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XX项目人工挖孔桩安全专项施工方案.doc编制：
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XX项目位于 ，为 项目，由 组成。占地面积 ㎡，总建筑面积 ㎡，其中地下 ㎡，地上 ㎡；建筑层数： ；建筑高度： ；结构形式： ；设计使用年限： ；抗震设防烈度及抗震等级： ；耐火等级： ；防水等级： 。
2.1 地形地貌
说明：引用项目地勘报告。
2.2 地质构造
说明：引用项目地勘报告。
2.3 地层岩性
说明：引用项目地勘报告。
2.4 水文地质条件
说明：引用项目地勘报告。
2.5 不良地质现象及地质灾害
说明：引用项目地勘报告。
2.6 场地周边情况
说明：引用项目地勘报告。
2.7 地下管线情况
说明：依据业主提供的地下官网图、平场图及地勘报告作分析地下管网情况及对孔桩开挖的影响。
本工程地基基础设计等级为 级，桩基安全等级为 级。基础持力层为 ，天然(饱和)单轴抗压强度标准值为 MPa。挖孔桩为 桩。桩径分别为 ，主要桩径分布在 ，椭圆桩直线段长度为 。桩底设计有扩大头，扩大头宽度为 ，主要分布在 。嵌岩深度为 。最小桩净距为 ，开挖时需跳桩施工。人工挖孔桩平面布置图及分批次开挖顺序图详附图2.1、2.2。
桩基础主筋直径为 mm的三级钢，箍筋直径为 mm的一级钢，加密区间距为 非加密区间距为 。受力钢筋混凝土保护层为 mm，桩身混凝土强度等级为 。人工挖孔桩施工过程中需对其做护壁，护壁大样如下图：
本工程x#楼人工挖孔桩 根，x#楼人工挖孔桩 根，共计 根。根据地勘报告，本工程挖孔桩孔深应在 m范围，桩长应在 m范围。
4.1 道路通到施工现场并形成环道，交通方便进出。
4.2 施工用水：修建水池，将雨水抽取，集中统一储存。
4.3 施工用电：根据实际情况，供电满足要求，现场线路已经开通。
4.4 施工排水：本工程采取有组织排水，沿施工道路边设排水沟，穿过道路部位的排水沟采用 mm的钢筋砼管。抽出的水，一部分收集用于场内养护、冲洗道路机具等，一部分通过排水沟排出至场外。排水布置详见附图2.3。
4.5 临时设施：现场共布置 台 塔吊，覆盖全部建筑物；另外设置钢筋加工房、材料堆场及库房等；施工前搭设施工临时设施，并形成施工围墙，大门派专人看守，防止无关人员进入。
4.7 施工平面布置详见附图2.4.
（编制依据不限于表中所列，各项目需根据实际情况进行添加，但需保证规范名称及编号准确，并确保规范是在使用的）
用分批次开挖顺序图表示，图里面要用不同的填充形式区分不同批次，要有统计数据每批次多少根桩，要标注桩净距。
土质人工用铲子、风镐挖， 土质用水钻，扩大头用什么方式施工。提升架形式、人员下井方式、余土堆放及处理方式、水钻架子。
3.1 孔口提升架设计
3.2 水钻提升架设计
护壁混凝土等级、护壁厚度、护壁配筋情况、每节护壁高度、下节土开挖时护壁需达到的强度、椭圆桩护壁加强措施。
桩基混凝土等级、有没有特殊要求。浇筑方法（区分桩深度 米以内直接用天泵浇筑，超过 米塔吊或吊车下串筒浇筑；有地下水如何处理，涌水桩如何处理）；浇筑顺序（这里需要附浇筑顺序图）。
（用什么方法进行空气检测）
6.2 桩基地基承载力检测
（说明采用什么方法检测，并附图标明哪些桩需要取芯监测（或其他监测方法），需要参建各方签字确认）
6.3 桩身混凝土完整性检测
（附图，标明哪些桩需要声测、哪些桩动测，各自数量是多少）
1.1 认真学习研究设计图纸、理解掌握设计意图，做到施工时心中有数。
1.2 编写技术质量安全交底资料，施工前做好书面交底签认。
1.3 组织学习施工规范及验收标准，为认真贯彻执行规范及标准做好准备。
1.4 准备齐全技术资料的各种表格。
1.5 编制施工进度计划和资源需求计划。
2.1 专职安全生产管理人员
专职安全员：落实各项安全生产措施，负责工程施工安全的监督、检查和安全资料整理收集。
附件5：专职安全管理人员资格证书。
附件6：特种作业人员上岗证。
根据本工程特点，按照优化配置的原则选派一批技术素质高的施工班组及人员进行该工程的施工，并以劳务承包合同和目标责任书管理为准绳。根据定额用工量及我公司以往的施工经验，本着张弛有度、减少窝工的原则，拟定劳动力配备如下：
水泥：宜采用普通硅酸盐水泥。其强度等级不低于42.5MPa 砂：混合砂，含泥量不大于2%。 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
混凝土：采用商品混凝土。
彩条布：用于现场土方覆盖。
钢管采用 钢管，进场时严格检查材料质量，壁厚不够的严禁用于现场施工。
扣件采用 /个的标准扣件，十字扣件、旋转扣件和直接扣件合理搭配。
垫木：采用 mm厚木跳板通长设置，或面积不小于0.15㎡，厚度不小于
mm的木板进行铺垫。局部地方可采取地坪硬化措施，立杆于硬化地坪上方。
人工挖孔桩施工主要材料表（包括但不限于以下材料，视项目具体情况完善）
一般需备有垂直运输架、卷扬机组（手动葫芦/电动葫芦）、铁辘轳、定滑轮组、导向滑轮组、钢绞线、风镐、锹、手铲、钢钎、插钎、线坠、吊桶、手推车/翻斗车、溜槽、串筒、振捣棒、混凝土安全活动盖板、防水照明灯(低压12V、lOOW)、电焊机、扬程水泵、活动爬梯。
人工挖孔桩施工主要机械设备表（包括但不限于以下机械，视项目具体情况完善）
安全防护用品投入计划表（包括但不限于以下防护用品，视项目具体情况完善）
计划开工日期： ，完工日期： ，总工期 。
具体施工进度详附件7，根据场地接收时间调整。桩基检测随进度按要求进行。
在开挖之前应对整个施工区域的地下岩层标高进行分析，开挖时应首先施工预判较深的桩孔，便于成孔后以桩底标高最低的孔作为基点进行刚性角分析。
施工前，从建设单位获得地质信息，如与实际地质不符，需及时与建设单位进沟通。
桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m的小净距人工挖孔桩施工时，应间隔开挖，排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，施工时待先挖的桩孔桩身砼浇筑完后再进行相邻桩孔的开挖。
孔内如出现塌方、垮方、淤泥或流砂，要立即上报。按项目部制定的处理方案进行处理，并派专人负责监督管理工人进行处理。
人工挖孔桩开挖及灌注砼按本方案及国家、重庆市有关相关法律、法规、规范性文件、标准、规范进行施工。
人工挖孔桩需提前制定监测监控方案，确定监测监控程序并安排专实施，用以指导施工，确保安全。
要配备具有丰富施工管理经验的管理人员和专业的工程技术人员、成熟的施工设备。同时，按要求配备专职安全管理人员和具有丰富施工经验的作业人员。
施工要满足合同要求的安全管理等各项目标。
严格按照审批方案进行施工。及时进行安全技术交底，编制相应作业指导书，并组织所有参与人员进行学习、培训。待合格后方可参与施工。
施工过程中严格执行相关规范、标准及技术条件。并确保按照已审批施工专项方案落实。
1.1 人工挖孔桩的桩径为 ，桩芯砼强度等级为 ，配筋为 ；护壁的上口 ，下口 。护壁砼强度等级为 ，配筋为 。
1.2 本工程挖孔桩的开挖深度范围为 m。
1.3 本工程桩与桩之间的轴线距离最小为 ，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应跳桩开挖。
说明：根据项目实际情况表述。
场地平整→放线定桩位→砖砌挡水护圈及做排水沟→在砖砌护圈上二次投测标高及桩位十字轴线→第一节桩孔土石方开挖→复核桩孔中心线→安装护壁钢筋→护壁模板安装→浇筑护壁砼→拆模、养护砼→将桩心线、桩编号、井圈高程引入第一节护壁上→安装垂直运输架→第二节桩孔石方开挖(若为土方将进行砼护壁施工)→清理桩孔四壁、校核桩心、桩径及垂直度→重复第二节挖石方，循环作业直至持力层→对嵌岩部分桩心进行定位→嵌岩部位的凿打→桩心、半径的复查、修正，清理杂物和积水→见证取岩样送检→基坑(槽)验收→桩底桩侧风化层剔打（含扩底）→混凝土封底→安放钢筋笼→浇注桩身混凝土→桩基检测
3.1 放线定桩位及高程
在场地三通一平的场地上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
由项目部测量组放出圆桩、椭圆桩桩心控制性轴线，现场班组撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。“十”字中心线和纵横方向轴线用红油漆在井圈上口标注完毕，由工程质保检验复核并作好预检记录，检查合格后报监理验收，验收合格后方可开挖，尤其是位于边坡位置的孔桩开挖，因特别注意加强桩位的控制检查及复核工作。
3.2 孔桩土石方开挖及护壁施工
3.2.1 砖护圈施工
在桩孔土石方开挖之前要做好桩上口及槽上口边的护理工作。圆桩以放测出的桩中心点为圆心桩身半径（土方开挖应含护壁厚度）加200mm为半径画圆，椭圆桩以放出的控制中心线按图纸偏移尺寸加200mm放出桩口边线（土方开挖应含护壁厚度），上口用页岩实心砖M5水泥砂浆砌筑200mm厚，300mm高井圈，砖护圈上口及内外侧表面均采用15mm 厚1：2.5水泥砂浆抹面，然后将桩的“十”字中心线和纵横方向上的轴线用红油漆标注在井圈上口面，并加以保护，同时再对轴线尺寸进行复核。在每根桩井圈内侧面引测一个相对标高点，并用红油漆标上，以便深度开挖及检测。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办理好预检手续后开挖。
3.2.2 孔桩土方开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用十字镐、锄头、铁锹、尖镐开挖；强风化层采用空压机破碎开挖，中风化层采用水钻、楔子、大锤、风镐开挖。对土层和强风化岩层需进行护壁，开挖尺寸为桩径加上2倍护壁厚度。
当开挖深度到中风化泥（砂）岩层时，对岩层取样检查符合设计强度要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打，采用先开挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上至下削岩修成扩底形。扩大头高度为扩大头宽度的两倍，同时应满足设计嵌岩深度要求。
开挖时应做好相邻桩刚性角的控制，相邻基础（包括桩基础及浅基础）底面高差的绝对值不得大于其水平净距，当不能满足时，必须调整基础埋深，将浅埋基础的埋深加大直至满足上述要求。
3.2.3 孔桩土方吊运
在桩身土方2米内的土方开挖直接采用手动葫芦人工吊运，超过2米深时采用电动葫芦进行提升出土(附件8：垂直提升架搭设示意图)，采用胶桶和自制铁桶装土，遇到大石块应先破碎后放入土桶吊运，防止石块落土和落石。吊绳采用4mm的钢丝绳，且在手动和电动葫芦上均应有制动措施。提料时下面作业人员应站在防护板下面，以保证安全。防护板采用18mm厚九夹板制作。
3.2.4 孔桩护壁施工
1)孔桩土方每施工1米左右时，应按照设计图纸将护壁钢筋制作并安装完善后方可进行模板的安装。当施工不足1m遭遇软土层或是桩壁四周塌陷时，护壁可采取半模施工，保证开挖的可靠性。
2)挖孔桩施工时遇土层时应配置相应数量的定型钢模保持现场正常施工。
3)局部与基础承台接口桩基部分采用定型钢模板及钢管散装散拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。
4)类似椭圆形桩护壁模板采用定型钢模和木模配合施工，圆弧段采用定型钢模，直线段模板采用木模板，并设置50x100木方背楞，同时采用50x100木方对撑。支设详下图：
5)护壁模板安装并加固完成后，进行护壁砼浇筑。护壁砼应按照设计图纸要求在场地固定地方进行拌制。将拌制均匀的砼，用手推车推至预浇筑护壁的孔前，通过梭槽对护壁进行浇筑，浇筑过程中应用钢钎、铁锹等工具对入模的砼进行振捣，确保护壁的成型质量和后期孔桩施工的安全。
6)当混凝土强度达到1.2MPa时，方可拆除模板。
3.2.5 地基承载力检验
岩基载荷试验采用桩周护壁反力装置，荷载由一台1000kN的油压千斤顶施加，荷载大小由油压表量测；承压板采用直径为0.3m的刚性圆形板，沉降量采用2只量程为25mm分辨率为0.001大量程千分表量测。采用单循环加卸载方法，当荷载加至最大试验荷载时，均为出现极限荷载，取最大试验荷载为极限荷载。
整个试验装置如下图所示：
岩石试件取样数量根据现行检测规范与甲方、监理、和设计协商一致，其取样数量和位置应该具有代表性。同时由业主安排专业单位对桩底的3D和5M深范围进行勘查，确保其下无软弱层等有害地质情况。
本工程岩芯取样原则为单体建筑桩总数的 。
根据设计要求，基坑在开挖到设计标高时进行岩体试块取样，具体取样组数和取样位置按甲方指定进行。取样试块规格为150mm×150mm，试块六面必须打光，同时要在试块上注明取样的具体位置，且标明试块岩层的上下面，以便具有代表性，在取样时通知监理工程师亲自到现场进行见证，本工地岩芯取样按规范要求数量进行抽取。
3.2.6 特殊部位护壁加强处理措施
为加强护壁的稳定性，在护壁混凝土内按图纸应增配钢筋以提高整体性。桩护壁示意图见护壁大样及配筋示意图。为提高护壁早期强度，可适当掺加早强剂。对于回填土或土层较厚（如超过5m）位置孔桩，则需按照附图减少护壁成孔高度（每节0.3~0.5m），并每节护壁加设4跟HRB400级钢筋作为锚筋锚入土体，并设置中部支撑，以确保桩孔孔壁稳定。
3.2.7 人工挖孔桩终孔及验收
在桩基开挖至设计标高或持力层且岩芯报告出来后，及时与监理工程师取得联系，组织业主、地勘、设计进行桩孔验收，验收通过后立即进行封底，每个桩一个验收批。
桩钢筋笼的加工制作严格按照施工图纸和相关规范要求执行。钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，圆桩及椭圆桩沿桩长超过 m时，沿桩长方向间距 m设置一道 加强筋，对于直径较大的桩，应沿桩长方向每隔 m设置一道三角形加强支撑。加劲箍和加强支撑与主筋点焊，设置在主筋内部，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场绑扎搭接，点焊加强。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈，并按要求进行加密。若挖孔桩长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是先将加强箍间距排列在平整场地上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm，上下节主筋接头错开50%。圆桩、椭圆桩钢筋绑扎大样如下图示意，其中各桩的主筋、箍筋直径和数量见各楼的人工挖孔桩明细表。
3.3.2 钢筋接头检验
钢筋接头方式：单面搭接焊10d，双面搭接焊5d，d为钢筋直径。
取样检验：钢筋焊接接头的力学性能的抽检数量和批次必须按照重庆市验收规范要求。取样数量以300个同级别钢筋接头为一验收批，不足300的也按一批计算，试件从成品中随机切取3个接头进行拉伸试验，如初试结果不符合要求时应再取6个试件进行复试。
外观检查：接头处不得有裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯折，不得大于4度。接头处的钢筋轴线位移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm。
3.3.3 钢筋笼的绑扎及安放
熟悉图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应就纠正增补。
准备好加筋箍、铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具
钢筋笼定位：在桩孔边弹好钢筋笼的控制轴线，以便钢筋笼安装时根据控制轴线进行校正。
2)钢筋笼绑扎及安装工艺
根据钢筋笼主筋数量在加劲箍上用粉笔平均画好主筋的绑扎位置，钢筋笼绑扎时首先用电焊机将主筋与加劲箍焊牢，但不能伤害主筋。
钢筋笼的箍筋绑扎采用事先准备好的盘圆钢筋进行绑扎，绑扎时箍筋应与主筋交叉每点均用铁丝扎牢。
钢筋笼制作完成并经检查合格后，由塔吊送到孔内，就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，整个钢筋笼下沉至设计位置后根据控制轴线校正好钢筋笼的位置，用钢管夹固定位。复查清孔后的孔底沉渣厚度，并浇灌砼。沉物厚度不得大于20mm，否则应重新清孔。钢筋笼制作如下图：
钢筋笼吊装根据场地实际情况采用塔吊或吊车吊入孔内。钢筋笼吊装示意图如下：(钢筋笼吊装设备视项目具体情况调整)
钢筋笼吊装完成之后，需在桩顶进行固定，防止钢筋笼下沉。固定方式根据桩径大小，采用4~6根48mm*3.0mm钢管进行竖向定位，下垫两根50*100木方。
3.3.4 钢筋笼成型质量及保护层保证措施
为了保证混凝土浇筑质量，必须对钢筋的保护层加以控制。结合我部以往类似工程的施工经验，按以下要求对保护层控制筋及加强筋进行加工：
1）加强钢筋及定位钢筋均采用 钢筋
2）水平加强筋及定位钢筋均从桩底500mm处设置第一道，而后每间隔2米设置一道。
3）竖向加强筋与水平加强筋呈“Z”型首尾相接。
4）加强筋与桩身纵向钢筋点焊方式连接，定位筋焊接于水平加强筋之上。
5）椭圆桩同一水平面需设置3根定位钢筋，设置位置详下图。
6）当椭圆桩B段≤1m时，于中部设置一道加强筋；1m＜B段＜1.5m时，取平均距离设置两根；1.5m≤B段时，按间距500mm设置加强筋。
3.4 混凝土浇筑
3.4.1 本工程采用商品砼，混凝土浇筑时采用混凝土汽车泵或地泵运输浇筑。混凝土浇筑前护壁上泥渣必须清理干净，派专人负责桩孔内清渣及排水情况，并把已封底的混凝土凿毛。并根据桩成孔记录计算出每条桩的混凝土方量，以便及时做混凝土的用量计划。
3.4.2 混凝土导管出料口至混凝土浇筑面的高度不得超过2m，并保证连续浇灌,分层振捣,分层高度为1500mm。为了保证桩身混凝土的浇捣质量，应严格控制混凝土的振捣时间及振捣点位置。
3.4.3 浇筑时应分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度不得大于振动棒长度。振捣时，每一个振点的振捣延续时间应以使砼密实为准，遵循“快插慢拨三十秒，棒棒相接不漏振”的原则，振捣至砂浆上浮、石子下沉且不再出现气泡为止。振捣棒插入间距以400mm为宜，并插入下层尚未初凝的混凝土中50～100mm，使上下层充分结合。若桩孔较深，振动棒长度不够，采用绳子吊住振动棒，下放至砼振捣部位。
3.4.4 为防止浇筑过程中砼离析，桩深超过2m砼浇筑采用导管浇筑，混凝土导管壁厚为3mm厚Q235钢板，导管内径250~300mm，导管分节制作，分节长度视现场情况确定。
3.4.5 水下混凝土浇筑
Pmax= Yc*hcmax—Yw*hw
式中：Pmax—导管壁可能承受的最大内压力；
Yc—混凝土拌合物的容重（KN/M3）；
hcmax—导管全长（m）；
Yw—桩内泥浆或水容重（KN/M3）；
hw—桩内泥浆或水深度（m）
Hc≥（po+Yw*hw）/Yc
式中：hc—导管内混凝土柱的高度；
PO—综合考虑本工程选用100kpa；
Yw—桩内泥浆或水容重（KN/M3）；
hw—桩内混凝土面以上泥浆或水深（m）；
Yc—混凝土拌合物的容重（kn/m3）
灌注水下混凝土时首批混凝土的数量应能满足导管初次埋深大于0.8m,故首批混凝土的数量是混凝土水下灌注过程成败的首要因素。首批混凝土的数量在施工时根据下式确定:
V=∏d2×h1/4+∏D2×hc/4
式中：V—首批混凝土的数量(m3);
h1—桩内导管达到必需埋深时导管内混凝土柱的高度(m)。
h1≥γw×hw/γc
hc—灌注首批混凝土时桩内混凝土面至孔底的高度(m)(按常规可取 1.0+0.4=1.4m )。
d—导管内径(m);
D—桩孔直径(m)。
混凝土的配制要求及灌注时的注意事项
1)水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验确定；塌落度因为180~220mm；水泥用量不应小于360kg/m3(当参入粉煤灰时水泥用量可不受限制)。
2)水下混凝土含砂率宜为40%~50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm,
4)水下混凝土宜惨外加剂；
5)开始灌注水下混凝土时须在漏斗底部设置隔水栓；
6)导管提升用设备的最大提升力须大于导管自重、导管内混凝土的重量及导管壁与混凝土的摩擦力之和；
7)水下混凝土灌注过程中须保持孔内水头防止塌孔经常检查孔内混凝土面的位置调整导管埋深提升导管应缓慢进行不得将导管拔出混凝土面。
8)导管轴线在施工的全过程均须保证位于桩孔中心以防止导管提升时导管连接件被孔内钢筋笼骨架挂住。
9)混凝土要不间断地连续快速浇筑。每隔一定时间测量一次混凝土灌注高度以保证导管埋深不小于2m,不大于4m,同时保证导管内混凝土的高度以保证水下灌注混凝土在一定落差作用下形成连续密实的混凝土桩身。
3.4.6 桩身顶部混凝土灌注标高不小于桩顶设计标高以上0.5m。砼浇筑完毕后，在砼终凝前，检查柱插筋位置及桩顶标高并及时养护。当桩顶标高比自然地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不少于7d。
桩钢筋下料时应注意伸入承台部分，复核符合设计要求后才能浇筑砼，浇砼时应防止位移和倾斜，发生偏差时应及时纠正。桩与承台之间应凿毛处理。墙柱插筋大样如下图：(本图仅为施工示意图，根据项目设计进行调整)
工程施工前，除了工程施工的工艺流程，施工重点，质量要求等作详细技术交底外，还必须强调重点、难点部位，须按全面质量管理方法，建立质量控制点，定期作施工质量分析，实施工程质量动态管理。
1.2 施工过程中严格贯彻“三检”制
每道工序进行自检，互检，交接检工作，并作好相关记录，各专业工长及班组必须实行交接工作制，作到上不清下不接，层层把关，施工人员必须按企业标准，实施对分项工程整个工序过程的全检，专职质量员按企业规定进行各分部分项工程质量检查情况进行评定，项目技术负责人核定。
若桩砼量小于50 m3，每桩留置1组，若桩砼量大于50m3 ，每50m3留置1组。/2、质量要求
2.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
2.3 浇筑混凝土后的桩顶浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定，以露出半边石子为宜。
2.4 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
2.5.钢筋的品种和质量、焊条的型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。
2.6 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收部门规定。
2.7 混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。
2.8 灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。
2.9 钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范要求，焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
2.10 钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范要求。
2.11 孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，用一水平面上的孔圈正交直径的极度差不得大于50mm。
2.12 护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定厚度，连接钢筋插入上下护壁内长度应严格按照设计施工。
钢筋笼加工质量检验标准
混凝土灌注桩质量检验标准
本工程桩身完整性检测抽样检验数量为 ，声波透射法抽检数量为桩身长度超过15m时 ，15m以下抽检数量为 。柱下单桩全数检测。
具体检测方法及检测频率根据《建筑桩基技术规范》及工程所在地建设行政主管部门相关要求执行。
桩头应凿去全部浮浆，浮浆去除不彻底将影响桩身混凝土完整性类别的判定。切除桩头外露过长的主筋，桩头平整，桩内无积水、无杂物。
磨平点宜为直径10cm左右的圆，磨平点应水平，不得倾斜。每桩桩心处一点，其余各点位于距桩心2/3R处且均匀布置。（R为桩半径）
低应变D≤1000mm 低应变1000mm＜D≤1500mm 低应变D＞1500mm
2)声波透射法
挖孔桩砼浇筑前埋设专用声测管，声测管埋设应符合下列要求：
(1)声测管内径宜为50～60mm。
(2)声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。
(3)应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行。
(4)声测管埋设数量应符合下列要求：
当D≤800mm时，2根管； 当800mm＜ D＜2000mm时，不少于3根管； 当D＞2000mm时，不少于4根管。
式中D——受检桩设计桩径。
(5)声测管应沿桩截面外侧呈对称形状布置
3)其他检测方法
挖孔时用人工从上到下逐层开挖孔，挖孔时随挖随护壁，每浇筑护壁一节，应吊线检查中心找正孔壁一次，直至设计持力层为止。每段护壁内的竖向钢筋，应互相钩连300mm，并安装好护壁钢筋，以保证以下护壁的整体性。为了使上、下护壁竖向钢筋相连接，在绑扎护壁筋时，应将竖向筋的下部插入未挖的土中，以保证钢筋下部弯曲的弯钩露出护壁砼之外。
2.2 钢筋笼制作安装
1)所有钢筋表面均应洁净，对粘着的油污、泥土、铁锈在使用前必须清理干净，对锈蚀或破坏严重的钢筋严禁使用。
2)钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯或小波浪形，且表面伤痕不应使钢筋截面减少3%。
3)根据钢筋型号、直径、长度和数量切断钢筋，钢筋下料长度可根据构件的尺寸、混凝土保护层厚度及钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4)钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度进行堆放。并按规定进行检验，合格后方可使用。
钢筋加工的允许偏差详见下表：
5)工序自检及交接制度：各工序施工后要进行下道工序前，应及时由班组自检，施工员、质检员、安全员应下井进行复检，合格后由下道工序交接，上一道工序验收不合格不得进行下一道工序的施工。
1)采用商品砼必须保证其砼坍落度，要求和易性良好，质量由施工班组，现场试验员、质检员控制。
2)成孔验收后，必须清洗孔壁、孔底，抽干或人工舀水保证孔底无积水，无沉渣。
3）严格控制砼串筒的高度，一般离砼面或孔底小于1.5m为宜，换拆时速度要快，一般不超过10分钟，保证砼浇捣的连续性。
4)加强砼振捣，一般每振捣高度小于1m，振捣要求先中间后周边，振动棒要求快插慢拔均匀插振。
5)如果浇注时间过长，井内砼面有少量积水时，可用桶把水打干，或在此处加放高一级的较为干的砼料，在井下局部扒动并加强捣固。
6)如护壁砼质量不好或孔底附近土层正处于含水层土，涌水量又很大时，为确保桩身砼质量，必须用导管法水下砼施工方法。
7）在任何情况下，严禁混凝土直接往水中倾注，并严禁边抽水边浇混凝土，当气温高于30度时，应在混凝土中掺入缓凝剂，保证混凝土质量。
8)工序自检及交接制度：各工序施工后要进行下道工序前，应及时由班组自检，施工员、质检员、安全员应下井进行复检，合格后由下道工序交接检，上一道工序验收不合格不得进行下一道工序的施工。
9)为防止地表水渗入孔内，护壁应高出自然地面约300㎜。
3、常见质量问题及措施
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
因土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
3.3 孔底残留虚土太多
成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的砼（浇筑前与砼搅拌站协调），大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
3.5 桩身混凝土质量差
有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
4.6 钢筋笼扭曲变形
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
1.1 项目安全保证体系
1.2 项目关键岗位和职能部门的安全生产职责
1.2.1 项目关键岗位安全生产责任制
1)项目经理安全生产职责
(1)是项目安全生产第一责任人62项建筑施工降本增效措施合集（图文并茂），对项目的安全生产工作负全面责任。
(2)严格执行安全生产法规、规章制度，与项目管理人员签订安全生产责任书。
(3)按照相关规定建立项目安全管理机构和配备安全管理人员，并依据企业相关制度，建立和完善项目相关制度。
(4)组织制订项目安全生产目标和施工安全措施计划，并贯彻落实。
(5)参与或主持本项目安全管理策划、安全工作计划和安全管理文件等工作。
(6)负责安全生产措施费用的及时投入，保证专款专用。
(7)组织并参加对项目管理和作业工人的安全教育。
(8)组织并参加项目定期的安全生产检查，落实隐患整改。
DB37／T 4097-2020 商用车用质子交换膜燃料电池堆耐久性测评方法.pdf(9)参加对现场大型机械设备、特殊防护设施的验收。