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最新版高支模专项施工方案，237页word.doc

高支模专项施工方案（修改版）

主要特点：层高大，支模架搭设高度8.1m；荷载大，根据《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》要求，本模板工程属高大模板工程。

难点：工期紧，场地狭窄，梁板钢筋密，砼振捣困难。

重点：确保高支模稳定GB 51368-2019-T：建筑光伏系统应用技术标准（无水印 带标签），安全，无事故,钢筋砼结构质量满足要求。

一层建筑高度为8米，在5.4米高度四周均设一道300*500圈梁，此梁计算荷载并入400*1200梁一并计算。

本工程危险性较大的分部分项工程为：厂房一层超高模板支撑架的施工，结构高支模基本情况如下：

高支模区域超限梁板一览表

确保模板在使用周期内安全、稳定、牢靠。

模板在搭设及拆除过程中要符合工程施工进度要求。

模板施工前对施工人员进行技术交底，严禁盲目施工。

模板的搭设和拆除需严格执行该《专项施工方案》。

相关法律、法规、规范性文件、标准、规范

根据本工程施工组织设计及总施工进度控制计划要求，厂房高支模模板施工节点如下表所示：

钢材应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700和《低合金高强度结构钢》GB/T 1591的规定。

钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T 3091中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中Q235A级钢的规定。不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。

每根钢管的最大质量不应大于25kg，采用Φ48.3×3.0钢管(验算采用Φ48×2.8)。

钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定:

应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》GB/T 228的有关规定；

钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；

旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定:

钢管扣件应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB 15831的规定。

扣件的验收应符合下列规定

新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证：

旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；

新、旧扣件均应进行防锈处理；

支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力达65N·m时，不得发生破坏。

连接用的焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 5117或《低合金钢焊条》GB/T 5118中的规定。

连接用的普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T 5780和《六角头螺栓》GB/T 5782。

组合钢模板及配件制作质量应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》GB 50214的规定。

模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。

模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准《木结构设计标准》GB50005的规定。

用于模板体系的原木、方木（现场采用40*80*3000mm，验算按30*80mm计算）和板材要符合现行国家标准《木结构设计标准》GB50005的规定，不得利用商品材的等级标准替代。

主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、无节和无其他缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。

当采用不常用树种作为承重结构或构件时，可按现行国家标准《木结构设计标准》GB50005的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。

当需要对模板结构或木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准《木结构设计标准》GB 50005的标准进行。

施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定

制作的原木、方木结构，不应大于15%；

板材和规格材，不应大于20%；

受拉构件的连接板，不应大于18%；

连接件，不应大于15%。

竹、木胶合模板板材的选用

各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。

胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。

进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。

主要材料实测照片如下：

本项目10栋厂房一层建筑层高均为8米，都属于高支模范畴，各厂房一层

梁尺寸主要为400*1200、400*900、300*800、300*700，分别采用400*1200和400*900、300*800、300*700等类型进行支架模板验算；现浇板采用厚度120进行支架模板验算；立柱采用900*900进行支架模板验算。各厂房一层主要构件尺寸如下：

柱模板搭设完毕经验收合格后，先浇捣柱砼，然后再绑扎梁板钢筋，梁板支模架与浇好并有足够强度的柱结构拉结牢固。经监理单位对钢筋和模板支架验收合格后方可浇捣梁板砼。

浇筑时按梁中间向两端对称推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进。事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝的留设位置。

根据本公司当前模板工程工艺水平，结合设计要求和现场条件，决定采用扣件式钢管架作为本模板工程的支撑体系。

保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。

具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。

不同支架立柱不得混用。

构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。

多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和槽钢垫板。

现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m，模板应起拱，本项目大于4米的梁、板起拱高度均统一成20mm。

拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置临时固定措施。

当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。

梁和板的立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。示意图如下：

在立柱底距地面200mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的距离，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。

所有水平拉杆的端部无建筑物顶紧，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。

钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Ø48×3.0mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于1000mm，并应采用不少于2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。

支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。

(1) 支撑脚手架与既有建筑结构的连接

当有既有建筑结构时，支撑脚手架应与既有建筑结构可靠连接，并符合下列规定：

1）连接点竖向间距不宜超过2步，本工程架体在1700和4700高度分别与所有立柱进行抱柱连接

（2）支撑脚手架应设置竖向剪刀撑

1）本工程按安全等级Ⅰ级验算，本工程支撑脚手架在架体周边、内部纵向和横向每隔5米设置一道，宽度设置为5米。

立柱平面布置图（详见附图）；

搭接要求：本工程所有部位立柱接长全部采用对接扣件连接，严禁搭接，接头位置要求如下：

严禁将上段的钢管立柱与下端钢管立柱错开固定在水平拉杆上。

每步纵横向水平杆必须拉通；

水平杆件接长应采用对接扣件连接。水平对接接头位置要求如下图：

本工程标准化厂房一层层高为8m，要求在最顶部两水平杆之间加设一道附加水平杆

本工程高支模剪刀撑设置如下：

水平剪刀撑：距底200、3200、7000（400*900梁底200处）高度分别设置宽度5000水平剪刀撑，角度45°(碰柱时微调）

竖向结构（柱）与水平结构分开浇筑，以便利用其与支撑架体连接，形成可靠整体；浇筑梁板砼时，下部立柱砼强度不得小于设计强度值的70%。

本工程架体在1700和4700高度分别与所有立柱进行抱柱连接用抱柱的方式（如连墙件），如下图，以提高整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。

按设计间距要求整齐铺好40mm×80mm×3000mm方木，随即铺设梁底模，铺设时应先与柱头对接好并钉牢，并用40mm×800mm枋木条作立档及立档支撑，用约30mm宽，14mm厚模板做压脚压紧侧模底部（或者使用铁制侧模卡勾步步紧代替侧模压脚）。之后吊直侧模，根据梁截面积不同，在梁高的中间加φ14穿墙螺杆。另外，当梁跨度大于4米时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度20mm，主次梁交接时，应先主梁起拱，后次梁起拱。

柱模安装工艺流程：弹线找平定位组装柱模涂刷脱模剂安装柱箍安装拉杆或斜撑校正轴线、垂直度固定柱模预检封堵清扫口；

先弹出柱的轴线及四周边线；

根据测量标高抹水泥砂浆找平层调整柱底标高，并作为定位的基准，支侧模时应与其靠紧；

通排柱(或多根柱)模板安装时,应先将柱脚互相搭牢固定,再将两端柱模板找正吊直,固定后,拉通线校正中间各柱模板.柱模除各柱单独固定外还应加设剪刀撑彼此拉牢,以免浇灌混凝土时偏斜；

柱脚应预留清扫口，柱子较高时应预留浇灌口，高度不得高于柱脚2米；

柱模应根据柱断面尺寸和混凝土的浇灌速度加设柱箍及对拉螺栓；

复合木板1220×2440×14mm，方木楞 40mm×80mm*3000mm。

支撑体系：钢管Φ48×2.8，直角、旋转、对接扣件。

辅助材料：木楔，铁钉、双面胶带等。

模板支撑架的施工方法：

后浇带立杆与主体结构模板支撑同时施工搭设,立杆的间距与两侧主体结构立杆间距一致：

2).水平杆（主梁）的搭设：

①后浇带水平杆与主体结构模板支撑同时施工搭设，在后浇带横向两侧一跨范围内水平杆不得有接头。

②水平杆步距同原框架支撑体系水平杆步距。

①后浇带长方向竖直剪刀撑在后浇带长方两侧立杆上设置连续的竖直剪刀撑。

②每约6M设置与后浇带短方向的竖直剪刀撑。

后浇带处模板铺设同楼板模板。

后浇带处应铺设整块模板1220×2440（后浇带宽度800mm），楼板模板拆除时不拆除后浇带处模板(详见平面布置图），剖面图如下：

13、5.4m高梁模支架

本层梁尺寸：主要为300*500，与8m层高400*1200梁处于统一垂直面，待5.4m梁浇筑完成后，拆除侧模板，底模板与支架不拆除。在5.4m高梁两侧支竖向立杆，下垫14号槽钢，按梁模板支架进行搭设，在400*1200梁计算中已按增加其他可变荷载标准值2.4kN/m进行验算，满足安全计算要求；在柱砼浇筑时先浇至5.4米高梁处，待5.4米高梁砼浇筑完成后再继续往上浇筑剩余柱砼，另400*1200梁外侧每2米设置一道抗倾覆斜撑，如下图所示。

根据设计图纸，2、5、8号厂房西侧有不同程度的悬挑结构，悬挑部分支架搭设参照主梁板模板支架搭设。悬挑部分模板支架待四层悬挑结构砼全部施工完成强度符合设计要求，按照从上到下依次拆除。

本项目10栋厂房一楼均设置了一跨室内行吊，行吊预留牛腿在柱高5.1米处，处于300*800梁下侧，单个牛腿荷载约0.3Kn/㎡<0.6Kn/㎡(300*800梁单位面积荷载），各牛腿可采用300*800梁支架体系进行模板安装，牛腿砼与柱砼一并浇筑，施工中控制好砼坍落度，先浇筑至5.1米高处，待砼接近初凝状态时再继续向上浇筑剩余柱砼，浇筑梁板砼时，下部立柱及牛腿砼强度不得小于设计强度值的70%（牛腿大样图如下）

本项目10栋厂房一层层高均为8米，且各栋相邻轴间距大部分为8.7米，高支模搭设相似，现以2号厂房进行梁板柱进行验算（详见后附件），以下为2号厂房高支模支架汇总表及部分平纵横图示：

2号厂房支架模板搭设主要参数汇总表

注：另400*1200梁外侧每间隔2米设置一道抗倾覆斜撑；所有梁计算方式均采用扣件式，梁板立柱共用方式验算

平面布置图（详见后附放大图）

400*1200梁支架模板大样图

400*900梁支架模板大样图

300*800梁支架模板大样图

300*700梁支架模板大样图

400*1200梁侧模示意图

400*900梁侧模示意图

300*800梁侧模示意图

300*700梁侧模示意图

900*900立柱侧模示意图

120板模示意图（注：130厚、180厚板支撑体系与120板相同）

模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。

首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5天必须到位，以便于模板的安装和校正；

标高测量，利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置；

竖向模板的支设应根据模板支设图；

已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用；

支模前对前一道工序的标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。

梁、板的安装要密切配合钢筋绑扎，积极为钢筋分项提供施工面；

所有跨度≥4m的梁必须起拱0.2%，防止挠度过大，梁模板上口应有锁口杆拉紧，防止上口变形；

所有≥2mm板缝必须用胶带纸封贴；

梁模板铺排从梁两端往中间退，嵌木安排在梁中，梁的清扫口设在梁端；

梁高≥300的梁侧模板底部的压条不得使用九合板，用方木固定钢管顶、夹牢；梁高＜300的梁如用模板压条，则其抗剪强度必须能满足，浇砼时不能挤崩掉。

模板支架搭设的构造要求

梁和板的立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。

本项目厂房一楼立杆垫木统一改为14号槽钢，同时下垫150mm碎石100mm细石砼找平(验算时采用素土地基计算），400*1200梁底部应加设两根立杆（横向间距为400），各节点处采用单扣件连接。

在立柱底距地面200mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的顺序搭设扫地杆。

钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Ø48mm×3.0mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于1000mm，并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。

对于高大模板支撑体系，其高度与宽度相比大于两倍的独立支撑系统，应加设保证整体稳定的构造措施，本项目一层所有满堂模板支撑体系高宽比均小于1。

高大模板工程搭设的构造要求应当符合相关技术规范要求；应设置扫地杆、纵横向支撑及水平垂直剪刀撑，并与主体结构的墙、柱牢固拉接。

搭设高度2m以上的支撑架体应设置作业人员登高措施。作业面应按有关规定设置安全防护设施。

本模板支撑系统为独立的系统，禁止与物料提升机、施工升降机、塔吊等起重设备钢结构架体机身及其附着设施相连接；禁止与施工脚手架、物料周转料平台等架体相连接。

柱和梁板砼分开浇筑，先浇筑900*900柱砼，待柱砼强度达到设计强度70%时才可浇筑梁板砼

拟采用两台采用2台（56m、63m）汽车泵，浇筑方向由中间往两端推进的顺序，并采用分层浇筑，立柱每层不超过2m，梁按两层浇筑，板按一层浇筑；每层浇筑厚度500mm左右，各浇捣层砼均在下一层砼初凝前续浇覆盖，防止出现施工冷缝。以混凝土覆盖一个施工段流淌面为一个振捣周期，振捣能力要符合混凝土浇筑强度的要求。在推进斜面的上、中、下各布置一台插入式振动器推进振捣，按浇捣推进方向分层分段交叉振捣密实，不得漏振。振捣上层砼时，每一振动器插入下层的深度不应小于50mm。捣点的振捣时间为20～30秒钟。三台插入式振动器分别由下而上交错插振，待顶部形成平台后，先用插入式振动器振实上下交错层砼，然后再用平板振动器平振一遍砼表面，根据控制标高用长刷尺刮平砼表面，再用木挫板挫平压实，待砼收水后，终凝前进行二次收光挫平，清除表面泌水及浮浆，防止砼表面收缩开裂。振捣时尽量避免碰撞模板、钢筋、管道、预埋件等详见下大梁分层浇筑示意图：

根据实验室砼配合比RISN-TG041-2022标准下载，派相关人员在搅拌站进行监督和检测。

开盘前检查砼配合比报告，实测砼坍落度，符合要求，方可进行浇筑，浇筑过程中按相关要求进行抽查。

砼浇筑前输送管线的布置方式符合方案要求，浇筑过程中坚决避免堆载过大现象。尽量减少混凝土的转运、装卸次数，砼泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润砼泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与砼接触的部位。经泵送水检查确认砼泵和输送管中没有异物后，可以采用与将要泵送的砼除粗骨料外的其它成份相同配合比的水泥砂浆，润滑用的水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

墙、柱和梁板分开浇筑，竖向结构达一定强度后方可作为模板支架的约束端。

浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时DB3702／T 0001-2020标准下载，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好；汽车泵出现堵塞时应及时排除堵塞，重新泵送或清洗砼泵时，布料设备的出口朝安全方向以防止塞物或废浆高速飞出伤人；

浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。混凝土板和块体结构的水平钢筋，应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。钢筋骨架重要节点应采取加固措施。手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。