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华大基因中心地下连通道施工方案

1.1、基本概况

本项目规划设计为：生物科技研发厂房B共9层、高43.75m；幼儿园D共3层、高11.45m（已经建成）；厂房E地上2层，地下1层、高11.6m；厂房F原设计共8层、高37.8m；宿舍A：共19层，裙房1层、高59.85m；会议中心C共4层、高21m；以及各类配套设施。地下室为一层地下室是停车和设备用房；局部设有人防地下室。

建筑耐火等级：一级；结构类型：框架，剪力墙；抗震设防烈度：7度。

本工程地下连通道位于研发C区，通道全长约360m，净宽7.3m，通行净高6.05mGB 50485-2020-T 微灌工程技术标准.pdf，连通道底板标高详地下连通道结构平面图。结构型式为钢筋混凝土箱涵活U型框架。

本工程质量要求：合格；工程质量目标：优良。

安全目标：杜绝重大事故，一般事故控制在0.13%以内。

环境保护与文明施工目标：满足环境保护及文明施工的要求。

1.2、编制依据

《混凝土结构后锚固技术规程》 JGJ145—2013

《喷射混凝土加固技术规程》                   CECS 161：2004

施工合同及施工组织设计；

华大基因中心项目岩土工程勘察报告；

施工现场调查资料及连通道相关图纸；

国家、部委现行有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件。

2.1、施工准备

1）组织先遣人员对现场道路按规定进行围挡。 

2）布置好临时工棚作为设备、材料堆放场地。 

3）搭设好临时施工用水、用电线路。

（2）施工技术准备： 

1）校核测量仪器，与业主、监理进行桩位交接，并对全线导线点、水准点进行复核，并根据需要对桩位加密。 

2）计算外运土方量，联系弃土地点，组织人员、设备进场。

 3）对技术人员、施工人员和操作工人进行交底。 

4）对所用钢筋、水泥、砂石进行抽样送检，并对混凝土配合比进行试配，提供施工配合比。

2.2、总体施工安排 

2017年03月31日正式开工，至2017年4月31日完成施工初支的施工， 2017年4月1日至2017年7月10日完成连通道结构施工任务。连通道施工计划总工期100天。 

2.3、劳动力计划 

为满足施工要求，将作业层相关人员按工种组建作业队，由工区管理人员统一管理。各作业层人员配置数量见下表： 

根据分段施工的程序选派公司优良专业施工队，分土方、钢筋、模板、砼等多个作业班组分别承担连通道主体结构工程的施工，以方便施工管理，采取流水作业方式，确保如期优质地完成连通道主体结构施工。 

2.4、施工机械设备配置 

各场地设置钢筋厂，加工制作所需钢筋，现场拼装。

本地下连通道工程土方开挖由基坑支护单位开挖至底板标高。底板以下土石方由我单位进行人工清挖。土石方归堆，并用长臂挖机进行转出、装车，机械运输出土，用10立方自卸车外运。 

(3)施工机械设备配置

为确保如期优质地完成主体结构工程，拟投入数量充足、性能优良的施工机械设备，详见机械设备表。 

2.5、材料需要计划 

1）主体结构采用商品砼，输送泵泵送。

2）材料由施工单位自购。 

3）水、电供应计划：水电按华大基因临水、临电布置位置从二级箱引接至施工现场。

2.6、主要测量、监测设备配置计划 

指定专人负责，日常测量不少于3人，施工监测不少于3人，每组必须两人精通，可相互使用仪器及内业资料计算。 

测量仪器实行分级管理制度，精密测量仪器由经理部统一管理，一般测量仪器由专业班组自行管理，建立保管、使用、维修制度。 

各种测量仪器、量具按计量部门有关规定定期进行计量检定，做好日常保养工作，保证状态良好，建立测量设备台帐，准确记录检定维修情况。

（1）项目部成立专门测量施工组，测量组测试后绘制测量成果，交监理工程师审核，确保测量准确无误。 

（2）测量放样用进口全站仪，由经验丰富、测量工程师担任，测量按国家有关规范进行，在施工中对测量控制点定期检查，确保测量控制点在施工及验收期内的准确、无误。 

（3）施工中，根据监理工程师批准的格式，作好各种施工测量原始记录和工程放样原始记录，及时交监理工程师复核，监理工程师对记录数据有怀疑时，测量人员无条件进行复测。 

2、测量控制： 

（1）平面控制测量： 

施工前，以精度指标较高的全站仪对业主提供的控制点和控制桩位置进行同精度复核校准，并精确定出基坑位置、连通道中线、起止桩号位置。同时根据施工需要布置施工平面控制网。 

（2）高程控制测量： 

以精密水准仪和钢水准尺对业主提供的测量控制点和控制桩进行同精度复测并测设施工控制高程点。 

（3）测量方法： 

按照有关的测量规范要求进行，测量技术人员利用地面测量控制点采用坐标法对施工项目的平面位置进行施工放样，根据具体情况采用测三角高程和闭合水准进行高程放样。 

据建设方提供的通道的坐标控制点及道路中线，采用全站仪进行定位，将连通道中心线和四角起止桩号及各出口车道起止桩号和中线位置桩号定出，并将各点标记于路两边不被破坏位置，用砼浇好固定，以保证其使用中的准确性。 

3.2、基坑开挖、土方外运

 1、基坑工程概况 

本连通道拟建于场地南侧，总长约378m，起点标高20.50m，终点标高38.0m，坡度3.58%~5.00%。采用明挖至隧道结构底，可将其视为一条形基坑，坑深4.0~20.4m。

2、基坑开挖施工组织： 

本连通道工程基坑开挖按施工程序分三期施工，其中一期先施工EFGHJ段，二期再施工西边ABCDE段，三期施工剩余JK段。本地下连通道工程土方开挖由基坑支护单位开挖至底板标高。底板以下土石方由我单位进行人工清挖，遇到岩层部位需进行静爆清出，土石方进行归堆，并用长臂挖机进行转出、装车。

3、施工道路、供排水布置： 

1）基坑内施工道路布置：基坑一期开挖施工道路：无管网车道部分机械开挖，由挖机直接挖土装入自卸车从东边运出。 

基坑二、三期开挖施工：二、三期同一期施工。 

2）施工排水： 为使基坑开挖在无水情况下进行，在基坑内的通道出口外附近的基坑位置设一个集水井，基坑开挖时沿基坑四周开挖盲沟，基坑内积水和雨水经盲沟流入集水井，再用φ100污水泵抽至地面排水沟，经净化后再排入市政排水管道。雨水排放则在基坑开挖面边线20cm，砌20cm高墙并外抹水泥砂浆压光挡水，并将水引至集水沟。 

4、基坑开挖施工程序及方法 

1）、基坑开挖前的准备工作 

（1）根据施工分期及施工顺序安排进行开挖。 

（2）基坑开挖与基坑支护结构交叉平行作业，布置各类型施工监测点。 

（3）布置基坑分层开挖的集水井，做好施工后地面排水系统，开挖基坑抽排水沉淀池及施工区域地面排水的连通，必要时设置一定的辅助措施帮助排水，及时抽排，使基坑开挖在干燥状态下顺利进行。 

（4）开挖后及时做好基坑的成型和稳定工作。

  2）、开挖程序： 

基坑开挖程序详见如下开挖程序框图：

3）、基坑开挖方法  

（1）基坑开挖，采用机械开挖；开挖时充分考虑周围环境、工程地质、水文地质和结构受力情况，综合分析确定。

（2）每个分区开挖施工，采用反铲挖土机挖土，自卸汽车运土；应当人工清土入持力层，按设计图挖好后，通知设计、监理、质监进行验槽。 

4）、土石方外运：

（1）因工程场地情况开挖土方需外运。外运弃土弃于弃土场。根据施工安排，弃土只能在业主和市政交通管理部门允许的时间进行外运，以防堵塞交通和影响市容。为满足施工，准备投入2台10m³自卸汽车进行外运弃土工作。 

（2）运输车辆进出施工现场路口，设专人统一指挥，及时疏散行人和交通车辆，并在项目大门口处进行洗车，专人打扫卫生，保持道路清洁，在保障市内交通顺畅的同时，确保外运弃土工作的顺利进行。 

（3）弃土外运时间向市渣土办申请，并到交警办理运土手续，运土时间按规定执行。 

（4）运输车辆驶出施工现场，进入深圳市市内交通道路，精心驾驶，严格遵守交通规则，牢记文明施工。 

3.3、连通道主体结构工程施工 

1、连通道主体结构工程概况 ：

本连通道根据使用功能的要求，为现浇C35，P8、P10抗渗钢筋砼结构，其整体性好，结构受力合理，结构防水容易得到保证。 

连通道工程施工在满足道路、排水畅通的前提下，主体结构工程根据其工程特点及施工程序安排，分三段进行施工。一段EFGHJ组织施工，二段ABCDE，三段JK。 

3、主体结构施工程序 

主体结构施工程序根据基坑开挖的施工顺序分段进行。 基础持力层达设计要求后，及时施工底板垫层砼，以免持力层遭雨水浸蚀，影响地基承载能力，然后自下而上分层、分段施工底板、侧墙和顶板。尤其要注意沉降缝的位置。顶板砼施工完并达到设计强度要求时，及时进行连通道两厢和顶板素土回填。 

各段内按立模、扎筋、砼浇注的顺序组织平行流水作业，以加快施工进度。 

4、主体结构施工方法 

施工程序：连通道砼分三次进行浇捣施工（底板、侧墙、顶板各一次），水平施工缝留设在底板上800mm，施工缝设钢板止水带（见第八章防水处理工程）。

（1）底板施工程序及方法 

基坑开挖、换土处理验收合格后才可作垫层砼。垫层砼摊铺根据预埋设的标高控制桩控制面层高度，采用商品砼，砼搅拌车运输砼至工作面，经溜槽送入施工面，振捣器振捣密实。垫层厚度及强度满足设计要求，面层无蜂窝、麻面。在垫层砼达到操作强度后，及时按设计要求铺设防水层和5cm厚细石砼保护层。 

底板砼按预先规划的分块立模，用钢筋架设置底板顶面标高控制桩，绑扎底板钢筋；同时，按设计要求施工底板的预埋件，施工缝、变形缝处，设置的止水带并固定牢靠，以确保振捣砼时不变形、不漏浆。 

分段开挖的基坑两侧面应保持放坡的稳定和支护牢固，并保证排水措施，底板（包括垫层）与支护结构的接触面有漏浆时必须进行堵漏处理，方能进行底板砼的施工。

工序：测量放线→灌注砼垫层→铺设防水层→砼保护层→绑扎钢筋→浇砼→养护→拆模 

（2）直墙及顶板施工程序及方法 

施工程序：测量放线→绑扎直墙钢筋→立直墙模→浇砼→养护→（拆撑换撑）→支撑满堂红架→铺设顶部木方模板→绑扎钢筋→浇砼→养护→敷设直墙及顶部外防水层→墙外侧及顶部回填。

1、加强支护，控制地面沉降，施工期间加强监测。

2、接缝处严格按照施工规范执行。

3、因连通道底板具有一定坡度，考虑立杆垂直受力。在底板混凝土收面时，根据排好的立杆模数在立杆脚部位置，对板面进行找平处理，水平带宽80mm。

4、单边模施工时，注意留设斜撑远端固定点预埋件。

地锚与钢管的节点连接处，立杆钢管应套在地锚上，同时因钢管内径大于地锚的直径，故为防止立杆有位移，应在立杆套入时在地锚旁镶插一根Φ12的钢筋，以使得钢管与地锚可靠固定。

所有钢管接头处，尽量避免采用转向扣件连接，应使用连接扣件相接，防止因扣件节点滑移引起支撑变形。

3.4、施工过程中的支撑施工

本工程换撑施工时，采用静爆的施工方法拆除原钢筋混凝土内支撑。

1、支撑结构系统主要包括：冠梁、支撑梁及腰梁。其布置形式及尺寸具体见平面图和剖面图。 

2、冠梁、支撑梁及腰梁均采用C30商品混凝土浇筑，钢筋保护层50mm。混凝土浇筑时必须严格控制施工质量，加强振捣，不得出现蜂窝质量缺陷，另外混凝土浇筑过程要注意控制温度变化，避免混凝土产生裂缝。 

3、支撑系统属于水平受力体系，各层支撑结构标高应保证在同一水平面上，最大误差不大于20mm。

4、支撑水平中轴线偏差应不大于50mm，垂直定位误差不大于0.1%L（L为支撑长度）。 

5、为消除由于混凝土梁自重而引起的变形，要求立柱之间混凝土梁起拱，起拱高度按照梁长度的0.1%控制。 

1、支撑完成，开挖下一层土方时，应将支撑底模完全拆除，避免底板掉落伤人或损坏机械。 

2、当地下通道结构紧贴支护结构时，地下通道底板须与支护桩刚性连接；地下连通道结构强度达到设计强度90%以上（一般养护时间21天左右），即可将相应的水平支撑拆除。拆除内支撑前必须先换撑，换撑利用Ø609x12钢管撑，换撑主要采用在楼板与支护桩之间浇筑混凝土支撑进行（具体见大样图）。下一道内支撑拆除的时间和方法类推。 

3、拆除内支撑的方法为：先换撑，后拆撑；先拆次撑，后拆主撑；每条梁拆撑时是从立柱两侧将梁断开，对于已断开的梁段，其重量必须能用起重机起吊，否则应多分段；对于已拆除的梁段，需要破碎时，应安排在场外或场内合适的场地用破碎机破碎，然后用长臂挖机清出。 

4、斜撑的拆除方法一般有爆破拆除法、机械拆除法、人工拆除法、静爆拆除法等。为了确保不对临时支撑体系、以施工的永久结构工程及周边建筑物、地下设施造成不利影响，严格控制支撑体系拆除后基坑的变形，考虑安全、质量、工期的因素，本工程拟采用静爆拆除。

5、支撑拆除采用静爆方法拆除，拆除过程必须做好已施工的地下室结构的保护措施。

6、内支撑体系的安装与拆除顺序与设计施工步骤一致，必须严格遵守先撑后挖的原则。

为保证所承建工程质量最终达到质量目标和业主要求，公司对项目所使用材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。从送样报批、签订合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责任落实到人。

4.2、钢筋的进场验收和检验

钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告。钢筋表面或每捆钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目部组织验收，验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。

对进场的钢筋，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和污漆等，钢筋端头必须保证平直无弯曲。钢筋表面的凸块不允许超过螺纹的高度。

原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60T可作为一批；原材复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。

每一验收批取一组试件，共7根钢筋做拉伸、弯曲、偏差等检验，取样时从同一验收批中任选的两根钢筋中切取试样，切取试件时，从每根钢筋端部先截去50cm，然后再截取两根，一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率），另一根做弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。

每一验收批取一组试件，其中拉伸、弯曲（取自不同盘）。切取试件时，从每盘钢筋端部先截去50cm，然后再截取所需长度试样，分别做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。

对化学成分不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，对该批钢筋有怀疑的以及进口钢筋等必须进行化学成分检验。

钢筋工程在施工之前应根据施工条件进行试焊。

4.3、钢筋堆放及标识要求

堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化或用碎石硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面要垫垫木或砌地垄墙，垫木或地垄墙厚度（高度）不应小于20cm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。

将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

钢筋成品堆放场地必须设有明显标识牌，成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。

钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前处理干净。

施工中如供应的钢筋品种和规格与设计图纸要求不符时，可以进行代换。但代换时，必须充分了解设计意图和代换钢材的性能，严格遵守规范的各项规定。对抗裂性要求高的构件，不宜用光面钢筋代换变形钢筋，钢筋代换时不宜改变构件中的有效高度，钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意；代换后的钢筋用量不宜大于原设计用量的5%，亦不低于2%，且应满足规范规定的最小钢筋直径、根数、钢筋间距、锚固长度等要求。

钢筋加工前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀进行除锈。所有钢筋采用钢丝刷进行手工除锈。

根据工程的施工图纸及规范要求，请各配筋员对工程各部位进行详细的钢筋配置。配筋单必须先经总包专业配筋审核员审核，无误后交项目总工程师审核签字后方可进行钢筋加工。

采用钢筋成型机对钢筋进行成型。将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。顶板支座负弯矩钢筋末端做成90°弯钩，平直长度应符合设计要求； 箍筋的末端弯钩为135°，箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，抗震结构箍筋平直长度为10d。

（4）钢筋加工允许偏差

本工程钢筋采用等强剥肋滚压直螺纹连接和绑扎搭接两种连接方法。

本工程钢筋的连接分两类:即绑扎搭接；机械连接（剥肋滚压直螺纹钢筋）,竖向钢筋：直径大于等于16（含）钢筋的采用直螺纹连接；直径小于16的采用搭接绑扎连接。水平钢筋：直径大于等于16（含）钢筋的采用直螺纹连接；直径小于16的采用搭接绑扎连接。施工钢筋水平方向单根钢筋的连接长度每9m设置一直螺纹接头。

（3）钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接要求

根据现场实际情况，直径为大于16㎜的螺纹钢筋全部采用直螺纹套筒连接

钢筋接头采用等强剥肋滚压直螺纹机械连接，其设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的允许百分率应符合以下规定：

在受拉区不超过50%；

2）钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接工艺要点

钢筋端面切割→设备调试→剥肋滚压螺纹→丝头质量检查→钢筋连接→接头检验→完成。

切口端面必须平直、整齐并与钢筋轴线垂直，若非平直面将影响钢筋的有效丝头长度，因此下料时必须使用砂轮切割机。

首先根据所加工的钢筋规格、直径选用滚压轮型号；用调整试棒整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换相应规格的涨开位置调节剥肋长度；调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。

为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行剥肋及滚压加工。

用止环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸，通止规能旋入，止环规不能旋入或不能完全旋入为合格。合格丝头及时用专用保护帽加以保护，见下图：

钢筋接头有标准型、正反丝扣型、变径型和可调型四种型式，利用套筒进行连接。本工程大部分钢筋采用标准型连接，在后浇带、施工缝等处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同的钢筋可采用变径型连接，见下图：

连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、

螺距、螺纹外径，应与连接套一致。并确保钢筋和连接套丝扣干净、完好无损。

连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套。

接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。

外观检查：操作人员应认真逐个检查接头的外观质量，首先应注意钢筋与套筒的规格应一致，外露丝扣不得超过一个半完整扣。质量员用力矩扳手抽检接头拧紧度。

强度检验：同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一验收批（不足500算一验收批）。每验收批中随机取3个试件作单项拉伸试验。如果有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复验。复验结果中仍有一个不合格，则该验收批钢筋评为不合格。

连通道的底板与支护桩之间连接采用钢筋植筋措施，植筋的钢筋直径为22~32mm，底板钢筋锚入支护桩的长度是20D。

（一）施工工艺：基面清理→划定位线→钻孔→清孔→孔径孔深验证→干燥清孔→钢筋去锈→预注→注胶→植筋→抽检→修复→验收

钻孔时孔径应比锚固筋直径大2mm，钻孔后孔深必须达到+20，0mm的要求。

1、弹线定位：对照施工图，按设计或构造要求，沿板面方向进行弹线，先弹框架柱定位线，再弹出柱子的截面外框线，进而标出对应柱偏位钢筋的正确位置，即为钻孔位置。 

2、钻孔：根据弹出的钻孔位置，用冲击钻钻孔，孔深和孔径按设计要求确定。孔深按≥20d考虑，钻孔时要使用冲击钻垂直于结构表面均匀钻入，以便控制钻孔的垂直。孔深用冲击钻上顶杆控制。如钻孔时遇到主筋，可把钻孔位置水平平移一个钢筋直径的位置，重新钻入。 

3、清孔：钻孔完成一个结构面后，可进行清孔操作。清孔的目的是要吹清孔内粉尘，采用专用毛刷和吹风机（橡皮气囊、手推式气筒或手动、电吹风机）配合进行。清孔时用“四吹三刷”法，即先吹清孔浮尘，然后用专用毛刷清刷孔壁，清刷时毛刷在孔内抽拉转动，如此反复吹刷，清理干净孔内粉尘。 

一般来说，孔内潮湿会对结构胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响拉结质量，所以在清孔时严禁用水冲刷：当前市场上也有一些植筋胶产品不怕水，如“固立特拉结筋用植筋胶”，植筋孔内潮湿、有水不妨碍施工，使用这类植筋胶可以用水铺助清孔，是否可用水清孔，可参照选用产品的使用说明书灵活掌握。

配胶：配胶时把甲、乙两种组份按4：1的比例倒入容器，搅拌均匀，并按要求在30分钟内用完。在使用前要先把植筋胶放入水中浸泡至无气泡冒出（约10秒钟）。 

注胶：根据产品说明书确定具体方法。一般液体状胶可用手持式自动压力灌浆器进行注胶操作。拉动拉杆，将配好的植筋胶拌合物吸入内囊，注胶时要注意排除钻孔内的空气，将注胶咀伸入钻好的植筋孔中约8cm左右，推动拉杆使胶料注入孔内，边推拉杆边向孔外拔灌浆器，直至灌浆器注胶咀抽出至离孔口1/3孔深（约3cm左右）时方可停止注胶，以植入拉结筋后胶液略有被挤出为度。一次配好的植筋胶拌合物注胶完成后，应把套筒、弹簧、拉杆用丙酮清洗干净，以利再用。“固立特拉结筋用植筋胶”不需用灌浆器注胶，只需将泡好的植筋胶放入待植筋孔内，剂量多少以钢筋植入时微有溢出为准。 

6、植筋：植筋应在注胶完成后立即进行。为保证胶体饱满，注胶完成后，将加工好的拉结筋植入端醮少许胶液（“固立特拉结筋用植筋胶”等液体胶除外），缓缓插入植筋孔。操作时要边插入边沿一定方向转动多次，以使植筋胶与拉结筋和混凝土孔壁表面粘结密实。拉结筋在植筋施工前应彻底清除表面附着物、浮锈和油污。拉结筋要插入孔道最深处，常温下保证24h不扰动（时间按植筋胶说明书控制），达到要求后方可进行下一步施工。

7、检查验收：按植筋胶说明书介绍的产品凝胶时间和固化时间，一般为15min和1h,植筋到位后，凝胶前要派专人现场看护施工完的拉结筋，严防碰撞；胶体完全固化后方可进行拉拔试验。采用非破坏性检验，试验值达到设计要求后卸荷。如设计无要求，可参照《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145—2013）附录A执行。 

植筋过程完成后，专业工长要对所有拉结筋进行检查，检查合格填写钢筋隐蔽验收记录表和检验批验收记录表，然后请专业质检员进行验收核定，核定无误后报请现场监理工程师进行验收，并在钢筋隐蔽验收记录表和检验批验收记录表上签署意见，通过验收后方可进行下道工序。

1、加强成品保护交底教育，制订成品保护奖罚办法。 2、清孔完成后要严禁人为污染。 

3、加工好后的植入钢筋要架起存放，上方要有挡雨设施，存放地要通风防潮良好，防止锈蚀。 

4、配胶搅拌时要均匀搅拌，防止胶液从容器中溅出，造成结构成品污染。 5、注胶时要控制好胶液的注入量，防止注入过多，致使植入拉结筋时挤出的胶液过多，污染结构表面。 

6、植入钢筋在植筋完成后，植筋胶固化前防止扰动和人为碰撞。

1）按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。如有问题及时解决。检查钢筋有无锈蚀现象，除锈后再运至施工现场。绑扎前彻底清扫垫层表面浮土和杂物。

2）核对成品钢筋的钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩）、绑扎架等；准备控制混凝土保护层用的垫块等。

3）绑扎前熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工作做好配合工作，确定施工方法。

①防水保护层已施工完毕并满足上人条件。

②轴线、墙线、后浇带位置已弹好并经过预检验收。

清理弹线→底板下筋绑扎及垫垫块→摆放马凳→底板上筋绑扎→楼梯插筋→清理、验收→隐蔽记录并进入下道工序。

①绑扎顺序：按施工流水段顺序进行绑扎，底板钢筋绑扎时应先绑积水坑钢筋，后绑扎大面积底板筋，待板筋绑扎完后，将楼梯线引至上筋表面进行插筋固定。

②弹线：绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出侧壁、后浇带的位置边线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。墙拐角处各划一个红三角，并将边线延长。

a. 下层钢筋绑扎时应边绑扎边垫垫块，垫块采用高强度混凝土垫块，间距1000mm，梅花型布置。

b. 上层钢筋采用工字形马凳支撑，采用Φ20钢筋加工，马凳间距1000㎜左右，马凳铁角应与底板下层钢筋绑扎牢固。

c. 上层钢筋绑扎前，用石笔在马凳筋上按钢筋间距画线分档，然后按间距线摆放上层网片钢筋。

d. 底板钢筋网片的所有交点均要全部绑扎牢固，相邻绑扎点成八字形。所有绑扎丝头均朝向混凝土内部。

（3）顶板钢筋工艺流程

清理模板 → 在模板上弹钢筋分档线 → 绑扎板下层钢筋网片并设置钢筋保护层垫块→ 设置马凳筋 →局部调整 → 验收交接

模板支设并交接完毕，清理模板上的杂物，用铁红在模板上弹出下网纵横钢筋间距线，其中板起步筋距墙边距离为50mm。

下网先摆放纵向受力钢筋，后摆放分布筋；支座负筋在上，分布筋在下。

在板边沿，板受力筋在端支座的锚固长度为：下层筋不小于1/2梁（墙）宽与15d之间较大值，上层筋La，其中下层筋锚固弯头朝上，上层筋锚固弯头朝下。

a. 钢筋网片相交点全部绑扎，相邻绑扎点成八字扣，搭接部位应绑扎三扣，所有绑扎丝头朝向混凝土内部。

b. 板下层钢筋网片应边绑扎边垫保护层垫块，垫块采用混凝土垫块，间距1000mm，梅花型布置。

c. 上下层钢筋之间采用工字形马凳铁支撑，设置间距为1000mm，马凳形式如下图：

d. 为了保证负弯矩筋端部在同一条直线上，支座负筋绑扎时要求在端部拉通长小白线就位绑扎。

① 支撑支座负筋的马凳在楼板两个方向的高度应不一致，两个马凳的高度相差一个分布钢筋的直径，由于马凳高度相差不太明显，摆放马凳时应注意区分。

② 由于上层钢筋的锚固长度为La，弯钩朝下，对于墙体支座来说，当墙体施工缝留置在板底不能满足上层钢筋的锚固要求时，应将施工缝适当降低，留置在满足锚固要求的高度。

墙体绑扎重点部位为洞口加筋补强，绑扎顺序为先端筋、后分布筋、洞口补强加筋。

① 轴线、墙边线及控制线已弹好并经过预检验收。

② 混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。

③ 墙体钢筋绑扎前，在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m，脚手架上满铺钢脚手板，确保操作人员具有良好的作业环境。

① 墙筋绑扎前，用钢丝刷将污染的钢筋清理干净，测量工及时弹出墙体内外边线及控制线。混凝土工根据墙体内外边线用扁铲剔凿并将浮浆、石渣清理干净。

根据已弹好的墙内外边线，对保护层偏大或偏小的钢筋按1：6打弯对钢筋进行校正；对钢筋间距偏差超过±5mm的也要进行校正。

③ 校正甩槎竖向筋时，第一根竖向筋要求距两侧柱边距离为50mm，中间钢筋间距按图纸设计要求从中间向两边排列，排至第二根竖向筋时，如钢筋间距不符合图纸要求，允许对其进行调整，但钢筋间距不应大于图纸设计要求，墙体竖向钢筋排列见下图：

根据设计要求，墙水平筋在内，竖向筋在外，为方便施工，应先穿水平筋，再接长竖向筋。

检查墙体钢筋歪、扭位现象，调整合格后按要求设置塑料垫圈，塑料垫圈卡在水平钢筋或柱箍筋上呈梅花状布置，间距600mm。

1）梁筋绑扎 

将楼梯梁上下筋锚入柱，画箍筋间距、套箍筋（箍筋弯钩叠合处沿上筋交错布置），调整纵筋间距与箍筋绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎。 

2）平台板、梯段板钢筋绑扎 

在梯段板、平台板上画纵筋及分布筋间距分档线。 

布筋时，梯段板筋、平台板筋锚入梁内长度符合最小锚固要求。平台板预留筋与待连接的平台板筋采用搭接连接。 

梯段板网片筋交点用八字扣全部绑扎牢固，边绑扎时边垫塑料垫块，间距600mm梅花型布置，为防止混凝土浇注时垫块下滑，用绑扎丝将垫块与主筋绑牢。 

踏步板筋与梯段板筋以及平台板双层网片筋之间要求垫马凳支撑，保证上层筋级负筋位置。

为了确保钢筋工程的质量，针对本工程，必须在原材料质量、钢筋加工、定位、机械连接及绑扎等各个环节上加强过程控制，采取可靠的措施，确保工程目标的实现。

1）钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合要求。

2）本工程纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；

3）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋进场时和使用前必须全数检查。对于浮锈及陈锈，在使用前必须清刷干净，对于深褐色老锈，应剔除不用。

（2）钢筋加工质量控制措施

① 为确保箍筋尺寸加工准确，本工程箍筋加工采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型。箍筋的末端弯钩弯成135°，平直长度为10d（见下图）。

15S128 太阳能集中热水系统选用与安装② 为了保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135°、90°及弯钩平直长度控制线（见下图）。

③ 箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准（见下图）。

2）直螺纹丝头加工质量

① 参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，以考核合格后方可持证上岗操作。

② 钢筋端面必须平整，应采用砂轮切割机下料，对端面弯曲、马蹄严重的应切去避免在加工过程破坏刀口和影响丝头质量。

③ 钢筋加工时应经常添加水溶性切削液DB37／T 3222-2018标准下载，严禁不加切削液加工丝头。