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钻孔灌注桩首桩施工方案.doc

金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期）（二标段）

钻孔灌注桩首桩施工方案

SYT 7452-2019 旋转磁源磁导向仪测量与检验.pdf广东建星交通建设有限公司

金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期）（二标段）

钻孔灌注桩首桩施工方案

广东建星交通建设有限公司

金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期）（二标段）

经过有关部门审批的施工图；

（2）工程所涉及的主要的国家或行业规范、标准、规程、法规，图集，地方标准、法规、图集

（3）企业质量、环境和职业健康安全管理体系标准文件

本方案适用于金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期） 第二标段钻孔灌注桩首桩施工。

1、施工进度、工程质量满足建设方的招标文件要求；

2、严格按照ISO9000标准质量体系进行质量程序控制，对施工过程实行动态管理；

3、根据工程特点，采用先进成熟的施工工艺、机械设备和施工材料，科学配置生产要素，实行信息化施工；

4、进行安全控制，针对风险源细化安全技术措施，预防和杜绝安全事故的发生；

5、采取有效的施工措施，保护环境、文物，文明施工；

在钻孔灌注桩全面施工前，首先选择一根钻孔灌注桩作为首件桩。用来核对地质情况，检查机械性能以及泥浆的质量，并加以总结，为以后施工奠定基础。

（1）验证桩基施工工艺、灌注工艺、施工机械选择的可行性，包括泥浆指标、钻进工艺、清孔效果等；

（2）根据桩基检测（桩身完整性检测及极限抗压承载试验等），验证桩基是否完整及桩基竖向承载力是否满足要求（桩长、持力层验证）；

（3）根据首桩试验总结成孔控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。

（4）采取有效措施减小充盈系数，减少混凝土亏方。

金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期）位于珠海市香洲区，起点位于中珠渠南路，终点位于珠中边界排洪渠，共设置有 1 座主线北围隧道（含 2 座匝道隧道）及被交路隧道 3 座。本标段主要为北围隧道。

北围隧道主隧道里程为 JQK3+415～JQK4+530，全长 1115m，其中暗埋段长 785m，小桩号侧敞开段长 180m，大桩号侧敞开段长 150m。主线设置右进右出 E、F 匝道隧道用以接驳周围道路系统，E 匝道共长 361.308m，其中暗埋段长 261.308m，敞开段长 100m；F 匝道共长 351.49m，其中暗埋段长 251.49m，敞开段长 100m。

主隧道与匝道隧道共槽开挖，基坑平面呈变宽长条形，采用明挖顺作法施工，隧道基坑最小开挖宽度 31.5m，最大开挖宽度 89.7m。隧道开挖深度 1.93m~11.68m，局部雨水泵房处开挖深度约 17.5m。

本工程钻孔灌注桩包括基坑支护结构部分桩基和钢格构柱基础部分。

图2.1 金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期） 第二标段工程平面位置图

2.2场地水文地质条件

北围隧道起于兴南路，北至中珠边界渠以南，位于滨海三角洲平原区，地形开阔平坦，场地地貌单元属滨海沉积平原地貌。现状大多场地为空地、市政建设预留地块为主，部分路段目前正进行规划道路施工，高程约 2.57～6.51m。

与本项目较近的断裂均为北东向的那州断裂和东坑断裂，但均距离本项目距离 2km 开外，对工程影响甚微，拟建场地是稳定的，适合拟建工程建设。

据钻孔揭露，场区第四系覆盖土层主要由素填土、杂填土、海陆交互相淤泥质土和砂层、冲积相粘性土和砂层、残积砂质粘性土组成，基底为燕山期花岗岩及其风化层。其特征分述如下：

场地地表水主要分布于排洪渠及废弃鱼塘低洼处，勘察期间测得排洪渠水位深度约 1.00～1.70m，主要由排洪渠上游排水汇集而成。排洪渠每天退潮时开闸放水汇入入海口，最低水位稳定在上游 0.3m，下游 0.7m 左右。场地地表水略浑浊，呈浅绿色，略有腥臭味。

北围隧道场地地下水类型为第四系松散层孔隙水及基岩裂隙水，孔隙水赋存于第四系冲积层孔隙中，水量丰富，主要含水层为砂层；基岩裂隙水赋存于节理裂隙中，水量贫乏。地下水受大气降水、河流下渗及侧向径流补给，以蒸发、侧向径流方式进行排泄。场地环境地质条件属于Ⅱ类环境类别。

珠海市地处珠江口西岸，濒临广阔的南海，属典型的南亚热带季风海洋性气候。终年气温较高，1979～2000 年年平均气温 22.5℃；气候湿润，年平均相对湿度 80%；雨量充沛，年平均降雨量达到 2061.9 毫米。珠海常受南亚热带季候风侵袭，多雷雨。4 月至 9 月盛行东南季风，为雨季，降水量占全年的 85%；10 月至次年 3 月盛行东北季风，为旱季。珠海大气的年平均相对湿度是 79%。每年初春时节，细雨连绵，空气相对湿度较大，有时可达到 100%。 珠海的灾害性天气主要是台风和暴雨，个别年份冬季受寒潮低温影响。台风出现的时间多在 6 月至 10 月，年平均 4 次左右。严重影响珠海市的台风平均每年 1 次，暴雨有 5 次。

根据设计及相关规范要求及本区段地质特点，拟定。具体试桩参数如下：

为确保钻孔灌注桩首桩施工顺利进行，根据施工部署安排，组建项目部，根据工作任务及施工段的划分设置岗位，人员安排以满足现场施工管理为原则。

3..1.1项目管理组织机构

项目部组织机构管理框架如下图所示：

图3.1 项目组织机构管理框架图

3.1.2项目部主要岗位人员

项目部主要岗位的人员职责如下所示：

表3.1 拟投入的项目主要管理人员

3.2.1工地交通条件

本项目金琴快线北延段（至珠中边界）工程（二期）位于珠海市高新区，项目起点对接金琴快线北延段工程（一期），经过中珠排洪渠、新湾四路绿带，终点采用对接中山东部外环高速公路（二期）的连接线；基于项目的地理位置及周边环境，材料进场运输方式主要采取陆路运输（下图箭头路线），可充分利用周围沿线路网，用汽车将材料运至施工现场。

3.2.2材料进场准备工作

（1）根据质量方针和质量目标要求，首先从原材料供应商选择把控，确保所有同工程质量有关的物资采购时能满足规定的要求；

（2）进场材料由项目物资部、质量部和试验员联合验收，做到“三证”齐全，钢筋、混凝土等材料需复检合格；

（3）项目部组织验收合格后，报监理或业主验收，通过后方可使用；

（4）当材料需要替换时，应先办理代用手续，经设计单位或监理单位同意后方可使用；

（5）进到施工现场的材料，由项目材料部会同相关人员根据合同要求、规范要求对材料的品种、规格、型号、数量、质量等进行验收；

（6）进场的钢材对其外观质量、数量、出厂合格证进行验收

（7）进场材料由项目试验部门按照规范要求进行送检，检验合格后方可使用。

（8）材料进场后堆放在指定场所，钢筋材料堆放在钢筋加工棚中，不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。

现场配备两台800kw变压器供桩基施工使用，一台保证钻孔灌注桩施工用电，一台备用，在一台不能正常供电时使用。

3.3首桩施工资源配置

3.3.1主要机械配置

为顺利的完成钻孔灌注桩首桩施工，结合现场调查，拟投入施工机械情况如下表：

3.3.2劳务人员配置

根据试桩位置地质条件，各试桩工艺参数如下所示：

4.施工方法及工艺要点

4.1施工方案概述

表4.1 成孔方式与适用条件

本工程钻孔灌注桩直径包括φ1000、φ1200，最大桩径为φ1.2m，首桩施工拟定投入1台钻机，桩基施工主要在旱地施工，由挖掘机平整场地，直接搭设钻孔平台，进行桩基作业。

4.2钻孔灌注桩施工工艺流程

图4.1 施工工艺流程图

4.3钻孔灌注桩施工方法

本工程钻孔灌注桩包括基坑支护结构部分桩基和钢格构柱基础部分。钻孔灌注桩直径包括φ1000、φ1200，根据本项目地质情况及工期要求，我司将采用旋挖钻孔方式进行灌注桩的成孔。

复核设计单位交付的导线点、三角网点、水准基点及有关测量资料。如有标志不清晰、点位不稳定或被损毁及精度不符合施工要求，应及时进行加固和恢复，待点位稳定后，重新进行测量，测量结果报审通过后，方可用于施工。

护筒有限定桩位、引导钻头方向、隔离地面水避免其流入井孔、保护孔口不坍塌等作用。

护筒制作一般由专业生产厂家制作，护筒按照图纸要求采用外径1200mm壁厚10mm，长度为10m的钢护筒。如下图：

护筒平面位置偏差及垂直度偏差满足设计及规范要求，其中心线与桩位中心线的允许偏差不得大于50mm，并应保证护筒垂直，垂直度偏差不得大于1%。

护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。

图4.2.3 钢护筒插打与定位

根据桩中心向四个不同方向引四个距离相同的点作为桩的控制点，相对的两个控制点用细绳连接，两线交叉点为桩位点，钻机就位后，钻机钻头中心对准桩位点，其对准误差在5mm 以内。冲击钻钻头要求为双腰带，便于导向。

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）总容积一般为钻孔容积的1.5倍，采用10mm厚钢板焊接制成，钢制泥浆池放置于基坑内侧挖出的坑中。每根桩所需制造的泥浆为钻孔容积的4倍，在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。

制备泥浆的设备在使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。泥浆制备采用泥浆搅拌机在孔外造浆，泥浆配合比由试验确定。泥浆主要采用粘土、膨润土和泥浆外加剂等材料进行配置。泥浆性能应通过现场试验确定，并在施工过程中根据土层的变化适当进行调整；当缺乏泥浆性能指标参数时，可参照下表。

表4.2 泥浆性能指标参考值

钻孔前先对冲击钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

钻孔过程中，随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况作出相应的调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。

开钻时，先调整泥浆，确保泥浆的相对密度、粘度，开钻后，保持回旋钻，平衡、稳定。

钻进过程随时注意向孔内补充泥浆，维持孔内的水头高度。整个钻进过程中应始终保持孔内水头，孔径不小于设计值，倾斜率不大于1%。

③ 因故停止钻进，孔口应加护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。并应保持孔内水头和符合要求的泥浆密度和粘度，以防坍孔。

④ 钻孔灌注桩终孔条件必须满足桩底标高达到设计的要求深度，桩身应进入岩层深度同时也应达到设计要求。

⑤ 钻进过程中应用“井”字形护桩返出钻孔桩中心。核对偏差要重新记录四点到中心位置的距离，便于控制成孔倾斜度。

⑥ 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0，钻进中取渣和停钻后，应及时孔内补水和泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。

⑦ 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

⑧在钻孔过程中保存地质岩样作为终孔依据。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法可采用笼式测孔器或超声波检测。并及时通知监理工程师，检查符合要求后才可终孔。如地质情况发生变化，需由设计单位和监理单位确认，确定是否需要继续钻进。

4.3.8成孔检测及清孔

钻孔达到设计深度和要求时应报请监理工程师验收、确认同意后方可终孔。当与地勘资料有出入时应经监理、业主、设计代表同意后方可进行下一步工作。

当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，并请监理进行验收。检孔器采用长为5m、直径1.1m的检孔器检查。满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师签认后进行下一步工序的施工。终孔后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直等进行全面测定并做好记录。

成孔检验合格方可进行清空，清孔主要目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除沉渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力；清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底沉渣及泥砂等沉淀物清除。清孔后孔底沉淀厚度必须符合图纸规定值及规范要求。清孔应符合下列标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm的颗料；泥浆比重不大于1：1；含砂率小于2%；黏度为17～20s；浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。

清孔的方法：本工程清孔方法采用两种：不宜坍孔的桩孔，采用空气吸泥清孔；稳定性差的孔壁采用泥浆循环或抽渣筒进行抽渣清孔。

4.3.9钢筋笼制作及安装

1）在钢筋笼制作之前，钢筋原材料必须通过项目自检及监理工程师验收合格后方能使用。

2）钢筋笼加工制作过程中，其主筋数量、间距、规格必须符合设计要求，钢筋笼的箍筋间距、规格应符合设计要求钢筋笼大样图见下图。

图4.3.1钢筋笼大样图

3）在钢筋笼胎架上制作钢筋笼时，应先在胎架上纵向布置主筋，再焊接环向钢筋，接着进行其余主筋的焊接，然后进行加强筋及内支撑筋的焊接，最后再进行环向箍筋及声测管的固定。

4）钢筋笼吊装或存放时，钢筋笼保护层厚度采用每环四个定位钢筋进行控制，应控制钢筋笼骨架混凝土净保护层厚度为60mm，见下图。

图4.3.2 定位钢筋大样图

5）在钢筋笼出场之前，必须对钢筋笼的直径、规格、数量、间距、连接质量、长度以及声测管安装质量进行验收。需经质检及监理工程师验收合格后方可使用。

根据测定的孔口标高计算出定位筋的长度，核对无误后进行焊接，完成对钢筋笼最上端的定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒旁边设置的型钢支撑顶端。两工字钢的净距大于导管外径30cm。其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。既可以防止因导管或其它机具碰撞而使整个钢筋笼变位或落入孔中，又可防止钢筋笼上浮。

钢筋笼的中心位置应与桩中心位置相吻合。

钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。

两节钢筋笼对接时，必须保证上下两节钢筋笼中心线保持一致，各钢筋的对位准确。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。

钢筋笼安装过程中采取有效的定位和下放措施，确保钢筋笼准确定位和防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。不得将变形的钢筋笼放入孔内。对接时要衔接迅速，减少作业时间，力争快下笼。

钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。钢筋笼下笼时要安装触底装置，避免钢筋笼变形。

每节钢筋笼下放后要注意对声测管水密性试验的检测，检测时必须采用清水灌满声测管，如声测管内水位无下降，方可进行上一节钢筋笼的连接。

钢筋笼的下放标高必须满足设计要求。

4.3.10声测管安装

声测管要求质地均匀且密封不漏水，为确保桩基检测质量，声测管采用无缝钢管，声测管型号Φ57×1.4mm。声测管长度一般为：管顶高出桩基顶不小于1m，管底与桩底平齐，声测管底部采用钢板焊接密封。

声测管按设计图纸布置于钢筋笼内，单根桩根据桩径进行声测管布置，直径1.2m桩基内同截面均匀布置3根声测管。为确保定位准确和不产生移位，声测管必须与钢筋笼采用8#铁丝按加强筋布置间距绑扎牢固（严禁焊接，防止烧伤管壁造成泥浆漏进）。声测管单元管节长度应与钢筋笼单元节段相适应，且上下位置必须相对应，以免吊放钢筋笼时造成声测管无法对应连接。

砼灌注导管采用内径Φ300型卡口管，在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。

导管水密性试验需将导管全部接上，检测导管接头处的紧密性及导管的密实性（试压压力为孔底静压水压力的1.5 倍），试验合格后下导管。

安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。采用钻机或吊车分节下导管，导管的接头处用导管专用环卡卡紧，防止漏气。

下完导管后盖上冲风盖进行二次清孔，清孔完后拆除冲风盖。

灌注水下砼采用导管及漏斗技术要求：

（1）水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根导管的作用半径和桩底面积确定。

（2）导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；直径可采用20～30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下可用1m长导管。

（3）导管使用前进行试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%并不大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

（4）导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。

（5）导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

（6）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。

（7）导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。

考虑到钻孔灌注桩桩长深、桩径大，清孔质量要求高以及工期紧等因素。桩基清孔采用气举反循环清孔，下放钢筋笼后进行二次清孔，以保证成桩质量。

清孔前准备工作：测量并记录孔深，和终孔深度相对比，计算沉渣厚度；检查导管、塑料风压管、空压机、水泵等各种设备是否完好。

（1）入灌注导管至孔底10cm处。

（2将风管从灌注导管内下放至导管底口20cm处。

（3并将风压管的另一端从中引出与空压机组连接。

（4将接渣蓝放在出渣口下，并保证孔内泥浆高度，以防塌孔。

（5动空压机清孔，风量、风压由小到大，正常风量为13m2/min,风压为0.4~1.0MPa。

（6测量孔内沉渣厚度和泥浆比重，确认达到质量标准后，先关空压机，卸下导管帽，拔出风压管，进行正常灌注。

4.3.13混凝土的浇筑

砼由商混搅拌站提供（混凝土站采用报批审核通过的商混站），砼运输采用运输罐车直接运输至现场，导管接好后，要保证导管底口距孔底0.4m左右，隔水采用球胆。

首批砼采用输送泵直接输送至大储料斗内储存，当首批砼方量能满足导管下口埋入孔内混凝土中1.5m以上后，专人指挥操作工人开启阀门进行灌注砼。混凝土灌注要连续，正常浇筑时埋入2～6m。控制导管提升速度。灌注过程中，现场技术员应勤测孔深，掌握导管埋深情况，混凝土浇筑接近顶部时，随时测量桩顶标高，避免造成混凝土浪费。

首批混凝土浇筑量根据实际孔深、桩孔直径不同而确定，数量参照公式计算如下：V≥πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1

式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度（m）；

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡管外（或泥

浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc；

其中Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）；

γw—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

γc—混凝土拌合物的重度（取24 KN/m3）

混凝土浇注的注意事项：

1）混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验来确定；坍落度宜为180～220mm。混凝土的砂率宜为43％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径不应大于40mm。混凝土配合比设计时要求掺入改善混凝土性能的外加剂。

2）导管提升时不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加筋钣或设置锥形法兰护罩。

3）应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m，当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

4）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。现场管理人员应及时协调混凝土供应，保证灌注连续。

5）控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，桩顶高度应比设计高出0.5m，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。

6）保持施工场地的清洁，灌注砼时孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。

7）泵车进场后，应安排挖机配合泵车驾泵，保证泵车稳定，长度足够。

8）混凝土施工前应进行泥浆比重、孔底沉渣厚度、孔深等数据检测，保证符合设计要求后，再进行灌注施工。

9）灌注前应进行泄压处理，避免导管内部压力过大导致混凝土无法顺利灌注。

10）在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。

11）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：使用缓凝剂等增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

12）混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

13）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。或者采取提灌方式灌注。

14）在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

15）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

16）在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

17）有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

18）灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

19）多余混凝土不得在现场随意倾倒，污染环境。

20）浇筑混凝土需现场按照规范要求进行混凝土试块制作，由于现场混凝土试块标养室暂未施工完成，现场制作完成后标明浇筑时间、浇筑部位以及混凝土标号委托商混站进行养护。

图4.4桩基混凝土浇筑

4.4雨天施工保证措施

（1）合理安排作业时间

遇6级以上大风及暴风雨天天气原则上应停止所有的作业，人员撤到安全地方，同时切断所有用电设备机具的电源。因工艺不能停止的作业，必须落实好相关安全措施，并安排专人监护相关作业。必须连续施工才能保证质量，不能停止时必须采取搭设防雨棚等措施，或在得到准确气象信息时提前安排停止作业。

（2）施工机械的防雨、防雷

钻孔桩机、起重机等大型机械停置在坚实可靠的较高地点，四周排水畅通，确保接地装置处于良好状态；机电设备采取防雨、防淹措施，必要时搭设防雨棚或用防雨布遮盖；移动用电闸箱的漏电保护装置要可靠灵敏。

施工现场用电必须符合三级配电两级保护要求，遇暴风雨天气，要安排专业电工现场值班检查，必要时立即拉闸断电，所有管理人员及工人下班前必须将各设备工具电源断开。

①雨后吊装时，应首先检查吊车本身的稳定性，确认吊车本身安全未受到雨水破坏时再做试吊，确认安全状态良好后再进行工程吊装工作。

②雨天可能会影响起重机司机的视线，若司机没有在雨天进行吊装的经验，停止吊装工作，或请有经验的司机来进行。

雨天吊装应扩大地面的禁行 范围，必要时增派人手进行警戒。

④停止施工时，应将起重机品钩落至地面，不得在吊钩上遗留吊索、构件等任何物体，以防止这些重物被风吹动导致事故发生，同时将桩机、起重机等设备拔杆高度尽量降至最低。

⑤六级以上风力或暴雨天气停止一切吊装作业。

（4）其他雨天施工注意事项

①加强安全检查，及时发现问题。对施工用电、机械、设备、及防雨棚、临时设施、安全标志牌进行经常性检查，及时发现问题及时排除，对破损处及时修复。

②注意被雨水冲淋材料的使用，要采取处理措施后才能使用，焊工特别注意不得使用湿性劳保手套。

③加强对各类人员的培训教育，加强雨天安全施工常识的学习，提高自我防范能力和应急反应能力。

④建立险情预警和险情报告制度。遇有中雨以上的雨天，必须安排专人日夜值班，监视重点地区和部位。遇有险情，立即向指挥小组报告。

①被检桩的混凝土龄期应大于28d。

②声测管内应灌满清水，且保证畅通。

③撒确量测声测管的内、外径和两相邻声测管外壁间的距离，量测精度为±1mm。

④芯孔的垂直度误差不应大于0.5%，检测前应进行孔内清洗。

（2）首桩桩基检测结果需同步报给业主、监理及设计单位，并形成首桩总结，首桩经检测满足设计及相关规范要求后，经业主、监理、设计等各单位确认后方可进行大面积施工。

5.质量保证体系及措施

符合质量要求，一次性验收合格。

成立完善的质量保证组织机构，制定有效的制度和超前预防预控措施，不断完善质量保证体系和质量自检体系，随时接受政府、业主、监理单位的检查、检验，确保实现工程质量目标。

图4.1 质量保证体系框图

为完善质量保证体系，保证质量控制流程标准化、制度化，提高工程质量的管理效率，我司将建立和不断完善各项质量管理制度，将质量责任分解到人，注重预控管理、过程管理及成品保护，确保工程质量达到预期质量目标。

5.3.1质量管理目标分解制度

（1）将工程质量管理总目标逐层分解至各分包单位、各部门及管理人员，并明确质量控制流程中责任的细分及归属，同时，统一制定各分部分项工程质量目标的细分及完成标准。

（2）进场材料100%按规范要求进行检查、验收及复检，投入工程使用的材料100%合格，各分部分项工程完工后100%按照规范要求进行检试验，依据标准验收程序进行验收。

（3）各分部分项工程依据验收规范主控项目全部合格，一般项目达到合格，观感质量达到优良标准，工程资料整理满足要求。

(4)易损坏成品100%设置保护措施，严防成品损坏。

5.3.2施工图纸会审制度

（1）我项目经理部将组织图纸学习及审查，记录发现的问题及有关建议GBT50539-2017 油气输送管道工程测量规范，在图纸会审中，与业主、设计、监理、其他施工单位协商解决。

（2）施工过程中对于发现的合同范围内的图纸设计问题，我项目经理部将及时组织与设计沟通，协商解决措施。

5.3.3取样送检制度

（1）试验负责人对检验和试验工作负责，负责样品和试件的抽样和试验。质检负责人对过程检验和试验负责，确保进入下道工序的产品均为合格品。

（2）所有施工试验及进场原材料的复试必须在监理的监督下见证试验，要求试验取样、制样必须有监理单位的见证人、试验人员或器材部及分包方试验人员共同参加。依照现行规范或业主、监理的要求进行施工试验和进场原材料复试。非见证的复试试验，也严格按取样规定的要求操作。

T／CAGHP 022-2018标准下载5.3.4工程质量“四检制度”

（1）分项工程施工完后均需由施工班组对所施工产品进行自检，如符合质量验收标准要求，由相关施工班组长之间进行互检。

（2）经自检合格的分项工程，施工班组之间进行互检，如符合质量验收标准要求，由施工班组长报项目责任工程师进行交接检。