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攀枝花至大理高速公路(四川境)工程项目灰嘎隧道(灰窝端)二次衬砌首件施工方案.doc

攀枝花至大理高速公路(四川境)工程项目

二次衬砌首件施工方案

攀大高速公路项目经理部TJXX分部

4、人员配备及施工设备计划 4

GBT15229-2011标准下载5.4二次衬砌距掌子面安全距离 10

6、质量控制目标、控制措施及混凝土通病处理 31

11、文明施工保证体系及保证措施 42

12、各种应急措施 43

灰嘎隧道（灰窝端）二次衬砌首件施工方案

1.1攀枝花至大理高速公路（四川境）两阶段施工图设计文件。

1.6实施性施工组织设计。

1.7现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。

2.1 优先考虑安全、质量的原则。精心组织施工，合理安排工序，确保无安全、质量事故发生。

2.2 在施工方案中，坚持施工技术先进、施工方案可行、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。

2.3 采用大型机械化配套快速施工技术，无轨运输，开挖先行，仰拱及回填紧跟，确保基底不受破坏。

拱墙施工方案编制做到施工总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合，重点突出、内容全面。

攀枝花至大理高速公路(四川境)灰嘎隧道位于四川省攀枝花市太平镇境内，进口为红岩村灰力苏组。灰嘎隧道全长4716米，最大埋深529m，为分离式隧道，按长度分属特长隧道。TJ10分部范围内（灰窝端）左线起于ZK28+545,止于LZK30+888，左线长：2343米；右线起于K28+516,止于LK30+874，右线长：2358米。

隧道主洞内轮廓为三心圆曲边墙结构，上半圆半径为553cm，隧道总高7.15m，净高为5m，净宽为10.25m，设计时速80km/h。隧道洞口段结合地形、地质条件设置明洞，其余均按新奥法原理设计，采用柔性支护体系结构的复合式衬砌，即以系统锚杆、钢筋网、钢支撑、喷射砼等为初期支护，模筑砼或钢筋砼为二次衬砌支护，并在两次衬砌之间铺设PVC防水板+无纺布，二次衬砌的沉降中间位置设置中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带、施工缝中间位置设置中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带。隧道衬砌类型、衬砌断面型式、结构尺寸方案设计，主要采用工程类比法，结合构造要求，根据围岩级别确定相应的支护类型。

3.2隧道检修道、紧急停车带、交通转换带、洞内变电所、车行横通道、人行横通道、洞内联络通道工程概况

为便于对隧道内设施的维修养护，隧道内设置双侧检修道，设计检修道高度为250cm，宽度为75cm。

洞内变电所：1处，左线变电所中心桩号LZK30+850,右线变电所中心桩号LK30+837，长度30米，两侧洞口12米为IVB加强型衬砌，中间18米为IVB型衬砌。

车行横通道：左右洞共2处，1#车行横通道左洞中心桩号LZK29+132.82，右洞中心桩号LK29+120，长30米，与主洞成90o夹角；2#车行横通道左洞中心桩号LZK29+832.82，右洞中心桩号LK29+820，长30米，与主洞成90o夹角；车行横通道两端洞口5m为IV车加强型衬砌，共20米，中间段为IV车型衬砌，共40米。

人行横通道：共4处，1#人行横通道为V人型，长度24.94米，与主洞夹角90o；2#、3#、4#人行横通道为IV人，长度共90米，与主洞夹角90o。

人员配备及施工设备计划

4.1主要劳动力配置计划如下

单个衬砌作业口劳动力配备

4.2主要施工机械设备的配置

隧道衬砌施工主要机械设备计划表如下：

5、主要施工方案及施工方法

5.1二次衬砌施工方案

仰拱及仰拱填充施工时采用栈桥。仰拱填充施作完成后，防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：基层平整度符合D/L≤1/6的规定。（其中D——初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度；L——初期支护基层相邻两凸面之间的距离）。利用多功能作业台架人工埋设排水暗管、铺设防水板、绑扎钢筋。拱墙二衬采用液压整体式衬砌台车进行拱墙二次衬砌一次性整体灌注施工，台车（具体尺寸参数详见下附图1、附图2、附图3）长度为12m，由专业加工单位制作。砼由全自动搅拌站拌制而成，砼搅拌运输车运送至浇筑现场，砼输送泵泵送砼入模，采用插入式及附着式振捣器对砼进行振捣。

二次衬砌模板设计图及参数正立面图（附图1)

二次衬砌模板设计图及参数侧立面图（附图2)

二次衬砌模板设计图及参数侧立面图（附图3)

1、根据监控量测确定反映围岩已经稳定。

2、隧道初支净空检测已完成，确保无欠挖现象，如有欠挖须进行处理且复查合格。

3、混凝土配合比满足施工要求，隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格，确保能满足隧道二次衬砌需求。

4、机械、二次衬砌班组人员投入已就位，具备进行二次衬砌施工条件，具体人员及机械见附表。

5、制定了二次衬砌施工的保证措施，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。

隧道二衬施工详见“隧道二衬施工工艺图”

每道工序完成后要严格自检、监理报检制度，经检验合格后方可进入下道工序施工。

5.4二次衬砌距掌子面安全距离

洞口段二次衬砌距离掌子面≤50m；洞内Ⅴ级围岩二次衬砌距掌子面距离60～80m；

Ⅳ级围岩二次衬砌距掌子面距离80～120m。

在隧道仰拱、拱墙二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行检查，净空满足要求后，使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线,模板台车就位时台车法线与防水板标出的隧道中心线重合。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。

1）仰拱清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中注意对隧道初支及上循环止水带的保护。

2）初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，如渗水部水流较大，可采用开槽埋设引水管道引入中央排水沟。做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出。

3）将仰拱积水、虚渣清干净，保证基面干燥、清洁。

5.5.3初支基面清理

(1)、 防水板施工前初支面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物必须切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。

1）对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理如下图；

2）对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。

3）对有凸出的管道时，用砂浆抹平。

初期支护面处理图

4）对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。

初期支护面处理图

5）对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L≤1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。

(2)、基面处理质量检查

净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。

初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度≤2cm。

排水盲管包括环向排水盲管、纵向排水暗管、横向排水盲管，三者采用三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水暗管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见下图。

两侧纵向布设中埋式止水带以及Ф100HDPE单壁打孔波纹管排水暗管（外裹无纺布）；环向设置环向Ф50HDPE打孔波纹管盲沟外裹无纺布。

1）环向盲沟每10m一环（含水地段可适当加密），2根/环。

2）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲沟插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

3）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，设排水半沟或线形排水板，在排水沟周围喷射厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。

(2)、施作步骤与方法

1）按规定划线，以使盲沟位置准确合理。

2）钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。

3）将膨胀锚栓打入定位孔。

4）用无纺布包住盲沟，用扎丝捆好；用卡子卡住盲沟，然后固定在膨胀螺栓上。

5）排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水盲沟紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。

6）对环、纵向排水盲管采用三通相连。

1）划线时注意盲沟尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。

2）盲沟用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。

3）纵向排水暗沟用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向排水暗沟位置尽量流入管内。

4）隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。

5）初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为2～3层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。

(4)、排水盲沟安装质量检查

1）盲沟尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。

2）施工中盲沟接头必须牢固，纵向坡度必须与设计隧道坡度一致。

3）盲沟无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。

铺设防水板的基面坚实、平整、圆顺，无漏水现象。基层平整度符合D/L≤1/6的规定。（其中D——初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度；L——初期支护基层相邻两凸面之间的距离）

基面处理完进行防水板铺设，防水板铺设施工工艺流程见下图。

(2)、施作步骤与方法

洞外检查、检验防水材料质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

铺设防水板前，先进行土工布铺设，土工布采用射钉固定（如下图所

a. 先在隧道拱部标出纵向中线；

b. 使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由边墙向拱部方向铺设；

c. 用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，设计为拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定，松紧适度；

d. 缓冲层接缝搭接宽10cm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。

a. 防水板铺设超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离；

b. 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸；

c. 采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量，保证防水板全部面积均能抵到围岩；

d. 分段铺设的卷材的边缘部位预留≥500mm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；

e. 两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm，焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不小于12.5mm，不得焊焦焊穿。

f.防水板卷材于基底的横向长度≥500mm。

b. 在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；

a. 焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；

c. 开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；

d. 单条焊缝的有效焊接宽度不小于12.5mm；

e. 防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

f. 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见下图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；

g. 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；

h．挂设防水板搭接缝与施工缝、变形缝已错开50cm。

1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；

2）任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；

3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；

4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；

5）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破防水板；

6）浇筑混凝土时，应防止碰击防水板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。

7)振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。

(4)、防水板施工质量检查

用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，

检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。

检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。

防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降不得大于10%，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

5.5.6.1、二衬钢筋施工参数

1）环向主筋为HRB400钢筋（φ22），其余为HPB300（φ12、φ8）钢筋，箍筋按30cm（沿外侧环筋）等间距布置；环向钢筋在纵向上按25cm等间距布置，钢筋净保护层厚度5cm,适用于Ⅴ加强、Ⅴ浅型二衬钢筋施工。

2）环向主筋为HRB400钢筋（φ18），其余为HPB300（φ12、φ8）钢筋，箍筋按30cm（沿外侧环筋）等间距布置；环向钢筋在纵向上按20cm等间距布置，钢筋净保护层厚度5cm,适用于Ⅴ型二衬钢筋施工。

5.5.6.2、钢筋接头

1）钢筋绑扎接头技术要求：

注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。

②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。

2）钢筋电弧焊接头技术要求：

注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊；表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于I级钢筋，括号中的数字适用于Ⅱ、Ⅲ级钢筋；采用序号1、3的电弧焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊接高度h及焊缝宽度b应按下“图A”测量，当采用序号2、4焊接时，h及b应按下“图B”测量。

②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：

注：d为钢筋直径，单位为mm。

b.钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

c.帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。

3）帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

a.焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。见图A所示。

b.钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。

c.焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm（见图B）。

5.5.6.3、钢筋加工

1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于80mm的直线段。

2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

5.5.6.4、钢筋安装

钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表

5.5.6.5、钢筋接头设置

在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：

1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。

2）在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。

3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。

5.5.6.6、外观质量

钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。

5.5.6.7、钢筋规格

钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：

1）不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。

2）当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。

3）钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。

4）对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。

5.5.6.8、钢筋焊接

钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内完成焊接操作。

①钢筋内外层间距严格按交底定位，确保钢筋保护层厚度，使模板台车顺利就位；

②洞内焊接钢筋时必须要有保护措施，以防造成防水板烧伤，；

③定位筋必须牢固、严禁出现间距不一、钢筋松跨挪动现象

严格按照设计图纸进行预埋件的安装和预留孔洞的设置。严禁漏埋、漏留。应符合设计要求。如下表：

2）预埋管在隧道壁、电缆沟和预留洞内出头均要求与边墙平齐，施工中，应做好预埋管两端的封堵，以防止杂物进入管内，施工完毕后，确认预埋管通畅并在出头处标出埋管桩号，以方便查找。

3）所有预埋管埋入时，管内均需穿一根12#钢丝，以方便机电安装时缆线的敷设。

4）可挠性金属管套管沿最近的线路敷设，并减少弯曲，以利穿线，埋入墙内的可挠性金属套管，离表面的净距不应小于15mm。

5）接线盒与金属套管连接采用厂家配套提供的专用连接器。

6）施工时可根据实际情况适当调整预留洞室等的位置并注意衬砌内钢筋的弯起和截断。

1）台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。

2）台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。

3）台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。

4）对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。

5）台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

7）检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、中埋式钢圈橡胶止水带。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距5～10m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。

5.5.9止水带安装

严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝、施工缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。衬砌沉降缝中间位置设置中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带；施工缝中间位置设置中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带。

5.5.9.1中埋式止水带

1）衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.5m在挡头板上钻一φ12钢筋孔，边墙间距可适当加大。然后将加工成形的φ10钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲φ10钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。

2)浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。

3)止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。止水带安装见下图。

4)止水带施工控制要点

⑴止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。

⑵中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；

⑶固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

⑷止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

⑸止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足下图要求：

止水带常用接头形式示意图

⑹、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于5cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。

⑺、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

⑻、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

⑴、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。

⑵、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。

⑶、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。

⑷、止水带接头的检查：

①检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。

市民友好型城市道路设计(程生平)②接头强度检查：用手轻撕接头。

③观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。

5.5.9.2背贴式止水带施工

背贴式止水带设置到纵向施工缝（即仰拱与二次衬砌施工缝），设置在衬砌结构施工缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。

对于直接设置在岩壁或初期支护找平层的背贴式止水带，设置的部位须预先进行抹平处理。

施工缝处设计有防水板DB32／T 3707-2019标准下载，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其与防水板连接。

1)准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。

2)砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。