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韩园子车站主体结构施工方案.doc.doc韩园子车站主体结构施工方案
1、北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段招标文件、投标文件；
2、相关设计文件、设计说明及施工图纸；
3、实施性施工组织设计；
JJG 954-2019 数字脑电图仪检定规程.pdf4、相关的施工技术规范、验收标准、行业标准及地方标准；
5、我单位施工技术水平、管理水平及机械配备能力；
6、韩园子车站工区总体施工计划安排及目前施工现状。
北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段主要施工任务为“一站一区间”，即韩园子站和义和庄站～韩园子站区间。
根据车站的功能、建筑布局、施工方法、地质情况、结构受力特点等方面的要求，车站主体结构采用纵横向承重的全现浇钢筋混凝土框架结构，由地下一层侧墙、纵横梁、各层梁、板、柱等构件组成承重体系。
3.1阶段划分及施工顺序
施工节段的划分主要考虑以下因素：
1）在满足工期要求的前提下，结合现场用地条件，车站主体结构考虑自南向北或自北向南分段施作。
2）主体结构节段的施工缝应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/4～1/3处。
3）砼浇注为流水作业推进方向，避免纵梁悬臂出现2/3～3/4跨长而影响模板倒用。
4）施工节段的划分考虑与出入口、楼梯口、风道位置尽量错开。
在充分考虑了以上因素并结合工期要求，车站主体纵向施工顺序：车站主体结构施工随着分段开挖进行，按施工缝划分要求，沿车站纵向划分为九个（Ⅰ～Ⅸ）结构箱体流水施工节段，因拆迁问题先施工第7～18轴Ⅴ→Ⅵ→Ⅶ→Ⅷ→Ⅸ待拆迁完成后施工Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ。
3.2 砼、模板和支撑体系
车站侧墙计划采用φ48×碗扣式满堂支架配合6015、3015及1015的组合钢模板配合组织施工，顶板采用φ48×碗扣式满堂支架配合大块竹胶板（或木模板）组织施工，使结构砼达到“内实外美”要求。
基坑底板长147.05m，为减少砼的收缩缝的产生，每次浇注长度不宜大于16m，并通过科学调整砼的配合比，掺加多功能膨胀型防水剂与粉煤灰达到对砼因水化热产生的温差收缩进行补偿，有效降低砼的水化热，同时辅以有效的浇注和养护方法，从而达到控制砼的温差收缩裂缝的效果。采用商品砼供应，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。两段底板间设置施工缝。浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法。
在每个浇注的前后布置两道振动器，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的捣实。第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼捣实，砼浇注向前推进，振动器捣固跟上，确保整个砼体的质量，捣固上层时，应插入下层不小于5cm，不大于300mm，保证上下层连接,捣固时采用“快插慢抽”工艺，在捣固过程中，将振动棒上下略为抽动，以使上下捣固均匀。
泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理。经4～5h左右，初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面以闭合收水裂缝，约12～14h后，覆盖并充分浇水润湿养护。
框架中柱及框架边柱采用C35商品砼，构件尺寸800×800mm，保护层厚度45mm。
(1)砼柱施工工艺流程
①砼柱子的模板采用6015、3015钢模板，支撑采用“井”字架和定位斜撑；
②柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。
墙模板采用钢模板，穿墙螺栓用止水螺栓，4M以下用Φ16，4M以上用Φ14，水平间距不大于500MM，纵向间距不大于700MM。
外墙采用有止水环的穿墙螺栓且加梯形胶木垫（如下图），穿墙螺栓水平间距不大于500mm，竖向离地面300mm、距顶面300mm中间500mm左右均分，模板拼装后先上竖向2根Φ48×3.5mm钢管组成的立杆，后上水平钢管横杠，每道横杠均由2根Φ48×3.5mm钢管组成，水平钢管长度不够时可以搭接，接头长度应超出两个穿墙螺栓固定点，加固用的斜支撑沿墙高度不少于两道。整个支撑系统必须满足刚度要求，保证模板不变形。
3.2.5墙、板倒角模板及纵梁模板
②为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，楼板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差。拆模时间应在顶板达到拆模强度后进行，不得过早拆模而发生下垂、开裂等现象。
③浇筑混凝土必须作好标高控制桩，并严格按有关技术规范的要求进行。
（1）支模顺序：楼梯先支好模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。
（2）支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1mm，接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足设计和规范要求。
（3）底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。
（4）踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。
（5）踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。
（6）楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。
侧面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺栓要凹进多层板表面。上下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上中下固定。
3.2.9 积水坑电梯井模板
3.3 预埋件和预留孔洞施工
①竖向构件的预埋件设置
焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚与钢筋骨架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。
用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。
②水平构件预埋件的设置
a梁顶面预埋件。可采用圆钉加木条固定。
b板顶面预埋件。将预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。
预留孔采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢。
预留孔可采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。
（1）主体结构断面型式复杂多变，预留空洞较多，分层分段浇筑成型难度较大，确保主体结构施工及成型质量是施工中的重点；
（2）主体结构分层分段浇筑成型，形成纵、环向多道施工缝，需预留钢筋处较多，给防水工程质量控制造成隐患，车站防水等级为一级，施工工艺要求较高，确保车站主体结构防水质量是施工中的重点；
（3）主体结构施工工序交叉循环作业，加之高空模板及脚手架支撑立模进行主体结构浇筑，施工风险点较多，确保施工安全是施工中的重点。
3.4.2施工难点及对策
（1）作业空间小：支架搭设、钢模板安装机械设备吊装，加之主体结构衬砌施工材料、机具、设备较多，作业空间要求大。车站空间有限，作业空间的限制对施工影响较大。
对策：充分利用现有场地条件，合理安排施工工序，规划机械、设备布置，确保主体结构施工场地要求。
（2）工序较多且衔接紧密：防水、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序流水作业，加之部分结构需预留孔洞、预埋钢筋，对施工组织和作业水平要求较高，施工难度大。
对策：超前统筹规划施工部署，合理编排施工工序，选用成熟队伍，提高作业水平。
（3）施工安全和质量控制：组合模板和脚手架进行混凝土浇筑施工，机械设备吊运，施工安全隐患较大；分层分段浇筑主体结构，结构成型质量、防水质量控制均存在较大难度。
对策：做好模板、脚手架和起重吊装两个重点工程的安全控制工作，针对工序确定危险源和风险点，建立专项管理体系和应急预案，落实管理责任到人；深入理解施工工艺作业标准，进行详细的作业交底，建立质量监督体系，确保施工质量。
①清理现场，施作基底垫层找平，测量放线定位主体结构，处理阴阳角，对地板垫层进行基面抹面处理；
②防水材料、钢筋等进场并验收完毕，确定衬砌混凝土理论配合比并报请验收；
③主要机械设备，如：钢筋弯曲机、调直截断机、电焊机、吊装设备、运输设备、模板、脚手架等进场并验收完毕；
④作业队伍进场并已通过岗前培训。
①正式施工前，核对结构基坑尺寸、净空并对基底面进行验收；
②对作业人员及进场队伍进行详细的、针对性强的安全和技术交底；
③针对不同工序存在的施工风险点编制专项控制措施和应急预案并组织现场演练。
②施工现场设专职指挥员、安全员、质检员，负责现场指挥，风险排除和质量检验；
③成立应急组织机构，建立沟通联络通道，做好应急物资储备。
在主体施工完成后，进行附属结构施工。
4.3.1机械、设备配置
图4－1技术管理体系图
工区生产及技术管理人员6人；机械设备操作员6人；电工4人；测量4人；焊工6人；防水工20人；钢筋工60人；木工30人；混凝土工18人；杂工16人，共计170人。根据专业工作性质，将其编为4个作业队，即加工作业队、防水作业队、钢筋绑扎作业队，模板及混凝土浇筑作业队，各作业队进行默契配合，交叉流水作业。
4.3.3主要材料计划
基坑开挖支护施工完成后，进行基底钎探验槽。合格后施作基底垫层并找平，准备进行主体结构施工。
主体结构施工前，测量定位，对基坑结构、尺寸进行验收。割除基坑壁外露的钢筋头、管头等坚硬突出物并砂浆抹平，为防水层施作做好准备。
主体结构施工包括防水层施作、钢筋绑扎、支架、模板架设安装、混凝土浇筑等主要工序。
根据总体施工安排，主体结构均由北向南、纵向分段施作，环向施工缝根据设计要求长度16m左右，施工缝设在1/3～1/4跨，由上而下，竖向分层，第一段浇注底板及底托上200mm边墙，第二段浇注一层楼板和边墙、一层楼板上边墙500mm，第三段浇注二层楼板和边墙、二层楼板上边墙500mm，第四段浇注三层顶板和边墙。
本车站防水设计遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”原则，以结构自防水为主，增加柔性外包防水加强防水措施，采取措施控制混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能。变形缝、施工缝等接缝防水为本工程的防水控制重点，辅以柔性外包防水加强层防水。
车站的防水等级设定为一级，要求结构不允许渗水，结构表面无湿渍。车站主体结构采用防水混凝土进行结构的自防水，防水等级为P8。底板与侧墙的附加防水层采用两层各4mm的单面砂聚酯胎体SBS改性沥青防水卷材（迎水面SBSⅡPYPE4，背水侧采用SBSⅡPYS4，且砂面须向结构外表面），施工缝与拐角处采用单层SBS改性沥青防水卷材作为防水的加强层。纵向施工缝连接处采用双道水膨胀止水条及优质水泥基渗透结晶型界面剂加强防水。环向施工缝连接处采用中埋式钢边橡胶止水带、单道水膨胀止水胶及优质水泥界面剂加强防水。
防水工程施工包括基面处理（找平层施作）、防水层铺设（顶板为涂膜）、保护层施作（顶板增设泡沫隔离层）等主要工序，单个衬砌段内防水工程施工工艺流程如下：
具体施工见防水施工方案。
主体结构钢筋主要采用HRB335和HPB235级热轧钢筋；HRB335级钢筋的焊接采用E50系列焊条，HPB235级钢筋的焊接采用E43系列焊条。柱钢筋采用HRB400级钢筋，其余钢筋均为HRB335级，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；
焊条：Q235钢的焊接采用E4303型焊条；HRB335级钢筋的焊接采用E5003型焊条。
钢筋进场必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应挂标牌，标牌上应有厂标、钢号、炉罐（批）号、尺寸等标记。
钢筋进场前必须进行机械性能、外观质量二次检验，钢筋表面不得有裂纹、颗粒状或片状老锈、结疤和皱折等质量缺陷，检验合格后方可进场使用。
5.2.1钢筋搬运、存放
钢筋装运过程中必须专人负责指挥，轻起轻放，不得随意抛掷，以避免钢筋变形、镉伤，损害钢筋外观质量及力学性能。
进场待使用的钢筋应分类堆放，并悬挂好标识，标明其规格、尺寸、数量、进场时间、使用部位、检验状态、负责人等。
钢筋堆放场地应平整、干燥、通风，并设置排水设施，起地设置高度至少20cm的堆放平台，避免钢筋锈蚀。
钢筋堆放场地应设置防雨、防晒措施，避免钢筋因雨淋、日晒反复作用造成污染或锈蚀。
钢筋存放过程中由于干湿交替等环境因素影响，不可避免地会生锈，加工前需对钢筋采用钢丝刷进行人工除锈处理，除去钢筋表面的氧化铁锈蚀，确保钢筋与混凝土结构的粘结效果。
2、钢筋调直、切断、弯曲
粗钢筋（直径≥14mm）采用人工调直，调直后的钢筋不得作为受力钢筋使用，直径≤14mm的钢筋采用钢筋调直切断机机械调直，同时可除锈。
钢筋调直后即可切断，切断前应确定并复核下料方案，确保钢筋尺寸、规格等符合设计要求。
钢筋弯曲采用人工配合机械进行，弯曲前应依据下料图做好弯曲模型和样件，弯曲后的钢筋即为成品，应分类堆放并做好现场保护。
（1）钢筋的锚固与连接
除图中注明以外，钢筋的锚固长度为35d（d为钢筋直径）。
对于梁、板中的架立钢筋或分布筋，当直径小于20mm时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头应错开50%。
（3）钢筋的焊接与绑扎应满足防迷流的要求。
（4）钢筋锚固长度均为35d（d为钢筋直径）。
（6）杂散电流防护措施：顶、底板、楼板和侧墙的环向钢筋连接全部采用焊接，形成闭合圈；每隔5m环向钢筋与纵向钢筋之间焊接，变形缝两侧的第一排环向钢筋与纵向钢筋焊接；左右线线路中心附近各有三根纵向钢筋与内层钢筋焊接；在侧墙、底梁与底板顶面连接处设置测量端子和排流端子。
（7）板开洞洞口<300mm时，钢筋遇洞口不得截断，从洞边绕过；洞口尺寸300mm
（8）钢筋绑扎时，主体结构其他预埋管件、设施直接点焊或绑扎固定在钢筋上，混凝土浇筑前进行临时封堵，确保管件或其他设施在混凝土浇筑后畅通。预埋件具体布设遵照设计要求执行，不再详述。
（1）钢筋制安准备工作
a、熟悉施工图纸，弄清各个编号钢筋形状、标高、细部尺寸、安装部位，钢筋的相互关系，确定各类钢筋合理正确的绑扎顺序；
b、核对配料单及料牌，依据施工图纸，结合规范要求，核对配料单是否正确，校核已加工好的钢筋的品种、规格、形状、尺寸及数量是否符合配料单的规定，有无错配、漏配；
c、施工场地条件调查、工具、材料准备。
（2）钢筋工程施工操作工艺：
a每层每段施工工艺流程：
测量放线（验线）→（底板）板筋绑扎→预埋→钢筋检查（隐检）→绑扎墙（柱）钢筋→ 预埋→钢筋检查（隐检）→支立墙柱模板（预检）→ 浇注墙柱砼→测量放线→支立梁板楼梯模（预检）→绑扎梁板楼梯钢筋→检查梁板楼梯钢筋（隐检） 各种预埋→浇筑梁板、楼梯砼……。
b板的钢筋绑扎（包括底板与楼板）
①板筋绑扎应在梁筋绑扎完后进行，对照钢筋料表备好所绑部位的钢筋料，按设计要求画好板筋分档标志。
②有高底板时，应先绑扎低跨板筋，后绑扎高跨板筋，对于底板筋绑扎应先绑扎局部加深部位，后绑扎大面。
③底板钢筋绑扎顺序为先绑下层网片，后绑扎反梁钢筋，再绑扎上层网片、墙柱插筋，附加筋应按设计要求顺着主筋空当摆放。
④普通板的绑扎可采用梅花型绑扣，对于特殊板及钢筋较粗时应满扣绑扎。
⑤对于设置上下铁时，应先绑扎下铁，下铁绑扎好后垫好垫块，放好马凳（马凳呈A字型），再绑扎上铁。
⑥板筋绑扎完毕后，要对墙柱钢筋进行校正固定，确定预埋筋位置准确无误，再对绑扎施工现场进行清理，做到干活脚下净，工完场地清。
①柱筋绑扎前对着控制线检查柱筋位置情况，如果钢筋位置有所错动，应按1：6进行校正，相差较大时应通知监理、设计研究处理。并应清除柱筋表面砼附着物。
②柱主筋采用机械连接，接头位置应严格按照设计规范要求留置。
③先在立好的柱筋四角用粉笔画出箍筋间距，按照画好的间距由上而下逐一绑扎箍筋，并应注意相邻箍筋的开口方向不能在一道方向上，在绑扎柱筋前应搭设简易的临架子式做高凳。
④连墙壁柱的绑扎应先绑扎柱筋，后绑扎墙筋。
⑤柱筋绑扎完应进行质量检查，确保钢筋的垂直，轴线位置准确。
①备好墙体钢筋料后，绑扎前应对着墙体控制线对墙体接茬筋进行校正，校正方法同于柱筋校正方法。
②先绑扎几根立筋，并画好分档标志（立筋间距不易超过3m），然后按照竖向分档标志绑扎几道水平筋固定主筋间距，并在水平筋上划出分档位置控制主筋位置，然后大面积绑扎主筋，再绑扎水平筋，墙体双层筋绑扎应先绑扎一侧钢筋，等一侧钢筋绑扎后，再绑扎另一侧钢筋。
③墙体洞口及局部留洞处，其洞口尺寸应严格按照50控制线及轴线位置留置，洞口附加钢筋应严格按照设计图纸附加，不得遗漏。
①梁筋绑扎前应检查梁模板位置及截面尺寸情况，并检查模板的强度、刚度及稳定情况。对完成后，再支立梁边模。截面较大的梁应先支出底模，待钢筋绑扎
②在梁模板上按设计图纸要求先画出箍筋位置，梁主筋摆好后再按画好的箍筋位置及数量绑扎梁箍筋，梁绑好后整个梁筋下到梁模中，并按设计要求垫好垫块，注意所有梁板柱及墙的垫块强度、厚度均应满足设计要求。
③对于连续梁及主次梁的绑扎时，连续梁应先摆好主筋逐跨绑扎，绑扎好后放进梁底。绑扎主次梁时应先绑扎主梁，主梁绑扎好后，再绑扎次梁，待主次梁绑扎好后，整体落入梁底。
④梁筋绑扎好后，个别位置要在梁上预埋剪力墙插筋，墙体插筋应位置准确，并加以固定。
①楼梯钢筋绑扎应在楼梯模板支立完成并以做完预检合格后进行。
②在已支好的楼梯模板上画出钢筋的位置分档线，备好钢筋料。
③楼梯钢筋绑扎顺序是由下而上先梯段后平台，先绑扎楼梯梁钢筋，后绑扎梯段及平台钢筋，先绑扎主筋后绑扎分布筋，主筋必须锚固梁内。并确保锚固长度。
④梯段下铁绑扎好后，垫好垫块再绑扎楼梯负筋，绑扎负筋必须确保其位置及保护层厚度准确。
⑤楼梯钢筋绑扎好后应进行临时成品保护，防止上下人员踩踏，确保钢筋质量，绑好钢筋后应及时通知下道工序，木工进行踏步板施工。
（3）钢筋制安技术要求
a、纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求；
b、施工现场应依据国家和行业标准规定抽取机械连接接头、焊接接头做力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定；
c、接头应布设在结构受力较小处，同一钢筋纵向不宜设置两个或两个以上接头，钢筋弯起部位距接头末端不应小于钢筋直径的10倍；
d、钢筋搭接长度应满足设计和规范要求，接头设置应满足“同一截面”原则；
e、钢筋绑扎的数量、位置、间距、接头质量、保护层厚度等应满足规范和设计要求，采用钢丝绑扎的钢筋钢丝头应全部朝向结构内侧；
f、钢筋绑扎过程中应注意对防水设施的保护，钢筋不得直接触及防水设施，焊接钢筋时需设置隔挡板防止防水层烧伤。
5.2.5质量控制标准及施工注意事项
3、钢筋工程施工注意事项
（1）钢筋加工、制安人员必须经过岗前培训后方可持证上岗操作，主要机械设备必须专人管理，非专职人员不得擅自操作；
（2）钢筋工必须按照要求佩戴防护用品，钢筋加工车间周边严禁堆放易燃易爆物，车间内须设置消防设施；
（3）钢筋及成品的搬运及吊装过程中应专人指挥，起落、停止或上下拐弯处，以专人信号为准，防止碰人撞物；
（4）基坑内钢筋绑扎应设置正式的操作架，挂放安全网，铺设踏板，不得站在已绑扎好的钢筋骨架、模板上进行操作；
（5）高处制安钢筋时，操作平台上不得过多或集中堆放钢筋，避免超载，不要在平台或架子上随意放置工具或短料，避免下滑坠落伤人；
（6）绑扎高度较高的梁板时，应确保主体结构侧墙先支起并已加固好，再绑扎梁板钢筋；
（7）严禁在已绑扎好的钢筋骨架上行走或堆放重物，放置钢筋变形、移位；
（8）施工现场需理顺电线、电缆，经常检查电路，避免漏电造成人员伤亡。
4、保证钢筋施工质量的措施：
（1）严格控制结构原材料进场质量并及时按批量抽样检查。
（2）设立专职的钢筋工程技术人员和质量检查人员。
（3）严格按照设计及规范要求组织施工及验收，对钢筋绑扎的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置应全面检查。
（4）为防止墙柱插筋移位，绑扎前在网片上定出墙柱位置，根据其位置先点焊式绑扎好一个柱的箍筋套子和墙的两侧一根水平筋，用以控制墙柱钢筋位移。梁板钢筋打灰前测工应放出墙柱的控制线，调整钢筋位置，并加以点焊式绑扎固定，砼浇注过程中，如有个别钢筋移位，应及时进行调整复位。
（5）钢筋垫块应按设计要求设置，垫块的尺寸、强度、数量均应满足要求。
（6）手工焊等钢筋接头质量必须满足设计要求，试件应按规范规定留取，各种资料应齐备。
（7）对于焊接等特殊人员应持证上岗，确保钢筋接头的质量。
（8）钢筋绑扎质量标准按项目钢筋安装及预埋件位置允许偏差控制标准执行。
5、成品保护及文明施工：
（1）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，并挂牌标识，钢筋吊运时应保证其不变形。
（2）柱墙钢筋绑扎应搭设临时架子或支搭高凳，不准蹬踏钢筋，顶板钢筋绑好后，严格控制上人，以防人踩踏变形。
（3）涂刷模板隔离剂不得沾污钢筋。
（4）钢筋运输应轻抬轻放，严禁随意抛扔。
（5）对于窗墙顶等部分小于或等于300预留洞，不应随意切断钢筋，钢筋应绕开洞口位置。大于300应按设计规定附加钢筋。
（6）所有钢筋作业项目都应遵守干活脚下净，活完场地清的原则，剩余材料均应分捡码放到指定地点存放。
5.3模板及脚手架工程
5.3.1模板及脚手架选型
车站主体结构施工脚手架采用标准落地碗扣式模板外支撑架：支撑架钢管为外径48mm，壁厚3.5mm的3号焊接钢管，搭接类型为标准C、E型组合，即框架长×宽×高为1.2m×1.2m×1.2m和0.9m×0.9m×0.6m，框架间设斜杆支撑；落地支撑、侧向横撑采用可调支座，与模板、基底间设12cm方木垫撑。
模板采用6015、3015、1015（阴角模板）型标准组合钢模板，模板高度1.5m，宽度分别为60cm、30cm和10cm（阴角模板，转角两侧各10cm），厚度5cm（边肋+面板），模板与模板间拼装时采用螺栓连接牢固，背后设10cm方木横撑与支架杆件连接。
组合钢模板无法拼装的钢特殊部位主体结构施工采用现场加工木模板拼装进行。
模板及支架应具备足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。
主体结构模板支撑架依据主体结构分段施工进度逐步向上架设，每次架设高度依据主体结构本次施作高度确定，但支撑架架设高度不得超过模板高度。
（1）材料准备：依据主体结构施工高度确定支架架设高度，计算立杆、横杆、斜杆、扣件、支撑支座、方木等主要工程量GBT 38604.1-2020 公共信息导向系统 评价要求 第1部分：总则，确定好施工主要材料用量，做好材料准备；
（3）技术、安全交底：确定选用支架的类型、形式、搭设高度、宽度、步距、跨距及支座、支撑类型及可调范围。针对工程特点、施工工序、工种，对施工操作人员进行详细的安全作业交底；
（4）基底处理：支撑架架设于主体结构底板之上，施工前需对底板进行必要的防护处理，且需确保处理后的搭设基底平整、稳固，并具备可靠的排水设施，防止积水浸泡方木，致使支架基底失稳。
施工顺序：基面放线→安放立杆可调支座→树立杆、安放扫地杆→安放底层横杆（架模板，安装侧向支座）→安放底层斜杆并销紧接头→安放横杆（架模板，装侧向支座）→设置斜撑（必要时）→铺设脚手板。
（1）依据支架设计位置放线，安放可调支座，适当调整，保证立杆的碗扣结构部分都分别处于同一水平面上。树立杆后，及时设置扫地杆，将所树立杆连接成以整体，以保证架子整体的稳定；
（2）主体结构衬砌厚度较大，浇筑混凝土时，模板支架承受的侧向压力较大。支撑架在结构板以下搭设框架规格为0.9m×0.9m×0.6m，板以上搭设规格为1.2m×1.2m×1.2m；
（3）安装横杆或斜杆时，将横杆或斜杆接头插入立杆的碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之与限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连接在一起，形成框架结构；
（4）为保证施工安全GBT 12604.7-2021标准下载，在支架未完全架设闭合时需设置临时斜撑，斜撑利用钢管和扣件安装，交错布置，改善支架的受力性能；
（5）每安装完毕一层支架，为保证施工安全，搭设脚手板，脚手板采用5cm厚模板，接头位置应连接成整体或设置防探头措施。