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LG大厦底板大体积混凝土施工方案

底板大体积混凝土施工方案

混凝土强度等级高且方量大，最大一次性浇筑达，浇筑的时间长。因此，施工现场要合理组织，保证混凝土浇注及时、连续进行。

大体积混凝土水泥凝结过程将产生大量水化热，如何做好裂缝控制、内外温差控制是浇筑质量的关键。

现场狭窄不能形成环形的现场道路，交通运输不便，基坑西侧距现场办公楼仅，北侧道路宽，东侧、南侧场地内已布置临建用房，对浇筑设备布置不利。

和超厚底板砼浇筑振捣必须严格控制分层厚度GY／T 5088-2013标准下载，保证砼不出现冷缝。

由于本工程底板较厚，混凝土量大，且大体积混凝土的技术要求高，为了确保底板大体积混凝土的顺利浇筑和浇筑质量，项目经理部成立了大体积混凝土浇筑专项施工管理小组，浇筑之前召开专题交底会和动员大会。充分作好各项准备工作，为大体积砼的成功浇筑奠定基础。

在现场对施工班组作好交底，使工人能确实掌握操作要领以及大体积混凝土施工所注意的事项。人员按昼夜两班倒，施工过程相关人员不得擅自离岗，出现问题落实到人。

马 昕、赵国恒：总负责

李 博、高华杰：负责解决砼施工过程中的技术问题、外加剂添量控制等

王 越、阮桂强：负责保温材料、养护材料及外加剂的供应

黄 塞、尹洪江：负责现场安全文明施工及对现场砼浇筑过程中安全工作

韩勃、王雷、赵东方、王国强、唐占设、毛凯、王献冬、秦卫中、冯春健：负责现场管理及砼质量、砼小票的管理、现场砼塌落度的检测、砼供应量的监测、现场安全文明施工

郑祖良：负责现场砼取样、试块制作、塌落度测试、砼测温等试验工作

张德富：负责现场供电、供水工作

温歌丰、路鹏：负责砼的浇筑质量

赵文成：负责指挥现场交通车辆的通行

项目经理：对施工过程全面负责

生产经理：负责操作层的指挥，现场协调

施工队长：组织工人现场操作

施工技术人员必须熟悉图纸，完成施工技术方案及安全技术的交底工作，并编制底板砼浇筑施工进度计划。

确定外加剂：减水剂、缓凝剂、防冻剂的种类、型号。粉煤灰的掺量、骨料的含泥量控制等。

做好各种原材料的取样检验和试验，砼强度试配及钢筋焊接、连接件的试验。

地下室基础底板用混凝土采用商品混凝土。

混凝土中均不得使用氯化钙。

水泥：普通硅酸盐水泥Ⅱ型（低水化热）。

粉煤灰：经设计院允许少量使用。

细骨料：选用中粗砂，含泥量应在2%以内。

膨胀剂：天津豹鸣UEA，掺量8%×C。

搅拌用水：清洁、可饮用、无色无味。

减水缓凝剂：8～10小时。

高效减水剂（高效增塑剂）

泵送砼坍落度控制在16±4cm, 砼初凝时间控制在8小时。

浇筑前项目部排定两大班作业的各岗位人员名单。按照施工方案进行详细的技术交底，使所有参加人员都明确自己的岗位职责。

施工现场有统一的指挥和调度。施工中配置对讲机，为相互联络工具。

砼浇筑人员应熟悉现场，掌握结构布置，钢筋疏密情况，以便掌握砼浇筑流向，浇筑方法，浇筑重点，准备砼浇筑用的振捣器、刮杠、抹子、铁锹等工具及养护材料（塑料薄膜和阻燃性草帘等）。

浇筑前对模板及其支架，钢筋和预埋件、预留洞口进行检查，并作好记录，符合设计要求及规范、规定，且经过业主、监理的隐蔽验收签字认可后，填写《砼浇灌申请书》，待批准后，方可通知搅拌站开盘。

底板钢筋内必须彻底清理干净，不得有渣土、杂物及积水。

浇筑之前，先用与底板混凝土同配比减石子的砂浆湿润泵管。

现场备用一部分减水剂，当混凝土坍落度达不到要求时，按规范要求经总工程师批准后，可以掺入适量的减水剂，经搅拌车充分搅拌后，再进行浇筑。

由于本工程处在市中心，市政交通受到限制较多。为保证交通顺畅，浇筑时间选在周五晚8：00至周一早6：00之间。为保证浇筑的顺畅，事先需充分做好一切准备。

主要施工方法及技术措施

基础底板为板式筏基，底板面积大，按照设计南北向2条长60.4m，宽度为1000mm的沉降后浇带把底板分成三个施工段，每个施工段分别一次性连续浇筑，东西主楼Ⅰ、Ⅱ段搭设3个溜槽、2台地泵、1台塔吊配合，裙房Ⅲ段搭设2个溜槽、2台地泵、1台塔吊配合。(详见图1～图3：现场平面布置图)

混凝土的浇筑时间，根据现场实际情况，Ⅰ、Ⅲ段底板砼浇筑时，现场放置2台地泵,三个溜槽，每小时浇筑量为40.8×2＋72×3＝297.6m3，考虑到上下班高峰、交通阻塞及其它未知因素影响，每小时浇筑量为297.6×0.8＝238m3/h 。Ⅱ段底板砼浇筑时，放置2台地泵、2个溜槽，浇筑速度为（40.8×2＋72×2）×0.8＝180 m3/h

地下室底板面积、砼量及浇筑时间表

Q1：每台砼泵的实际平均输出量（m3/h）

Qmax：每台砼泵的最大输出量（m3/h）

本工程采用的砼泵的输送能力为80m3/h。

α1=0.85 η=0.6

每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车辆

N1：混凝土搅拌运输车台数

Q1：每台砼泵实际输出量（m3/h）

V1：每台砼搅拌车容量（m3）

S0：混凝土搅拌运输车平均的车速度（km/h）

L1：混凝土车搅拌车往返距离（km）取定40km

T1：每台混凝土搅拌车总计停歇时间（min）

每个溜槽需要配备的混凝土搅拌运输车辆

按每5分钟浇筑一辆搅拌车的混凝土，每小时每个溜槽需用12辆搅拌车，一共三个溜槽需36辆。

所以，总共需要混凝土搅拌运输车数量为：

20＋36＋4（备用）＝60辆

以北京中超混凝土搅拌站为组织方，其它四家搅拌站中的一家配合，严格统一混凝土配比，联合供应混凝土，以保证供应速度。同时要求选择相同的原材料厂家同时进货，另选择1家商品混凝土搅拌站作为预备，预防现场混凝土供应出现意外情况。

搅拌站及外加剂生产厂家各派2人进驻施工现场，对浇筑过程中的质量进行监控。砼到现场后由项目试验室人员与搅拌站、外加剂生产厂家共同对砼的出罐温度、塌落度进行测试。

混凝土供应厂家情况简介

测量放线→搭设溜槽、固定地泵→接泵管→砼浇筑→混凝土养护→测温→混凝土取样及试验→后浇带处理

测量仪器：经纬仪1台，水准仪1台，50m长钢卷尺1把，5米标尺1根。以上设备应预先进行检验，计量合格，以确保测量用具的精度。

依据现场引入的水准点用水准仪和标尺将底板标高引测至基坑边，用红三角标识，标出绝对标高和相对标高。基础底板施工的标高控制点引至基坑地连墙内侧砼表面，以便于引测。现场备有水准仪，对集水坑等标高重点控制，以便随时抄平，控制标高正确性。

底板施工的轴线在底板筋绑扎后，投测在底板钢筋上，主要轴线及墙柱定位边线弹出黑墨线，并用红油漆涂标。投测的纵、横线各不少于2条，经角度、距离校核无误放出其他轴线和墙柱外包边线、电梯井线、集水坑。墙柱筋插入前将其边线用红油漆标于底板上层钢筋上，以保证其位置正确。

在底板钢筋之上利用钢管脚手架搭设溜槽支撑，上部用小钢模拼接做溜槽滑道，底部用50×100木方垫在脚手架上，并绑轧牢固，上口每3m做一次连接。底板北侧落差较大，应设置反方向溜槽。（详见图4：溜槽搭设布置图）

用串筒顶部挂件将串筒固定在溜槽底面的脚手架上，浇筑过程中每退7.5m拆换一次，现场每个溜槽配置两套串筒。串筒底部用活动溜槽配合浇筑。（详见图5：底板浇筑示意图和图6：溜槽大样图。）

泵管必须牢固架设，输送管线宜直，转弯宜缓，接头加胶圈，以保证其严密，泵出口处要设一定长度的水平管，浇筑前先用砼同配比减石子的砂浆湿润泵管，为防止操作者随意踩踏钢筋和钢筋移位，在此铺设钢脚手板作为施工人员通道。

为了避免泵管的振动影响底板钢筋的位置，泵管需架设在专门支设的钢管架上，示意图如下。

本工程基础底板浇筑采用坡度为1:6左右，分层浇筑厚度控制在50cm，由一边退向另一边、斜面分层浇捣浇筑方法浇筑。根据砼浇筑时自然坡度，在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在砼的卸料点，解决上部砼的捣实，第二道布置在砼的坡脚处，确保下部砼的密实，浇筑方向由前往后退浇，振动器也相应跟上，以确保整个砼的浇筑质量。

在浇筑过程中，砼振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm，离开模板距离为20cm。采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s之间，直至砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。振捣过程中，避免触及钢筋、模板，以免发生移位、跑模现象。

除了钢筋稠密处，采用斜向振捣外，其它部位均采用垂直振捣，振捣点的距离为300～400mm，插点距模板不大于200mm。

泵送开始时泵管内的水及稀砂浆泵入吊斗内吊至坑上处理，其余减石砂浆由端部软管均匀分布在浇筑工作面上，防止过厚的砂浆堆积。

在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕， 并在振捣上层砼时，振捣棒插入下层5cm，使上下层砼之间更好的结合。

为保证插入精度，在距振捣棒端部65cm处捆绑红色皮筋作为深度标记。

砼表面用木抹子拍实搓压后，再用铁抹子压光，保证表面的密实度和光洁度，减缓砼表面失水速度，防止表面龟裂。表面压光后稍待收水后，及时覆盖保温材料。

垫层浇筑采用C15混凝土，浇筑后表面压光、抹平。

底板周围一圈反梁用塔吊配合浇筑。

砼养护采用蓄热法养护。砼终凝前在压光后表面用铁抹子反复压实，用塑料薄膜和阻燃草帘覆盖，塑料薄膜及阻燃草帘之间相互搭接200mm,以减少水分的散发。对边缘、棱角部位的保温厚度应增加到面部位的2倍，以此降低底板表面与大气温差，避免由于温差过大而造成的温度裂缝。

为了能使砼内热量散发，利用中午大气温度较高的时间将保温草帘隔块掀开一块，下午4点钟之后再覆盖。

保温层在砼达到砼强度标准值的30%后、内外温差及表面与大气最低温差均小于20℃时，方可拆除。

每块底板设置16个热电偶组进行观察和记录水化热过程中筏板混凝土余热，每个热电偶组设置三个热电偶。所有热电偶按顺序编号，并绘制热电偶布置图。（详见图7：热电偶布置图）

热电偶布置原则：在2.5m厚每块底板上布置10个热电偶组，2.8厚每块底板上布置6个热电偶组，1.2厚底板布置16个热电偶组。每组热电偶感应头位置分别设在底板表面向下10cm，底板底面向上10cm和底板中心位置。 热电偶测温仪

热电偶的测温读数要持续至少30天，并采用电子仪器记录，具体测温读数时间如下：

底板混凝土施工测温项目和次数

温度监测：根据设置的热电偶，进行观察和记录水泥水化过程中筏板砼的余热。并根据所记录的数据，控制混凝土内部温度，并采取相应的措施。

在筏板顶部预埋取芯样的标记：

在筏板顶部以上8个部位设置一块彩色板的预埋标记（每四分之一2块），为日后取芯样验证底层钢筋以上现浇混凝土特性。预埋标记的位置要避开筏板的上部钢筋。

预埋套管用以筏板底部的取芯：

在筏板4个部位（每四分之一处）预埋PVC套管，为日后取芯样验证底层钢筋周围现浇混凝土的特性。套管延伸至下层钢筋之下，并从筏板的顶部至底部2m标高处用一种坚硬的泡沫聚苯乙烯填充。此坚硬的泡沫聚苯乙烯要保护起来，并在筏板施工期间保护就位。

底板大体积砼每200m3制作一组抗压试块，抗渗砼试块每500m3留置一组，抗压试块尺寸100×100×100mm，一组3块，养护条件20±3℃，相对湿度90%以上，养护龄期28天，抗渗试块尺寸185（175）×150mm，一组6块，养护条件同上。

同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组，针对冬期施工，增设两组同条件试块，一组用于检查受冻前的砼强度，另一组用于测定冬季转常温养护28天的砼试块强度。

本工程设计有长期沉降后浇带，沉降后浇带的混凝土浇筑在主楼封顶后进行。（后浇带施工详见施工缝处理方案）

后浇带的位置按照结构施工图留设，不得随意更改，为保证其位置正确性，基础底板施工时，在混凝土垫层上弹出后浇带位置线。

在底板每流水段砼浇筑过程中，砼浆通过隔离钢丝网流入后浇带内，而底板筋的贯穿给后浇带的后期清理带来困难，处理方式是：

垫层找坡：后浇带除按图施工外，适当找坡；

集水井内无砂管保持，在后浇带封闭前封闭。

外墙水平施工缝设置在底板上300mm处，根据设计要求施工时做成凹槽形式，凹槽部位加设50mm×100mm木方。待砼浇筑完毕后，表面剔凿至露出石子为止。

防止基础底板开裂的措施

本工程选用普通硅酸盐水泥(因水化热较低)，同时在混凝土中掺入粉煤灰，其强度有所增加（包括早期强度），密实度增加，收缩变形有所减少，泌水量下降，坍落度损失减少。由此会取得降低水灰比，减少水泥浆量，延缓水化热峰值的出现，降低温度峰值，收缩变形也有所降低。

混凝土搅拌站原材料称量装置要严格、准确，确保混凝土的质量。砂石的含泥量对于砼的抗拉强度与收缩影响较大，要严格控制在2%以内。砂石骨料的粒径要尽量大些，以达到减少收缩的目的；当水灰比不变时，水和水泥的用量对于收缩有显著影响，因此，在保证可泵性和水灰比一定的条件下，要尽量降低水泥浆量；砂率过高意味着细骨料多，粗骨料少，为了减少收缩的作用，避免产生裂缝，要尽可能降低砂石的吸水率。

砼搅拌运输车装料前应把筒内积水排清，运输途中拌筒以1－3γ／min速度进行搅拌防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前应使拌筒以8－12γ／min转1－2 min，然后再进行反转卸料。

采用膨胀剂UEA外加剂，同时掺加具有缓凝作用的泵送剂，一方面可以延长水化热释放的时间，降低水化热峰值，另一方面，对砼的收缩有显著的补偿作用，这样可以减少平均温差，避免出现温差裂缝。

控制混凝土出机温度和浇筑温度。为了减少结构物的内表温差，控制砼内部温度与外界温度之差不大于25℃，必须控制出罐温度不要过低。

采用分段分层浇筑，混凝土采用自然流淌分层浇筑，分层厚度为500mm左右。在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的热量散发，降低混凝土的温升值，缩小混凝土内外温差及温度应力。

为了不使表面砼散热太快，使表面保持较高的温度，施工中将采用厚度为5cm的草袋（一层塑料布和两层草袋）养护。

混凝土泌水处理和表面处理

混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆沿混凝土面排到后浇带的排水沟，通过沟内设置的集水坑抽出基坑，以提高混凝土质量，减少表面裂缝。浇筑混凝土的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施，因此，在混凝土浇筑后，先初步按标高用长刮尺刮平，在初凝前用平板振动器碾压数遍，表面压光。

由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶至后浇带处排水沟，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以防止混凝土表面龟裂。

泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与砼配比相同的减石水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送砼。

开始泵送时，泵送速度宜放慢, 油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

泵送期间，料斗内的砼量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间为宜。避免吸入空气而造成塞管，反之料斗内砼太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

砼泵送连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5 min开泵一次，泵送小量砼，管道较短时，可采用每隔5 min正反转2－3个行程，使管内砼蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45 min）气温高、砼坍落度小时可能造成塞管，宜将砼从泵和输送管中清除。

泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

泵送将结束时，就估算泵管内和料斗内储存的砼量及浇捣现场所欠砼量（150MM径管每100M有1.75M3），以便决定拌制砼量。

泵送完毕，应立即清洗砼泵、布料器和，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

大体积混凝土水化热计算

混凝土拌合温度（出罐温度）

砼由混凝土搅拌站拌制。混凝土配合比及有关数据如下：

因北京3月初平均气温为15℃左右，各种材料温度数据如下：水温10℃、水泥温度22℃、砂子温度15℃、石子温度10℃、砂子含水率5％、石子含水率0％、搅拌机内温度15℃，采用混凝土罐车运输，从混凝土出站到浇筑所需时间约为1h。

由以上条件可得混凝土拌合温度约为12.2℃，

T0－混凝土拌合物温度

由上式计算得：T1＝12.6℃

其中T2－混凝土拌合物运输到浇筑时温度（℃）

t1－混凝土拌合物自运输到浇筑时的时间（h）

n－混凝土拌合物运转次数（罐车－砼泵－入模，故n＝2）

Ta－混凝土拌合物运输时的环境温度（℃）

α－温度损失系数h－1，当混凝土搅拌车输送时，α＝0.25

由上式计算得：T2＝13.4℃

3天后水化热温度最大，故计算龄期为3天的绝热温升。

不同的底板厚度、不同的龄期的降温系数ξ值

经查表得：当浇筑厚度2.8m时，ξ=0.668

T3=Tmax*ξ=0.668×51.6=34.47℃

各龄期混凝土内部实际最高温度

T/max=Tj+T3=13.4+34.47=47.87℃

混凝土所需保温材料的计算

采用阻燃草帘被进行覆盖养护，所需保温材料厚度按下式进行估算

其中 －保温材料的厚度；

H－混凝土计算层厚度（m）取平均1.1米；

（Tmax－Tb）－混凝土表面温度与环境温度之差（℃）；

Kb－传热系数修正值，视保温材料的透风性能和风力情况而定，此时取Kb＝1.0；

λi－保温材料的导热系数，草袋的导热系数为0.14W/m·K，水为0.58 W/m·K；

λ－混凝土的导热系数为2.33 W/m·K。

当（Tmax－Tb）和（Tb－Tq）都小于25℃时，可估算出所需保温材料的厚度为

Tb(t)：龄期t时，混凝土表面温度（℃）

Tq：龄期t时，大气平均温度（℃）

H：混凝土计算厚度(m) H=h+2h`

h:混凝土实际厚度(m)

h`:混凝土虚厚度

λ：混凝土导热系数2.33。

β：模板及保温层传热系数

JTS／T 181-1-2020 内河航标技术规范 βq：空气层传热系数 23 W/m2·K

λi各种材料导热系数（选用5cm厚阻燃草帘作保温材料）

β=2.5

H=h+2h/=2.8+2×0.62=4.04（m）

ΔT=47.87－15=32.87℃

GBT50002-2013 建筑模数协调标准.pdf47.87－32=15.87℃<25℃

结论：混凝土中心最高温度与表面温度之差为15.87℃，符合规定要求；混凝土表面温度与大气温度之差为17℃，亦符合要求，故采用厚度为5cm的草袋养护可以保证混凝土底板的质量。