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C03 围护桩（旋挖桩）专项施工方案.doc

十、附图：平面布置图.........................................................19

建设单位：厦门信息集团建设开发有限公司

设计单位：中元（厦门）工程设计研究院有限公司

基坑设计单位：厦门地质工程勘察院

DB4403／T 19-2019标准下载勘察单位：福建泉州勘测设计院有限公司

监理单位：泉州市工程建设监理事务所

施工单位：中恒宏瑞建设集团有限公司

1、设计图纸及相关图纸会审纪要、设计交底文件，设计变更单。

4、国家现行安全生产法规、部颁标准和地区有关安全生产规定及企业有关规章制度。

5、厦门市政府有关文明施工的规定。

6、本公司长期累积的施工管理经验和施工力量，结合目前公司机械设备调配情况及现场施工条件进行编制。

1、围护桩采用旋挖法施工，属于新工艺，在桩的施工过程中必须严格控制好各道工序成型质量，在桩身砼浇筑时必须连续浇灌，因此，商品砼必须供应及时。合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，对现场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。总体施工顺序考虑现场现有供电、供水条件，达到合理的资源配置。正式施工前试成孔，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。

围护桩典型剖面施工顺序要求：围护桩的施工及养护→桩顶放坡的施工（喷面随挖随喷）→土方分层开挖。整体行机路线为自7剖开始沿基坑向东退

3、供电量、日供水量每台套设备需用电量、日供水量如下：

（1）供电量约：95KW/h。.

（2）日供水量约：60立方米。

（3）平面布置（详附图）

按照施工合同的工期要求合理安排施工计划，其中调试准备时间5天，总根数140根，正常日成桩9根，考虑降雨、机械故障维修等不利因素，整体施工工期约20天。

杜绝重伤和亡人事故；

一般事故频率控制在2‰以内。

贯彻执行中华人民共和国建设部《建筑工程施工现场管理规定》以及《厦门市建设工程文明施工检查评分标准》。实现现场文明施工标准化。

　　5、施工组织保证措施

　　配备有经验得力的施工班组及项目班子，做到人员配备精良，有效实施项目管理。　　组织机制上确保工程进度，确保工程创合格目标，做到有目标、有措施、有把握。自己放心，也让业主放心，向业主交出一个优质工程。按照总进度计划，对分部分项工程进行工序分解、落实。做到施工人员配备组织落实，施工机具、材料、设备按进出场计划落实，分阶段施工进度时间落实。

　　6、材料供应保证措施

　　围护桩分项砼采用商品砼，在施工期间，作好与砼、钢材供应商的沟通，要求供应商对我公司作出承诺，确保供应，以保证施工的正常运转。

　7、施工机械设备、机具保证措施

　　根据本工程特点，配备相适应的施工机械设备、机具，机械设备投入使用前必须提前检修、保养，确保进入施工现场设备、机具运行良好，为工程进度提供保证。

组织工程技术人员及班组，进行图纸学习和安全、技术交底。针对施工过程中可能出现的矛盾和问题，组织技术人员编制优化施工方案，深化作业设计和关键节点的技术处理措施，确保工程质量，也确保工程进度顺利进行。充分考虑各种不利因素和可能出现的突发事故，制订有针对性的措施。做到事前控制、过程落实、中间检验、工序把关等多重保障，确保工期计划顺利实施。

(1).按施工要求，做好施工便道，钢筋笼制作加工棚及材料堆放地坪和临时设施等；

(2).按施工要求布置好供水、供电及排水系统；

(3).按施工要求开挖好排水沟；

(4).施工前应复核测量基准线及水准点，并通知甲方、监理、设计验收，做好保护基准线和水准点工作，同时根据设计图纸进行轴线测量。

(5).做好定位放样，护筒埋设及校正工作，并保持垂直，周围用粘土填实，中心偏差≤2cm;

(6).做好设备的安装，检查及调试工作；

(7).原材料（钢材等）按计划提前进场，并应有产品合格证，原材料进场后均按规范要求，做好材料复试；

(8).开工前，必须进行施工人员技术与安全交底，所有人员须做到“三证”齐全；

(9)施工顺序：施工时自13剖开始沿基坑顺时针方向施工。。现场采用隔桩（4D桩径）施工，并在24小时后进行相邻桩施工，防止桩孔坍塌相互影响。

根据已建立的平面控制网和高程控制网，复核桩基轴线、标高；熟悉理解施工图纸和有关的技术资料，做好各道工序技术交底工作，组织班组工人学习；根据总网络图中桩基分项工程工期要求和施工部署，做好材料计划、机具计划、劳动力需用计划等。

根据组织机构设立、进度计划和劳动力需用计划，陆续组织管理人员和操作人员进场。

4、材料、设备、劳动力计划

测量仪器：宾得全站仪，水平仪。

本工程采用湿作业成孔，钻进工艺为：旋挖成孔先造浆，钻进过层中利用泥浆护壁，边向下旋挖钻进边护壁，钻进过程中通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。

钻机就位开孔→旋挖钻进→清孔→ 放钢筋笼→插入混凝土导管→（二次清孔）→ 混凝土水下浇筑→拔出导管

旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图

先测放出围护桩的轴线并开挖沟槽，沟槽深1~1.5m，宽约1m; 沟槽开挖完成后再采用全站仪进行具体单桩的位置放样，准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

当钻机就位准确后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5~8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。

操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm∕min ；200Mpa压力下，进尺速度为30cm∕min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm∕min。

钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土发尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。要求沉碴厚度不大于10cm。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。

旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔灌注桩钻孔施工检查记录》，主要填写内容为：时间、工作内容、钻进深度、沉渣厚度、孔位偏差、实际孔径及地质情况；《钻孔灌注桩钻孔施工检查记录》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化认真做好记录。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。

成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。

检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉渣厚度≤100mm，桩位误差不大于50mm。用测深绳(锤)测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有蹋孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。

①经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识。

②钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理。

③焊接质量外观检查包括：

a）焊点处熔化金属均匀。b）压入深度符合要求。c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。

主筋间距±10mm；箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；钢筋笼直径±10mm；钢筋笼长度±50mm

⑥钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与桩孔中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm。

⑦钢筋笼下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。

⑧吊放设备：本施工为加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，拟采用25M汽车吊。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

①灌注导管连接：导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2~4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土制作而成，大小以不漏气漏水和压出泥浆为宜。隔水塞用铁丝系住，悬挂于导管内水面以上0.2~0.5m。贮料灌注漏斗牢固连接于灌注导管上，防止贮料斗不稳定出现移位或倒塌。贮料斗体积应大于1.5m3，确保初灌砼的埋管深度不小于800mm。

②灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.5m以上,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。灌注过程中导管埋深宜为2~6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

③工序报验：由于旋挖钻孔桩的特殊工艺，在桩成孔后，为防止塌孔现象发生，必须及时下放钢筋笼后浇筑砼，砼必须一次成型，因此，桩孔验收等相关工序报验必须及时进行，做到各环节顺畅连续。

1、成孔后质量标准见下表：

1、孔底沉淤控制：旋挖钻斗的切削、捏造上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，因此要控制终孔前二钻斗的旋挖量。

2、复测孔深：为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。

3、对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。

4、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混全，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m¯1.0m，最后机械破桩头处理。

5、砼浇筑过程中必须做好施工记录，确保砼充盈系数不得小于1.1，如果充盈系数偏离较大要查找原因，并及时向监理、甲方进行报告原因，做好相关记录及签证。

①成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。

②钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗,先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。

③控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

九、坍孔、断桩、颈缩等异常情况的预防及处理

坍孔原因：在松软砂层、回填土中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

坍孔处理：紧密衔接各道施工工序，尽量缩短各工序间隔时间。发生孔口坍塌时，可立即回填钻孔，重新再钻。如发生孔内坍塌，先判明坍塌位置，再根据现场情况回填钻孔，待24小时后重新开钻。坍孔后及时向业主、监理报告，并做好相关资料记录。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

偏斜原因：①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤钻杆弯曲，接头不正。

处理：①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

掉钻落物原因：①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。②钻杆接头不良或滑丝。③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④转向环、转向套等焊接处断开。⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

预防措施：①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。③钻头上安装保险绳。

处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

扩孔比较多见，一般表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻空机鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔的部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼合格、就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。

折断原因：①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

预防和处理：①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。②钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。④在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

上浮原因：钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时， 此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。

预防及处理措施：为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土后再重新吊放钢筋笼。

断桩形成原因：①由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。②由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。③由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。④混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。⑤由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。⑥在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。⑦在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。⑧导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。⑨处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。⑩导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。⑾由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。

断桩的预防措施：①材料方面：集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。因此本工程桩商品砼应提前给商砼公司交底，确保集料的最大粒径；控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。②混凝土灌注:制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。

下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。

关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，商品砼准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。

十一、工程安全、文明施工保证措施

安全生产管理目标：安全生产合格工地

①落实安全生产责任制，实施责任管理。接受当地政府、业主和工程师对安全工作的管理与指导。

③建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任，抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，严格奖惩制度。

④各职能部门、人员，在各自业务范围内，对实施安全生产的要求负责。

⑤实施全员承担安全生产责任，建立安全生产责任制，做到一环不漏，各职能部门，人员的安全责任做到横向到边，人人负责。

⑥一切从事生产管理与操作人员，依照其从事的生产内容分别通过企业及施工项目经理部的安全检查，取得安全操作认可证，持证上岗。

⑦特种作业人员，除经企业安全审查，还需按规定参加安全操作考核，取得监察部门核发的《安全操作合格证》，坚持持证上岗。

⑧一切管理、操作人员均需与施工项目部签订安全协议，向施工项目做出安全保证。

⑨安全生产责任落实情况的检查，应认真、详细的记录。开展安全教育与培训，增强人的安全生产意识，提高安全知识，有效防止人的安全行为，减少人的失误。

⑩适时开展普遍安全检查、专业安全检查和季节性安全检查。安全检查以自检形成为主，上级监督检查为辅的原则，检查的重点以劳动条件，生产设备，现场管理，安全卫生设施及生产人员的行为为主，发现危及人的安全因素时，必须果断的消除。

⑾安全生产管理要坚持“五同时”。做到工程技术与安全技术结合为统一体，作业按标准化实施，安全控制要有力，控制要到位，存在差距要及时消除。

⑿在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现场的施工交通安全。施工现场的危险区域设立危险警示标志。

（13）施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用要符合安装规范和安全操作规程，并按照施工布置进行架设，禁止任意拉线接电。施工现场设置有保证施工安全要求的夜间照明DB51／T 2693-2020 地理空间政务数据资源目录规范，危险潮湿场所照明以及手持照明灯具，采用符合安全要求的电压。

⒁严禁酒后作业，严禁非司机人员开车。

⒂每天施工前要对机械设备进行安全检查，交接班要填写安全记录，如出现安全事故，应及时履行报告手续。；

⒃选用的机械设备要有足够的安全保障，起重机械要有足够的安全系数。

⒄随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。

⒅搬运钻杆或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。

⒆成孔后的孔口要设盖JG／T 384-2012标准下载，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。