧模采用组合钢模。砼灌注采用现场集中搅拌小翻斗车运输，采用溜槽入模坑内排水干灌。

1.1.3墩台身及墩台帽

墩台身及墩台帽模板采用大块钢模板组合，墩身采用2个半圆模板组合，每节模板长度为3~4米，墩台帽模板支撑采用门式排架。钢筋采用岸上加工，现场绑扎。砼灌注采用现场集中搅拌小翻斗车运输，扒杆吊提升，采用串筒灌注。

1.2.1预应力空心板

预应力空心板预制场设在11＃台后在建南滨江大道路基上，预制台座底模采用40号砼，台面用水磨石机磨光，侧模采用大块钢模板，内模采用倒角异形模板河组合钢模组拼。钢筋在加工棚加工，台座上绑扎。预应力钢绞线在加工棚内加工成束，浇筑梁板砼前将钢绞线穿入波纹管孔道，待梁体砼养护至符合设计要求时进行预应力张拉作业。梁体砼采用自动计量搅拌机拌制，四轮翻斗车运输，人工浇筑。

预应力空心板架设采用“便梁纵向拖拉法”架设，横向滑移就位，可不受桥下水位影响，空心板运输采用纵向拖拉法。

桥面铺装在全桥架梁完成后从11＃台开始往0＃台进行铺装作业，铺装钢筋在加工车间加工，现场绑扎，砼用四轮翻斗车运送，人工摊铺，平板振动器捣固。

1.2.3人行道及栏杆

人行道及栏杆采用预制安装。

防护工程基础开挖采用人工，边坡填筑采用人工分层回填，振动打夯机夯实。浆砌片石砂浆采用机械拌制。

2. 主要施工工艺和施工方法

2. 1.1预制场设置

由于场地限制，预制场只能沿11#台后南滨江大道路基布置，本预制场布置8个台座，布置台座位置时要留出位置移梁和架梁。11#台后场地宽度须在沿南滨江大道40米范围内用钢结构搭设平台，将该场地加宽至35米，以便满足架设空心板梁时空心板扭转作业的需要。

2.1.2空心板模板设计

空心板底模采用40号砼磨光，侧模制采用大块钢模，钢模分中部标准节和端部调整节，中部标准节每节长4米，模板间用螺栓连接；堵头模板用钢板加工成整体，堵头板在预应力孔道口对应位置留孔以便波纹管钢绞线能伸出模外一定长度，避免混凝土浇筑时堵塞孔道。模板制作完成后先进行预拼检查，确保符合规范要求。

台座基础采用25#素砼，台面采用40号砼，长31m，宽40+99+40cm，厚25+8cm，根据现场地形及建设局同意，在在建南滨江大道上设两排，每排4个，共8个台座。台座间距60cm，在两排台座中间留4 m 宽的道路。距台座顶面3.5cm，预埋PVC管以便于支模板时穿拉杆，间距1.0 m。

预制空心板各工序技术要求如下：

钢筋加工在加工棚内进行，在台座上绑扎。钢筋绑扎注意先后顺序，并预埋固定好移梁吊环及梁体预埋钢筋。

模板拼装，待钢筋安装完成后再拼装模板，先装内模，再装侧模，最后装堵头模板。侧模与底模，侧模与侧模间采用螺栓连结，两侧之模板在板顶用φ=16mm圆钢制作螺杆，两端采用双螺帽锁定，在板底通过台座预埋拉杆加固。螺杆起拉、撑作用，防止模板变形和保证梁体尺寸。模板除锈刨光处理后均匀涂刷脱模剂，脱模剂采用机油60%、柴油39%加洗衣粉1%配制。

（4）钢筋和模板制安完毕并经监理工程师检验合格后安装波纹管及钢绞线，安装时其位置严格按设计定位准确，波纹管系用自制φ8钢筋“井”字定位架定位，经调整检查合格后进行下一道工序。波纹管、钢绞线预先在加工棚按要求尺寸加工好并编号存放。

梁体砼采用集中拌合，拌合时间120~150s，拌合时严格控制好其配合比、水灰比、坍落度。材料采用自动计量设备计量，砼运输采用机械运输至工作平台，人工铲送砼入模，插入式振动器施工。砼振捣严格按规范操作，避免过振和漏振。砼采用分层从一端向另一端分层浇筑。每层控制在30cm内。先浇底板，再浇灌腹板和顶板。根据钢筋粗密情况采用30和50振动棒配合使用。

砼初凝后即进行养护，按规定时间专人定时洒水，在养护期间内，用塑料薄膜包裹进行全封闭养护，并保持梁体湿润。养护时，试件同梁体一起养护，使试件强度能真实准确地反映梁体强度。空心板混凝土强度达到2.5Mpa以上可拆除侧模板及堵头模板，达10Mpa以上可拆除内模。梁体养护时需用木楔塞紧张拉孔道，防止水及杂物进入。

①制孔：采用φ56波纹管。

③清理孔道：穿束前用压风机清除孔道积水和杂物。

④钢绞线编束：在加工棚内将钢绞线按设计长度加工作长度截断编束，用22#铁捆扎，钢绞线须不沾油污等杂物。

⑤张拉：张拉程序为0 10%бcon（划线标记） 张拉至控制张拉力10%бcon 锚固（测量伸长值和回缩量）以便张拉时进行双控校核。

张拉操作认真做到三对中（即孔道、锚固、千斤顶对中）和一慢二快（即大缸充油慢，对中找平动作快）。张拉时两端同时进行张拉，统一专人指挥，分级进行，每拉一级都要认真检查有无滑丝、滑移现象，出现异常查找原因，立即处理。在张拉时，操作人员严禁站在千斤顶两端，同时，张拉千斤顶后面设立防护装置。张拉完毕后，外露的钢绞线及锚具用砼封裹，在封端时凿掉。

（7）封端：板梁封端时采用封端木模，封端木模制作尺寸精细，支立封端模板时对位准确，支撑牢固，如出现胀模情况，凿除后重新施工。封端钢筋严格按设计图及规范制安。板梁的空心端部用一块多边形端模固定，直接留在空心板内 。

（8）场内移梁、存梁：空心板用龙门吊千斤顶、聚四氟乙烯滑板配合钢轨移梁。移梁时在板梁吊环上穿入铁扁担，用龙门吊提升，同时用之纵向慢速移梁，将梁移到存梁场，静养待架。由于场地限制空心板存放需码叠，码叠时用简易龙门吊提升存放在下层空心板梁上，上层空心板支座位置需支垫15×20方木。

由于受台后场地限制，拟采用“便梁纵向拖拉法”架梁，横移落梁就位。

本工程架梁轨道分三段：横向运梁轨道，扭转轨道，纵向架梁轨道。

横向运梁轨道布置在制梁场北侧，沿基本垂直桥轴线布置，作用是将1#~8#台座存梁场之梁运至11#桥台后，扭转架梁。

扭转轨道布置在11#桥台后，作用是将基本垂直桥轴线的梁扭转为顺桥轴线方向，以利架梁。

纵向架梁轨道沿桥轴线布置，作用是将梁纵向拖拉至架设桥孔。

架 梁 工 艺 流 程 图

2.2桥面及附属工程施工

桥面施工包括桥面铺装、人行道安装、栏杆安装。

桥面铺装时将板梁表面凿毛，用水将板面冲洗干净。铺装作业前测量桥面各点标高，在板面布置标高控制点，严格控制桥面铺装顶面高程和铺装厚度。桥面铺装钢筋绑预先在钢筋加工棚加工，在现场进行绑扎。

2.2.2人行道、栏杆

人行道、栏杆预制在制梁场进行，预制模板须尺寸准确，模面光滑，拼装时板缝用3毫米厚橡胶垫堵塞，确保不漏浆。预制件砼要振捣密实，无蜂窝麻面，线条平顺清晰。

人行道、栏杆安装时要位置准确，严格控制高程和表面平整度。

2.2.3防护工程施工

防护工程设计为7.5号浆砌片石防护，基础为梯形结构，顶宽60 cm，底宽110 cm，高2 m，外侧为4∶1斜坡，护坡厚30 cm。基础埋入河床以下2 m，护坡高8 m，护坡于河岸顺接，每岸坡长40 m。施工时根据设计图纸，放出尺寸轮廓线，挖掘机开挖基础配合人工修整。经检验基底承载力合格后开始砌筑。砌筑过程中严格按《砌体施工规范》进行施工，保证砌体砂浆饱满，强度合格，丁顺搭配合理。

本工程桩基施工选用冲击钻机成孔，根据章江水位情况，全桥桩基分两阶段施工，先期用土袋围堰把江水引流改道以后，施工11#~10#、0#~1#墩台桩基，待11#~10#、0#~1#墩台墩帽施工完成以后做围堰施工2#~9#墩台桩基。工艺流程如下：

（1）平整夯实桩位处基础，做到三通一平；

（2）将钻孔灌注桩施工方法的全部细节报监理工程师后方能施工；

（3）审核图纸，对施工人员做技术交底。

在南岸设置控制基线，用全站仪进行定位测量时，全站仪分别在基线两端各置镜一次，一端测设，一端校核，确保定位准确。基线须每月校核不少于一次。桩经测设完毕校核无误后，请监理工程师检查，合格后方可进行下道工序。

（1）钢护筒采用δ=5毫米厚钢板卷制，制作要求坚固耐久不易变形，装卸方便，能重复利用。直径1.5米，长度以高出水面1.5米，上口设溢浆口，埋入河床底2.0米计。

（2）护筒埋设严格按桥涵施工规范进行，采用人工挖埋法，作到位置准确，稳定不斜，底脚紧密不漏水，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm，护筒四周应夯实粘土，护筒应埋置在稳定的粘土层中，否则应换粘土夯实。

（3）废泥浆采用现场重复利用与集中处理相结合。

安装钻机前必须对钻机的各部位构件进行检修。钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。

（1）钻机的安放要平正、稳固、确保施工中不倾斜，不移动；

（2）冲击钻主要有桩架（包括卷扬机）、冲击钻头、转向装置和打捞机具等组成。冲击钻就位时，钻头应对准护筒中心，偏差不大于±20mm；

（3）为准确控制成孔深度，在钻架上或钢丝绳应设置控制深度的标*，以便在施工中进行观测记录；

（4）钻机就位后，接通电源，检测钻具，进行试运转。

（5）在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防偏孔或梅花形孔。

钻机初期须向孔内投入大量优质粘土，利用冲击钻机造浆，并将部分粘土挤入孔壁土内，形成泥壁。钻进过程中经常测量泥浆比重、稠度，根据测量情况投入粘土改善泥浆质量，可适量加入纯碱提高泥浆质量。钻进过程中，为保证护壁效果，泥浆面高出江水面不少于1.0米。

（2）粘土应选取具备水化快、造浆能力强、粘度大、浸水后能大量膨胀性能的粘土。

（3）泥浆的作用是在井壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁，避免塌孔，另外还起到悬浮钻碴的作用，因此要有专门人员负责测定泥浆的各项性能指标，发现问题及时采取措施调整，保证钻孔工作顺利进行。

钻进应根据地质情况的变化来控制钻进的速度，在地质变化段时速度不宜过快，钻进时须随时抛入粘土造浆护壁。

桩的钻孔，只有在中心距离5m以内的任何桩的砼浇注完毕24小时以后，才能开始。冲击钻机冲孔时先在孔内加水，投入良质粘土，用冲锥反复冲击造浆，护筒底脚2~4m范围较为疏散，采用浓浆加小块石，高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。当孔深达护筒以下3~4m后，可加快速度转入正常连续冲击。每钻进4~5m深度验孔一次在更换钻头或容易缩孔处均应验孔。进入基岩后，每钻进100~500mm应清孔取样一次，验孔一次以备终孔验收。进入基岩后，应间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300~500mm，然后重新冲击。冲击时应随时测定和控制泥浆的比重，保证泥浆供给，使孔内泥浆面稳定；每冲击1~2m应用泥浆泵抽碴一次，并及时补浆，维护水头高度，在抽碴后或因其他原因停钻后再次开始时，由低冲程逐渐加大到正常冲程避免卡钻；在冲击一段时间后及时抽碴，避免出现偏孔的现象；冲击过程因地质不均匀，须采取措施，防止歪孔；冲击过程应经常检查钻头、钢丝绳、滑轮等的磨损情况，防止因突然损坏而掉钻、埋钻；现场要备用打捞钻头的机具，一旦出现掉钻，应及时组织打捞。在施工过程中如实填写冲孔记录。

孔内清碴采用反循环出碴。每班抽碴不少于2次。

（1）当钻孔达到设计标高后，应停止钻进。请监理工程师做成孔检查、测孔位、孔径、孔深、垂直度，对于嵌岩桩还应检查嵌岩深度和孔底岩层的强度，经批准后开始清孔；

（2）冲击钻清孔时，采用抽碴法。用泥浆泵抽碴，抽至泥浆中用手摸无2~3mm大的颗粒为止。清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m以防止坍孔。并用水管插到孔底注入高压水，将泥浆比重降到1.1~1.15。清孔后，孔内泥浆比重和孔底沉碴厚度应符合有关规定，一般沉碴厚度不得大于5 cm；

（3）在浇注砼前，应用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物。

用6m长钢筋作成钢筋笼作成检测孔，以保证无斜孔、偏孔。无塌孔、缩位，孔底沉碴不大于50mm，孔底高程不大于设计，孔径不小于设计。

2.3.9 吊放钢筋笼

钢筋笼在预制厂钢筋加工车间加工，每根桩基钢筋笼加工成两节，运至桩位处吊装焊接。钢筋笼加工时须按设计规范布置定位环。9#~2#墩台钢筋笼用浮船运至桩位，11#~10#及0#~1#墩台钢筋笼用汽车通过便道运到现场吊装定位。

钢筋笼安装时上下两节钢筋笼主筋对接准确，使其轴线在同一直线上，采用搭接焊，双面搭焊接长度须不小于5倍钢筋直径，单面搭焊接长度须不小于10倍钢筋直径。钢筋笼在孔口须予以固定，以免灌注砼时移位。

（1）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求；

（2）钢筋笼分段制作，每段8~12m为宜，主筋的搭接、焊接应相对错开，35倍的钢筋直径区段及50 cm长度范围内的接头数不得超过钢筋总数的50%。

（3）设计图中加劲筋设在主筋内面，螺旋筋绑在主筋外侧；

（4）钢筋笼直径除满足设计要求外，其外径应比钻孔设计直径小88mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上。钢筋笼主筋净保护层50~70mm。

（5）钢筋笼吊运时，应采取措施，防止扭转、弯曲，钢筋笼用吊车吊入孔内，吊点部位要设十字加固筋，长钢筋笼分段吊装，井口焊接；

（6）清孔后可立即吊放钢筋笼，并固定在井口钢护筒上，使其在浇注砼过程中不浮起。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁；

（7）为保证钢筋的保护层厚度，可设置定位钢筋环或混凝土垫块等；

（8）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和坍孔。

2.3.10 安装导管、二次清孔

（1）导管用无缝钢管制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用Φ300mm。导管分节长度：底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。节与节之间用法兰接头或双螺丝扣快速接头连接；

（2）导管使用前先在地面试拼试压，试压压力为0.6~1.0Mpa，然后用吊车吊起进行安放；

（3）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩；

（4）准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。

2.3.11 水下砼灌注

（1）灌注水下砼采用导管法，导管采用φ250钢管，壁厚4毫米，分节制作，分节长度2~4米，由带密封槽的法兰盘加橡胶垫联接而成，为防止导管漏而产生的断桩事故，导管使用前须试拼，进行过球和水压试验。

（2）水下砼灌注采用灌浆灌注砼和提升导管，导管上孔联接之存料斗须满足砼初存量的要求，初存量为第一斗灌注后，导管底口能埋入砼内1.0米，本工程的初灌量计算为2.84立方米。

（3）水下砼须严格按配合比拌制，配合比设计时除满足强度、最小水泥用量、和易性等要求外，还须满足塌落度要求和一定的初凝时间，塌落度须控制在18~22厘米，初凝时间经过试验确定。灌注过程中须随时监测砼面高程和导管底高程，始终保证导管埋入砼内2.0~6.0米以上。灌注桩顶标高须较设计高出0.5米以上，高出部分在承台开挖时凿除。

（4）砼采用砼搅拌站集中现场拌和，采用翻斗车送至施工现场，经灌注漏斗下料，每一罐砼要保证导管埋深不小于1.5m。水下浇注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，坍落度为18~22cm，每立方米砼中的水泥用量不少于360Kg，配合比的设计强度应比设计要求提高一级；

（5）细骨料采用级配良好的、干净的中、粗砂，混凝土搅拌物中的砂率控制在40~50%。粗骨料采用卵石，其粒径5~31.5mm。水下砼掺加缓凝剂，掺用量由试验室通过试验确定，并经监理工程师批准；

（6）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3~0.5m。开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。混凝土浇灌的上升速度不得小于2m/h，每桩的灌注时间根据桩长大小而定；

（7）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管DB23／T 2666-2020 人工林火灾扑救技术.pdf，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管提出混凝土面，避免造成断桩。在水下混凝土灌注过程中，派专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断；因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞等事故时，应立即采取有效措施并同时作好记录。提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面上升至钢筋笼内3~4m，再提升导管，使提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。应控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5~1.0m；

（8）每根桩要制作二组试件，每组三块。浇注结束后，应由专人作好施工记录。

2.3.12 拔导管、截桩头

（1）水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管；

（2）灌注的桩顶标高应予加一定的高度以保证桩头质量，一般应高出设计桩顶标高0.5~1.0m。浇注的混凝土采用人工清除。在桩身混凝土浇完，砼终凝后，即可人工挖去多浇的砼，直至达到桩顶设计标高以上20cm，待开挖后在凿除多余部分。注意不要扰动桩身砼。

承包人应委托监理工程师认可的有资质的检测单位在监理工程师在场的情况下，对每一完整的孔桩进行无破损检测，本桥采用小应变及大应变检测。

DB34／T 2027-2013 河港磷矿装卸作业技术规程2.4 承台、墩台身、墩台帽