施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

新建昌赣铁路某某标段万嵩特大桥工程实施性施工组织设计.doc

编 制：

审 核：

SL 605-2013 水库降等与报废标准.pdf技术负责人：

单位负责人：

目 录

万嵩特大桥实施性施工组织设计

（一）编制依据、范围及设计概况

1.1《新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包招标文件》、有关设计图纸，指导性施工组织设计。

1.2国家、铁路总公司发布的有关施工技术安全规则。

1.3国家和铁路总公司颁布的现行铁路工程施工技术规范、规程、验收标准及工程建设相关文件。

1.4对本标段现场实地踏勘调查了解的有关情况以及近年来铁路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果。

1.5本地区自然环境、气候条件和资源条件。

1.6本项目为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源。

2.1严格按招标文件要求的工期、质量、安全、设计速度等目标编制施工组织设计。

2.2坚持“质量、安全、工期、投资效益、环境保护、技术创新”六位一体及和谐铁路建设理念。

2.3确保工期、确保设计速度，确保工程质量和安全目标的原则。

2.4坚持“总体布局、全面开工，分段组织、快速推进，均衡生产、确保重点和运输生产安全”的原则。

2.5突出重点，兼顾一般，统筹安排，周密制定施工方案，采用先进技术及切实可行的施工方法、工艺，科学合理组织施工的原则。

2.6配备先进实用的机械设备，提高机械化作业程度，积极采用四新技术的原则。

2.7合理安排施工程序的原则，根据具体情况，采用流水作业或平行作业方法和网络计划技术安排进度计划。

2.8遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。

2.9贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；支持矿床保护、文物保护、景点保护；维持既有交通秩序；节约木材。

2.10遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。

3.编制范围及设计概况

桥址于DK393+642.81～DK393+645.31处跨越水泥路，与线路大里程夹角为100度。

桥址于DK393+933.51～DK393+930.01处跨越水泥路，与线路大里程夹角为85度。

桥址于DK394+539.91～DK394+545.01处跨越水泥路，与线路大里程夹角为125度。

桥址于DK394+682.41～DK394+687.11处跨越水泥路，与线路大里程夹角为79.5度。

桥址于DK394+843.91～DK394+849.81处跨越水泥路，与线路大里程夹角为149.5度。

桥址于DK394+974.71～DK395+082.11处跨越水塘，与线路大里程夹角为90度。

桥址于DK395+135.31～DK395+148.91处跨越小河，与线路大里程夹角为92度。设计水位121.29m，测时水位113.62m，宽约12m。

桥址于DK395+239.61～DK395+251.31处跨越水塘，与线路大里程夹角为90度。

（1）铁路等级：客运专线

（3）正线线间距：5.0m

（4）速度目标值：设计速度250Km/h，预留提速条件

（4）设计竖向荷载：“ZK活载”；

3.主要工程项目和数量

本桥桥台采用矩形空心桥台；32号～35号墩、45号～60号桥墩采用圆端形空心墩，其余桥墩均采用圆端形实体墩；8号墩为扩大基础，其余采用钻孔桩基础，根据不同跨度和地质条件分别采用1.0m、1.25m桩径。本桥主要工程数量见下页附表。

（三）建设项目所在地地区特征

根据勘查资料揭示，桥址区的岩土层按其成因分类主要有：第四系全新统人工填土层（Qm1），第四系全新统冲洪积（Q4al+pl），第四系残破积（Qal+dl），白垩系上统茅店组（k2m）、燕山早期（γ5）玄武岩。

桥址区地表水发育，主要为水沟、水塘及河流，主要为上游沟谷汇水，水位受大气降水影响，流量变化较大，常年有水。桥址区地下水主要为第四系孔隙潜水和基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要分布于粗圆砾土及卵石土中，层厚较大，透水性好，且与地表水存在水力联系，造成局部富水；基岩裂隙水主要赋存于基岩强、弱风化带中，不发育。

桥址地震动峰值加速度为0.05g，动反应谱特征周期为0.35s。

线路沿线属中亚热带丘陵山区季风湿润型气候，区域内气候温和湿润，四季分明，雨量充沛，日照充足，无霜期长。

多年平均降水量为1459.8mm，年最大降水量2183.1，年最小降水量982.8。最大日降水量198.8毫米。区内降雨主要是受季风影响，一般每年从4月前后起，暖湿的季风开始盛行，雨量逐步增加。5到

相对湿度78%；最小相对湿度9%。

全年主导风向为北风，多发生在冬春季节，7、8月多西北风，长有台风入侵，多年平均风速2.4m/s，多年平均最大风速15 m/s。最大风速20m/s，风向为南（S）风。

桥梁施工地区公路基础设施比较完善，有105国道、323国道、金龙大道、赣州绕城高速和厦蓉高速公路等公路，以及乡镇公路，公路交通比较方便。铁路运输方面有京九铁路、赣龙铁路等。

3.沿线水源、电源、燃料等

3.1水源：本桥桥址位于赣县茅店镇太阳村及赣县高新技术产业园区，沿线村镇、园区有自来水，根据施工实际情况，施工采用自来水，对没有自来水的地段使用农田灌溉用水。

3.2电源：与地方供电部门联系就近“T”接沿线10KV电力线，拟在15#墩附近及连续梁旁边钢筋加工场安装各一台630KVA变压器，备用一台250KW发电机组以满足本工程施工用电。

3.3燃料：本线施工机械所需燃料由地方石油公司供应，供应比较充足，施工机械使用的燃料可就近采购。

（四）总体施工组织安排

达到国家、中国铁路总公司（原铁道部）颁布的质量验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100%。

杜绝一切行车、人身伤亡、火灾、爆炸事故及交通重大事故。

计划开工时间20XX年9月1日，计划竣工时间2017年2月20日，总工期：17个月零20天。

节约施工临时用地，降低材料和能源消耗，最大限度减少对周围环境和水源的污染，保护森林资源，爱护野生动物。

1.5职业健康安全目标

现场布局合理、材料堆码整齐、设备停放有序、标志醒目规范、环境干净整洁。

按照《文物保护法》及相关文件要求，与地方文物保护部门签订文物保护实施协议书，确保文物不被破坏或流失。

3.1施工组织机构

为加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保全面实现工期、质量、安全、环境保护、水土保持等建设目标，按照项目法施工原则，建立完善、精干、高效的项目管理实施组织机构。

项目经理部及其职能部门的管理职责见下页附表。

3.3.施工组织机构及职责分工

详见《新建铁路昌赣客专项目经理部二分部桥涵架子队施工组织机构框图》。

分部经理

工 安 计 物 综 财 中

程 质 划 资 合 心

管 环 合 设 管 务 实

理 保 同 备 理 验

部 部 部 部 部 部 室

桥涵架子队

桩 承 墩

基 台 台

作 作 作

业 业 业

班 班 班

组 组 组

4.施工队伍部署和任务划分

万嵩特大桥全长2300.315m米，为了组织好本桥的施工，二分部桥涵架子队分别设立桩基作业班组、承台作业班组、墩台作业班组，24小时交替倒班作业。在架子队长和现场领工员的协调安排下，协调有序的开展各自施工段落和任务。

5.总体施工顺序及主要阶段工期

开工日期：20XX年9月1日；

竣工日期：20XX年2月20日，17个月零20天。

若业主调整工期，二分部将根据工程情况调整机械配备、技术力量和劳动力安排，调整施工计划，以满足业主的工程进度要求。

桩基施工：2015年9月6日～2016年9月11日；

承台施工：2015年10月31日～2017年1月9日；

墩台施工：2015年11月30日～2017年2月20日。

详见附图《万嵩特大桥施工进度横道图》。

（五）临时工程和过渡工程

根据该桥所处位置的地形地貌特点，须在全桥范围内永久征地界左侧修建一条路面宽度为6.0m的施工便道，便道路基用砂夹石砂夹石填筑，路面采用泥结碎石路面。为保证不影响农田的灌溉，在永久征地右侧、便道左侧各修建一条上口宽0.6m、下口宽0.3m、深0.6m的水渠。因便道跨越许多水渠，结合现场实际情况，需修建临时便桥、便涵方可使便道贯通。

根据工程现场实际情况，在施工期间施工地段使用发电机，以满足施工需要。

本桥桥址位于赣县茅店镇太阳村及赣县高新技术产业园区，沿线村镇、园区有自来水，根据施工实际情况，施工采用自来水，对没有自来水的地段使用农田灌溉用水。水。

该大桥由3#拌合站统一供应砼。

为节约用地，集中管理，在DK397+728右侧处建钢筋加工厂1座，同时设1座小型存料场。

本特大桥在32号～35号墩、45号～60号墩桥墩采用圆端形空心墩，为本桥的重难点工程。

2.重难点工程工期分析

空心墩计划2015年11月30日开工，在2017年2月20日前必须将本桥的所有空心墩浇筑完毕，为后续架梁工作的顺利进行提供条件。

3.重难点工程应对措施

万嵩特大桥下部结构总体施工顺序以满足架梁进度要求进行安排，优先安排空心墩施工，为架梁施工提供条件，桥墩要及时安排为过渡段施工创造条件；合理配置资源和安排施工顺序；各工序均衡生产，总体部署合理紧凑，并充分考虑雨季、交通条件、材料供应等因素对施工的影响，配足要素，合理规划，确保总工期目标的实现。

钻孔桩采用导管法灌注水下混凝土的方法进行浇筑。

本桥采用旋挖钻施工，导管法灌注水下混凝土。

施工准备工作包括施工便道、场地平整、测量定位、护筒埋设、钻机就位等工作。

首先将钻孔桩施工范围内的场地进行平整，场地范围应保证钻机及人员的施工活动。

1.2.2埋设钢护筒及开挖泥浆池

1.2.2.1埋设钢护筒

护筒用4mm的钢板卷焊制成，其内径比钻孔桩桩径约大10cm，钢护筒长2m。

在陆地处钢护筒的埋设采用机械挖埋的方法，即在桩位中心周围护筒四周0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。护筒底端埋置深度：对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂性土不小于1.5m。护筒顶端高程，应高出地下水或孔外水位1.0～2.0m，且高出地面不小于0.3m。

护筒中心竖直线尽量与桩中心线重合，埋设护筒时，用拉十字线的方法在护筒周围订上四个护桩以备将来校验桩孔位置，护筒平面允许误差50mm，护筒垂直线倾斜不大于1.0%。

护筒埋设完成后，用水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。

1.2.2.2开挖泥浆池

布置原则：泥浆池原则上布置在便道的相对侧，每个墩位设置泥浆池（泥浆池包括沉淀池、储浆池），泥浆池的排列要整齐、有序，泥浆池（泥浆池包括沉淀池、储浆池）位置、大小可根据现场情况而定。

泥浆循环和净化处理：为满足施工环保要求和泥浆重复使用，钻孔时应设置制浆池、循环池及净化处理系统。制备泥浆的粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨胀土。泥浆制备循环池和沉淀池分开设置。施工中钻碴随泥浆从孔内排出经泥浆槽进入沉淀池，沉淀后的泥浆经泥浆池返回钻进的孔内，形成不断的循环沉淀净化。泥浆循环顺序为：新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆槽→沉淀池→储浆池→桩孔。

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：应大于6.5。

护筒埋好后，钻机利用施工便道移至需钻孔的桩位上。钻机基本就位以后，钻机操作手配合测量人员将钻机对中、就位、调平，确保钻机水平，同时要确保钻杆吊点中心、桩位中心、钻头在同一轴线上，中心偏差控制在±20mm以内。

钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，应安置在硬质土垫出的高出原地面至少20cm的平台上。钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，经自检合格并报监理工程师批准后方可开钻。

护筒埋设完毕并注入泥浆后方可开钻，开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在土质地层中钻头选用螺旋式土钻或旋挖斗，有水时用旋挖斗掏渣；在次坚石地层中选用螺旋勘岩钻或筒式勘岩钻，在坚石或不均匀石质地层中选用筒式勘岩钻切削钻进。钻进过程中，经常抽取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。在砂土、软性土等易坍孔的土层中，采用低档慢速，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干挖成孔。

1.2.5地质情况记录

地质情况记录按相应的地质相关表记录；钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。

在钻进过程中，应经常注意地层变化，在地层变化处，均应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知现场设计代表及监理工程师进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据钻机显示界面的钻孔深度L1，利用钢丝测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉碴厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。

孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。沉渣厚度不得超过20厘米（摩擦桩）、5cm（柱桩）。

1.2.8 钢筋笼制作、安装

钢筋由加工厂统一下料加工，采用滚焊机制作钢筋笼，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求，钢筋笼制作及安装允许偏差见下表：

1.2.9万嵩特大桥桩基长度为19m、20m，钢筋笼宜制作成两节，运至现场后采用搭接焊焊接。

1.2.10制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

1.2.11钢筋骨架保护层的设置方法

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。搭接焊时，搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧12o，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”的方法，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道焊接在钢筋笼加强筋上，每一道沿圆周布置4个。

1.2.12钢筋的运输无论采取何种方法运输钢筋笼，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

1.2.13灌注水下砼

1.2.13.1安装导管

导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内经为30cm。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管采用30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端接输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（KPa）

rc为混凝土拌合物的重度（24KN/m3）

hc为导管内混凝土柱最大高度（m),以导管全长或预计的最大高度计

rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3)

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）

1.2.13.2二次清孔

浇灌水下混凝土前应检查沉渣厚度、孔深、泥浆比重、含砂率、孔径，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：摩擦桩不大于20cm、柱桩不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

1.2.13.3 首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，储料前将料斗清理、冲洗干净，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式：

V≥πD2/4(H1+H2)+π(d2/4）h1；

V：灌筑首批混凝土所需数量

H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

H2：导管初次埋置深度

h1:桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

1.2.13.4水下混凝土浇灌

水下混凝土灌筑前，钻孔桩及钢筋笼各项指标自检合格后，应及时向监理工程师进行报检，报检合格后方可进行灌筑。

桩基混凝土采用罐车运输，当第一罐混凝土运输到现场后，应对混凝土的塌落度、含气量、入模温度等进行试验，经试验合格后方可浇筑。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，必须在8小时内完成。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m左右处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当拆除部分导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并用泵抽出出部分沉淀土，如此往复，直使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

钻孔桩实测项目允许偏差

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

干挖成孔的钻孔桩混凝土，应按水下混凝土标准进行配置，可采用导管法干孔浇筑，设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温保湿养护。

对本桩砼质量的检查和验收，至少制取试件3组，每组试件由3块150mm立方体组成，制取砼试件应在监理工程师监督下完成。

灌注桩成桩后，强度达到2.5MPa即可人工破除桩头（或强度达到10MPa即可用风动机破除桩头），用低应变法及超声波法（桩长≥40m或桩经≥2m）进行检测桩的质量。

凿除桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用环切法施工，现场使用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不干扰设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测，确保桩头嵌入承台15cm。

在监理工程师对成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，方可安排下道工序的施工。

1.2.14 成孔常见问题及防治措施

1.2.14 .1钻孔灌注桩孔壁坍塌

提升下落钻具、冲锤、掏渣筒、放钢筋笼时，碰撞护筒及孔壁；

对孔内孤石、探头石进行爆破，冲击波影响孔壁；护筒周围采用粘土紧密填封，护筒底口没有埋置在密实土层中；未及时向孔内补充水或泥浆，孔内水头降低；泥浆性能没有根据不同地层情况调整；成孔方法选择不当。

根据地层情况和设备能力选择合适的成孔方法。在坍塌的一段用石子粘土填入，如遇架空的块石等地层，钻进困难，可投入混凝土，将孔壁石头胶结后，重新开钻。根据地层情况，调整泥浆比重和水位高程。

1.2.14 .2灌注桩孔底沉渣过厚

清孔后泥浆浓度减小，孔脚涌进泥沙或孔壁坍塌；清理未净；钢筋骨架、导管等碰撞孔壁；清孔方法不当。

清孔后仍保持足够的水头，采取反循环清孔法。向孔内送入压缩空气，同时开动抽水泵，将钻渣排除于孔外；成孔后下入钢筋笼，入套管，向孔内送入压力水，使孔底的钻渣浮起，此时立即割断隔水栓的挂绳、灌注混凝土，钻渣即浮在混凝土上部，随着混凝土的灌入，钻渣逐渐上升，排除孔外。

基坑开挖前，准确测量出基坑横、纵中心线及地面标高，核对地质资料，确定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作，准备好基坑防雨棚。

承台土方开挖尽量采用人工配合挖掘机进行，按承台的轴线位置、设计尺寸及周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖。基坑开挖时备足抽水设备，以排除遇到的地下水。挖掘机挖至距设计标高30cm时，人工清理修整到设计标高，基坑设置汇水沟和汇水井。施工前，基坑顶部四周需设截排水设施，防止地表水流入基坑，弃土及时外运。

承台施工前，检查基底平面位置、几何尺寸及高程、地质、排水状况和有关试验资料。对承台位置进行量测五星级酒店游泳池设备及安装招标文件，承台前后、左右距设计中线偏差50mm，顶面高程允许偏差±30mm。

人工清理基底，绑扎承台钢筋和墩（台）身预埋钢筋。钢筋在使用前，必须先进行除锈、除油处理，承台钢筋在钢筋加工场集中加工，运至工地现场后人工绑扎、焊接。

承台模板采用组合钢模，模板要有足够的强度、刚度、稳定性和正确的几何尺寸，安装方便，接缝严密，不漏浆。

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。安装前进行承台纵横轴线的测量放样，安装完成后采用绷线法调直，吊锤球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

模板施工完毕后，平面位置、标高经检查合格后报监理工程师，监理工程师检验合格后方可进行砼浇筑。承台施工工艺框图见下图。

砼在1号拌合站集中拌合，采用罐车运输，输送泵入模，插入式振捣器振捣。采用一次浇筑成型，中间如有间隔，间隔时间不得超过规范要求。浇筑砼厚度不得超过30ｃｍ，并分层振捣密实。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。

待混凝土初凝以后开始覆盖养护，在终凝后开始浇水覆盖。强度达到2.5MPa后方可拆模。承台拆模后，立即用毛毡和彩条布对承台进行养护养生，养护时间不得小于７天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，确保证混凝土表面经常处于湿润状态。

CECS 533-2018-T标准下载承台施工工艺框图见下页《承台施工工艺框图》

砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用3∶7灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。