施组设计下载简介：

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新浦化学（泰兴）有限公司30万吨/年乙烯法VCM扩建工程新建两台3054m3球罐，一台974m3球罐，结构形式均为桔瓣与足球瓣的混合式，材质为Q345R；球壳板厚度分别为32mm与24mm，总块数分别为54块/台和30块/台；球罐本体工程量分别约为320.435t/台和115.265t/台，由于三台球罐施工工艺相似，本方案将着重介绍两台3054m3球罐施工工艺及措施。

球罐焊缝长度一览表（按单台计）

2.1、上海工程化学设计院有限公司设计图纸及其技术条件等

DBJ／T 61-64-2011标准下载2.12、国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》（1999）

2.13、其它相关标准、规范

3.1施工工艺流程图

3.2、球壳板几何尺寸应符合下列要求

球壳板的形式与尺寸应符合图样要求。

球壳板本身不得拼接，表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，球壳板不得有分层，每张球壳板周边范围内应超声波检测。

坡口表面应平滑，熔渣与氧化皮应清除干净，坡口表面不得有裂纹和分层等缺陷存在。相同规格的球壳板应具有互换性。

球壳板厚度作20%检查,每带不少于2块，上下极板不少于1块。

曲率用弦长样板检查，任何部位间隙≤。

两对角线间垂直距离不大于。

、设计图纸、明细表及设计说明书是否有效、完整、统一，并有必要的份数。

、图面是否清晰、图签明确、签字齐全。

、说明书、技术条件和检验标准是否符合《压力容器安全技术监察规程》以及规范的要求。

、 需要修改或补充图纸时，由设计单位办理设计修改通知单或补充图，作为施工的依据之一。

、 图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。

、学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规程、规范。

、根据设计图纸与制造厂所提供的球罐排版图，绘制施工排版图，并对板片焊缝、支柱及产品试板进行编号。

在施工前必须按本球罐材质及所采用焊条进行相应位置的焊接工艺评定，并按焊接工艺评定制定焊接工艺规程。

工程所需使用的计量器具，如钢卷尺、水准仪、电流表、电压表等必须在检验合格周期内。

工程施工机具如电焊机、空压机、烘箱、加热器、起重机具等性能必须良好，数量应满足施工需要。

工卡具有：龙门卡、方块卡、拐板、扁楔子、圆楔子、吊耳板等应满足施工需要，安装后在排版图上注明位置，方块卡材质应与母材相同。

4、施工方法及技术措施

、材料、球壳板与附件的验收

.1、球壳板、人孔法兰、接管、补强板、支柱及拉杆、产品试板等零部件的出厂证明应具有：

⑴、零部件出厂合格证。

⑵、材料代用审批手续。

⑶、材料质量证明书及有关的复验报告。

⑷、钢板、锻件及零部件无损检测报告。

⑸、球壳板超声波检测报告。

⑹、坡口和焊缝无损检测报告（包括探伤部位图）。

⑺、冷压成形试板试验报告。

⑻、质监部门出具的产品监检报告。

⑼、产品焊接试板试验报告。

.1、基础验收由建设单位组织土建、安装等有关部门共同进行。基础验收时土建施工单位应提交有关施工技术资料、检测记录、合格证明书、竣工图等。

.2、检查基础的标高基准线，纵横中心线、沉降观测水准点是否符合设计要求。

.3、检查基础外观是否有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

.4、按设计图纸，用检测仪器测量基础每个部位尺寸，允差偏差见下表所示：

基础检查合格后验收，并办理交接手续，填写球罐基础复测记录

由于球罐基础边缘土层是回填土，且现场施工区域狭小，根据这一特点我方球罐的组装采用单片组装法组装，焊接方法采用手工电弧焊。单片组装法又称散装法，即以单片球壳板为组装单元，依组装顺序直接将单张球壳板组装成球。

.1、不需要大的安装场地，准备工作量小，组装进度快。

.2、容易调整组装误差，组装精度易于保证，组装应力比较小。

球罐基础滑动板找正后，围绕支柱搭设好脚手架，开始进行下段支柱的吊装，就位后利用工卡具将支柱固定，用同样的方法将十根支柱全部就位。

（1）、吊装时，先吊装第一块带上段支柱的赤道板，就位后，用龙门卡具将赤道带上、下段支柱初步找正并固定牢固，同时钢丝绳按图示方法临时拉紧固定，用同样方法进行第二块带支柱的赤道带的吊装，然后吊装不带支柱的赤道带板插入两个带支柱的赤道带板之间，并用龙门卡具找正固定牢，然后吊装下一块赤道带板，直至赤道带闭合，吊装顺序见下图所示，检查和调整赤道带板水平度和垂直度符合规范要求后，再安装拉杆。

吊装顺序为：2→1→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→14→15→16

→17→18→19→20

（2）、赤道带安装要领（见赤道带安装要领图）

.3 、其它球壳板的安装

赤道带组装完毕，纵缝粗捻后进行下温带和下极板组装，下极板安装完毕，并将内部脚手架搭设完再进行上温带和上极板组装，组装前先在地面确定好0度位，再根据管口方位图进行组装。球主体焊缝细捻后，经检查符合要求后方可进行定位焊。

.4、球罐几何尺寸整体调整及定位焊

（2）、调整定位施工要求：

a、赤道带安装完毕后，须检查调整支柱的垂直度，再进行定位焊。

b、安装时使用龙门卡等卡具，调整焊缝的根部间隙、错边量、角变形等，不得采用机械方法（如千斤顶、丝杠、倒链）进行强力组装。组装时，相邻焊缝不应小于。

c、安装定位焊时，对称配置作业人员，用对称法进行作业。

d、安装定位焊时，应将方块卡的安装位置标识与球罐排版图上。

e、支柱找正完毕后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度。

（3）、调整后，施焊前几何尺寸允差：

.5、脚手架及焊接防护棚设置

⑴、球罐组焊好后，在球罐外部四周搭设双排钢管脚手架，宽度为左右，每层间距不大于 ，并且必须搭设一约宽的螺旋马道。

⑵、罐内搭设满堂钢脚手架，内部脚手架应有足够的木跳板，跳板的搭头应在横杆处，搭头交叠不小于，并用8＃铁丝扎牢，不准铺设探头跳板，罐内距下极板约处设置一层安全网。

⑶、焊接防护棚用铁皮挂在脚手架上，用铁丝扎牢，并要有可靠的防风效果。

⑷、焊接防护棚内四周应配备若干只消防灭火器材，以供备用。

⑸、球罐内搭设钢管脚手架，层间高度以左右为宜,并有爬梯,每层靠罐壁处铺设跳板两至三排,跳板的搭头应在横杆上,搭头交叠不小于300mm,并用8#铁丝扎牢。

凡参加本工程球罐焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。

⑴、施焊现场应设干湿温度表、风速仪,测定相对湿度、环境温度及风速。

⑵、球罐施焊时，应设专人负责测定相对湿度、环境温度及风速，并做好记录，焊接环境温度和相对湿度应在距球罐表面焊接点附近处测量。

⑶、在施焊区域内相对湿度大于90%；环境温度在以下；风速大于/s；以及雨雪天气，应采取有效防护措施才能施焊。

a、搭设严密的焊接防护棚，以避免漏风、漏雨、漏雪。

b、当环境温度、相对湿度超标时，建议在每个施焊位置以及罐底部设置碘钨灯，以提高环境温度，降低相对湿度。

(1)、本次施焊所用焊条为E5015（J507），规格为φ3.2、φ4.0，采购时必须保证焊条质量，并具有出厂合格证和质量证明书。质量证明书的化学成份及机械性能等，必须符合国标等有关规定。每批焊条还应进行扩散氢含量复验，扩散氢含量[H]≤6.0ml/。

⑵、焊条烘烤,发放与使用管理

a、焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面。

b、焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。

c、现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。

d、焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。

e、焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。

f、焊条进箱时，箱内温度应在以下，升降温度不宜超过/小时。

g、焊条使用前必须经350烘烤1小时，烘干后应保存在100恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。

h、焊条使用时，取好焊条后保温筒盖应及时盖好，在保温筒内存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过2次。

i、回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部作出明显标记。

j、发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。

k、焊条每次领用量宜控制在80根以下，焊工施焊时，每位焊工手中所持焊条不宜超过5根。

（3）、拘束度大的部位或环境温度低于时，应采用较高的预热温度，扩大预热范围。

（4）、预热部位宜在焊缝焊接侧的背面进行。

（5）、定位焊和工卡具焊接的预热方法采用火焰加热，罐本体对接焊缝正式焊接的预热采用电加热法。

（1）、该球罐在焊缝焊接后应立即进行消氢后热处理，后热温度为200～250℃保温 90分钟。

（3）、焊缝后热方法采用电加热，后热部位选在焊缝焊接侧的背面进行。

⑴、焊接工艺及对焊工的要求与球板焊接相同。

⑵、定位焊的长度不小于 ,引弧与熄弧应在坡口内，间距不大于，焊肉高不低于，丁字缝应整体点焊。

⑴、焊接时，焊工分布均匀，对称顺着同一方向同步施焊，焊接过程中应避免在丁字口引弧和熄弧。

⑵、运条采用斜圆圈法，焊条摆动要小，焊条角度在上下方向取稍微偏下，对前进方向取15度左右倾角。

⑴、封底焊采用三角形运条法，焊到两侧时，应稍微往后退，焊缝表面要求焊平。

⑵、填充焊采用月牙形运条法，焊条在焊道两侧的停留时间稍长。

⑴、必须执行本方案及焊接工艺规程要求施焊，焊接工艺规程按焊接工艺评定编制作为方案附件。

⑵、引弧，应在坡口内进行，采用回焊法，在焊接过程中慎防球板表面被电弧擦伤，如若不小心而擦伤球板，应作出记号进行打磨消除，并作MT检查，按实际位置记在排版图上。

⑶、收弧要饱满，纵缝两端应延伸至焊缝外，避免形成弧坑。

⑷、纵向焊缝的起弧和收弧极易产生缺陷，尤其是在与环缝交叉的T型接头处，在焊接时，应把引弧和熄弧点留在环缝处，并在环缝焊接前予以磨去。

⑸、纵缝焊接时，焊工要尽可能的保持焊接速度同步，焊接过程中每层每道间引弧应错开～，避免多层引弧在同一位置而造成应力集中且容易产生缺陷。

⑹、运条，尽量短弧，打底焊应直线运条，坡口内要求中间稍快，两边稍慢。

⑺、焊接前应将坡口两侧的油、污、水、锈及氧化皮用钢丝刷清理干净。

。

.12、严格按锅检所下发的球形压力容器监检程序执行。

⑴、球罐本体焊缝外侧焊接完毕后,在球内侧用碳弧气刨清根。

⑶、刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。

⑴、清根打磨：罐内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形，并经PT检查，确认缺陷已清除，方可进行下道工序。

⑵、成型打磨：在球罐整体焊接结束，无损检测之前，对球罐本体焊缝进行圆滑成型打磨，表面不得有妨碍检测缺陷存在，成型打磨后，焊缝余高外侧为1～2，内侧为0.5～。

⑶、工卡具焊疤及垫板角焊缝打磨，是在球体焊接结束后进行，工卡具修磨后应进行MT检查。垫板角焊缝打磨至圆滑成型。

4.2.3.15、焊接角变形防治措施

⑴、利用工卡具防治焊接角变形。

当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。

⑵、使用龙门板防止焊接角变形。

在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以防止角变形的产生，焊缝中间由于球壳板本身的刚性约束，角变形较小。

⑶、反面清根深度不宜过深，以刨除打底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。

⑷、控制线能量，减少角变形。

焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量；必须严格按焊接工艺规程执行。

4.3.1、设备和材料的进货检验

⑴、所有预制件和材料，应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，并妥善保管。（经检查合格的产品，并不排除供货者对质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。

⑵、对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。

⑶、经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货，必要时应终止执行供货合同。

4.3.2、工序检验和试验

⑴、应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。

⑵、施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，方可向质检责任师提出请求，质检责任师按照规定的质量等级组织人员检查，合格后向甲方监理单位提出申请检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。

⑶、在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。

⑷、 对规定由业主等参加的检测项目，应按事先确定的程序和时间，通知其派代表到场参加检测。检测合格后各有关授权人员应在检测结果和记录上签字。

4.3.3、 最终检验和试验

⑴、 当安装工作结束并经检验合格后，还应提请业主、监理及技术监督部门等进行最后验收，并在验收证书上签字。

⑵、按专业的质量评定标准，与业主等共同进行单位工程质量检验评定工作。

⑶、对具备竣工条件的单位工程，先进行现场的清洁工作，整理交工技术文件，向业主提交交工验收报告，请业主等进行交接验收。

4.3.4、检验和试验记录

⑴、 开工前，我方应向业主或监理及技术监督部门认可后用于本工程的质量检验和试验记录样本，经业主或监理及技术监督部门认可后用于本工程。如业主另有要求，则按业主提供的记录式样执行。

⑵、所有的检验和试验记录均应由授权人员签字。所有质量记录均应妥善保存，并按合同规定提交给业主。

4.3.5、检验、测量和试验设备的控制

⑴、按工程施工程序、施工技术规范及质量验评标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。（见球罐计量器具配备表）

⑵、对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签定合格的设备进行校准和调整。当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。

⑶、对校准检验，测量和试验设备的过程做出规定，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。

⑷、经验定合格的检验、测量的实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。

⑸、保存检验、测量和实验设备的校验记录。

⑹、发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和试验。

⑺、保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。

⑻、采取措施确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。

⑼、采取措施防止检验、测量和试验设备因调整不当而使校准失效，如在校准后进行复验等。

4.3.6、检验和试验状态

对球罐组装、焊接过程中的检验和试验进行状态标识，并标明合格与否。

4.3.7、不合格品的控制

⑴、 施工中，如出现不合格品时，应及时在不合格品上做出标记，并将不合格品予以隔离。质检责任师应做出记录并发出质量整改通知单。

⑵、 对不合格品应采取纠正措施，纠正后的不合格品应按规定重新检验，直至合格，不合格品未经纠正且检验合格前，严禁转入下道工序。

4.3.8、纠正和预防措施

⑴、当出现不合格品时，质保师应会同各专业质量责任师，分析产生不合格品的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。

⑵、对已产生的不合格品，制定纠正措施，并经授权人员批准后，予以实施。

⑶、针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。

⑷、由于工艺不当造成不合格时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场回收，并按文件控制的规定处理。

⑸、对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系运行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评审。

4.3.9、球罐的检验和试验

⑴、球罐组焊检验及试验计划

球罐组焊检验及试验器具一览表

②、球罐组焊检验及试验计划

4.3.10、球壳及附件检查

⑴、支柱全长直线度偏差应小于7 mm，支柱与其底板焊接后垂直度偏差小于2 mm。

①、支柱全长直线度偏差应小于L/1000mm，支柱与其底板焊接后垂直度偏差小于2 mm。

球壳板厚度应进行抽检，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差，抽查数量应为赤道带4块，上温带4块，上、下极板各2块，每张球壳板的检测不应少于5点。

③、球壳板周边100 mm范围内应进行全面积超声检测抽查，抽查数量应为赤道带4块，上下温带各2块，上、下极板各1块。

④、零部件及附件对照装箱单检查数量及其外观检测。

⑤、分段支柱上段与赤道带组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道带的曲率，其间隙不得大于3 mm，上段支柱直线度的允许偏差为上段支柱长度的1/1000，轴线位置偏移不应大于2 mm。

①、焊接后对焊缝进行检查，检查前应将熔渣皮、飞溅物等清理干净。

②、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。

③、角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图纸要求。

④、焊缝的宽度应比坡口每边增宽1~2mm。

⑤、对接焊缝的余高内侧不超过1.5 mm，外侧不超过2.5 mm。

⑥、工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。

⑷、焊接接头的无损检测要求

③、在热处理前应对下列部位进行100%磁粉检测：

a、球壳对接焊缝内外表面；

b、工卡具焊迹打磨后及焊缝修补和打磨后的部位。

④、水压试验后应进行100%的磁粉检测复查，复查部位包括罐体所有的对接焊缝、所有管口与罐体之间的角焊缝、支柱与罐体之间的角焊缝及所有垫板与罐体之间的角焊缝。

⑥、球罐无损检测具体技术要求将另行编制方案。

①、试板的钢号、厚度应与球壳板相同。

②、试板应由施焊球罐的焊工，在与球罐焊接相同条件和相同的焊接工艺情况下焊接。

③、每台球罐应作立焊、横焊、平仰焊位置的产品焊接试板各一块。

④、试板焊缝应经外观检查和100%射线检测，取样时可避开焊接缺陷。

⑥、试板的焊接应在相应位置的焊缝延伸方向施焊。

a、球壳表面的修补，焊缝表面缺陷应采用φ100mm或φ180mm砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；

b、焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1比3及以下坡度的斜坡，咬边和焊趾裂纹磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度。

c、焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。

a、修补前宜采用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。

b、当采用碳弧气刨清除内部缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补。气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨。

c、修补焊缝长度不得小于50mm。

d、同一部位修补不宜超过两次。否则应采取可靠的技术措施，并经本单位技术负责人批准后方可修补。焊补次数、部位和焊补情况应记入球罐质量证明书。

e、焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。

③、焊缝修补后的无损检测

a、各种焊缝缺陷清除打磨后要做PT检测，焊接修补后其表面要进行MT或PT检测。

b、当表面缺陷焊接修补深度超过3 mm 时（从球壳板表面算起）应进行射线检测。

c、焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测。

a）、对球壳表面缺陷进行补焊时，每处焊补面积应在50cm2 以内。如有两处以上补焊时，任何两处净距应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须小于该球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为1：3，且高度不大于1.5mm。同一部位修补不宜超过两次。

b）、焊缝表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于50 mm。

c）、焊缝内部缺陷焊补时，清除的缺陷深度不得超过球壳厚度2/3。若清除到球壳板厚度到2/3处还残留缺陷时，应在该状态焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50 mm。

d）、焊接接头同一部位的修补要求与内部缺陷修补要求相同。

e）、焊补工艺应按评定合格的焊接工艺进行。

⑺、焊后几何尺寸允差：

⑻、焊后球罐整体热处理

a、进一步进行焊后消氢。

b、消除由于组装和焊接引起的应力，稳定球罐几何尺寸。

c、降低焊缝及热影响区的硬度。

a、热处理温度：625±25℃

b、恒温时间：100分钟

c、300℃以下自然升温，300℃以上升温速度50~80℃/h。

d、从热处理温度降到300℃降温速度为30~50℃/h，300℃以下自然冷却。

e、在300℃以上阶段，球壳表面上任意两测温点的温差不得大于130℃。

f、热处理时，保温层外表温度不应高于60℃；

测温点应均匀地布置在球壳表面，相邻测温点的间距宜小于4.5米。距上下人孔与球壳板焊缝边缘200mm范围内应设测温点各1个；产品焊接试板（放在球罐热处理过程中高温区外侧）应设测温点1个，测温点总数不应少于12个。（具体布置见热处理施工技术措施）

热处理时，加热和冷却导致球体膨胀和收缩。为了避免柱腿与球罐连接处产生过大的应力和变形，因而要随时调整柱腿，一般每升、降100℃调整一次，使柱腿始终处于垂直状态。具体做法如下：

做一个可移动的柱腿支架，固定于柱腿上，将千斤顶置于其上，升温时向外顶，降温时向内顶，每次移动1~1.5 mm。

保温应采用耐最高热处理温度、对球罐无腐蚀、容重低、导热系数小和施工方便的保温材料，厚度为50mm，以确保保温效果。

在球壳表面，通过圆钢箍拉紧扁钢带，钢带上焊保温钉来固定保温棉。敷设保温材料时，相邻搭接量应大于60mm；保温材料与罐壁间隙不大于20mm。上下人孔、接管、连接板均需保温，支柱保温长度不小于1m。保温结束后，赤道带以下应用8#铁丝箍紧拉实，以提高保温效果；保温后还应搭设防护雨棚；热处理迎风面要有防风措施，避免温差过大。

⑥具体另编制热处理施工技术措施。

4.3.11、水压试验

①、球罐和零部件焊接工作全部完成并经检查合格。

②、支柱找正和拉杆调整完毕。

③、产品焊接试板试验合格。

⑵、水压试验介质为洁净的工业水，水温不低于5℃。

①、水压试验前，在球罐顶部和底部各设置一块量程为2.5MPa MPa并经校验合格，精度不低于1.5级的压力表。

②、试验压力读数以球罐顶部压力表为准，压力表的量程应为试验压力的1.5~2倍，压力表的表盘直径为150mm。

③、试验中，严禁碰、敲球罐，试验后应尽快将水排净，严禁就地排放。

①、缓慢进水，排除罐内空气，封好排气孔后加压。

②、压力升至0.565MPa时，保持15min，对球罐所有焊缝及连接部位作初次渗漏检查，确认无渗漏后继续升压。

③、压力升至1.017MPa时，保持15min，再次作渗漏检查，确认无泄漏后再继续加压。

④、压力升至试验压力1.13MPa时，保持30min后降至0.904MPa进行检查，以无渗漏、无可见异常变形为合格。

⑤、试验中，若发现渗漏，卸压后修补，合格后重新试压。

⑥、试压结束后，打开放气阀，使压力缓慢降至零后，打开球罐上部人孔，然后再打开放水阀，将水缓慢放出。

沉降观测应在下列阶段进行：

②、充水至1/3球罐本体高；

③、充水至2/3球罐本体高；

各个支柱基础都应测定沉降量DB11／T 1655-2019 危险化学品企业装置设施拆除安全管理规范，各支柱上应按规定焊有永久性的 水平测定板。

各支柱基础不均匀沉降量不应大于基础中心圆直径的1/1000，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。

4.3.12、气密试验

②、球罐内外表面第二次磁粉检查合格；

③、球罐内脚手架拆除完毕，罐内清洗干净。

采用压缩空气GBT51012-2014 铀浓缩工厂工艺气体管道工程施工及验收规范，压缩空气采用65KW电动空压机提供，介质温度不应低于15℃。

⑷、气密试验布置见下图示：