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安医一附院标段钢结构工程施工组织设计（80页）.docx

安医一附院Ⅱ标段钢结构工程

本施工组织设计编制的目的是：为安医一附院Ⅱ标段钢结构工程项目提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。

QGDW 11372.23-2015 国家电网公司技能人员岗位能力培训规范 第23部分：智能用电运营建筑施工图设计总说明。

国家和行业颁布的有关现行施工规范和标准。

中国建筑工业出版社出版的《建筑施工手册》。

建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》。

本单位内部工程管理制度。

根据总包施工总平面图，规划钢结构进场路线及布置钢结构堆场等，临水临电、大型施工机械布置根据总包单位布置。

按招标文件的要求，深化设计应满足国家、地方现行的相关规范及验收标准，且应满足工程设计单位的技术要求。在确保总工期的前提下，负责深化设计图纸报送各职能部门审查通过，并经工程设计单位及发包人确认，且作为施工、竣工验收依据。

（1）成立专门的深化设计工作机构，配合发包人的设计管理；

（2）钢结构施工图深化设计（施工详图设计）；

（3）负责钢结构施工详图设计和相关专业设计配合；

（4）按经发包人批准的详图出图，按时提交相关技术文件给设计单位审批；

（5）参加与钢结构相关的设计联络会、技术协调会、技术交流会等；

（6）对加工制作、焊接、安装等过程中出现的问题，向发包人提供相应的技术处理方案建议等；

（7）根据发包人调整设计的内容进行相应的施工详图设计变更，配合发包人完成竣工图。

深化设计需要考虑的因素

钢结构安装的方法及施工措施

依据吊装设备选型和安装方法进行合理的分节（分段）；构件吊装时所需的吊耳、临时连接板、临时变形加固结构等；符合现场安装条件的合理的节点形式、焊缝形式等；吊装临时安全措施所需增加的连接板、螺栓孔等。以上施工措施技术资料需业主在深化设计前提供。

与土建结构施工的衔接措施

工地现场不易焊接的栓钉；固定模板可能需要的连接件；钢柱底板灌浆需开设的孔洞；梁柱混凝土施工需留置的连接钢板及穿筋预留孔等。

钢结构制作工艺及运输所需考虑的因素

符合相关规范、标准要求；满足制造加工工艺需要；满足焊接工艺需要；适于运输的需要。

为确保本工程的深化设计质量及进度，我们拟投入5余人从事本工程钢结构深化设计，投入的设计人员均具有丰富，并可根据工程需要进行增援，这对本工程钢结构深化设计的开展有着非常重要的帮助。

根据本工程的结构形式及构件特征，拟选择Xsteel设计软件作为深化设计的主要应用软件。使用Xsteel不仅是考虑到能方便、快捷的进行整体模型、能准确快捷的导出深化图纸，主要考虑该软件在国内应用广泛，可以与参与本工程的相关单位共享数据。

更为重要的是，Xsteel数据可以方便地转化为其他软件接收的格式，非常适合本工程建筑信息模型系统管理工作。

Xsteel软件应用时一般按以下6个步骤进行：

（1）结构整体定位轴线的确立

首先必须建立结构的所有重要定位轴线空间单线模型，该模型必须得到原设计的认可。对于本工程所有的深化设计时必须使用同一个定位轴线空间单线模型。

（2）结构整体初步建模

在Xsteel截面库中选取钢柱或钢梁截面，进行柱、梁等构件的建模。

（3）节点参数化自动生成

钢梁及钢柱创建好后，在钢柱、钢梁间创建节点，在Xsteel节点库中有大量钢结构常用节点，采用软件参数化节点能快速、准确建立构件节点，能大大减少深化时间。当节点库中无该节点类型时，而在该工程中又存在大量的该类型节点，可在软件中创建人工智能参数化节点以达到设计要求。

当节点全部创建完毕，将对整体工程构件进行编号。Xsteel可以自动根据预先给定的构件编号规则，按照构件的不同截面类型对各构件及节点进行整体编号命名及组合（相同构件及板件所命名称相同）。从而大大减少构件人工编号时间，减少人工编号错误。

（5）出构件深化图纸

Xsteel能自动根据所建的三维实体模型对构件进行放样，其放样图纸的准确性极高。

自动生成深化图纸具有很强的统一性及可编辑性，软件导出的图纸始终与三维模型紧密保持一致，当模型中构件有所变动时，图纸将自动在构件所修改的位置进行变更，以确保图纸的准确性。

（1）节点设计应严格按照结构设计进行节点设计。若结构设计无明确要求时，所有节点按等强连接设计。

（2）节点的型式原则上采用结构设计给定的样式，若确需调整，应事先提交结构设计确认。

（3）在设计图没有特别指明的情况下，高强螺栓的性能等级为10.9级（摩擦型），摩擦面采用抛丸处理，Q345B钢材抗滑移系数μ≥0.50，Q235B钢材抗滑移系数μ≥0.45。

（4）所有节点的设计，除满足强度要求外，尚应考虑结构简洁、传力清晰以及现场安装的可操作性。

（2）施工详图设计应根据节点设计详图进行，如在节点设计图中无相对应的节点时，可按照“高钢规”选用，但必须提交原设计单位认可。

（3）施工详图上的构件尺寸应采用MS公制尺寸；图面上所有的文字标注和说明必须采用中文。

（4）结构钢的材质在没有特别指明的情况下按“钢结构施工图设计说明”选用。

（5）在设计图没有特别指明的情况下，孔径按《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工与验收规程》选用。

（1）包括平面布置图和立面布置图以及布置图所示构件的索引图。

（2）安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。

（1）构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部和锁口等。

（2）螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径，螺栓强度等级及栓钉统计表。

（3）轴线号及相对应的轴线位置。

（4）布置索引图。且每一段外框柱必须在布置索引图上给出上下二个轴线控制点与定位轴线的位置关系。

（5）加工、安装所必须具有的尺寸。

（6）方向：构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。

（7）图纸标题、编号、改版号、出图日期。

（8）加工厂所需要的信息。

深化设计工作必须严格遵守和执行国家有关设计、制图规范、规程；设计图经设计人、复核人及审核人签名盖章，发包人确认后，方能用于施工；承包人必须交不少于一式四份的深化设计图给发包人；深化设计图的图幅必须符合制图规范的要求，图纸采用蓝图。

在深化设计全过程中，应始终坚持“熟悉设计图纸、详细深化设计、设计审核把关、修改完善为辅、发包方确认为终”的设计原则，把设计师设计思路转换成实际施工图，保证深化设计质量。

本工程采用的箱形劲性钢柱加工制作流程如下。

（1）确定零件的编号、尺寸及板料件变形均符合要求后方可进行组装。端板、隔板采用半自动切割或机加工的方法加工坡口。先组装下翼板和内隔板。

（2）再组装两块侧腹板，在胎架上进行拼装、校正、定位。定位焊的位置原则上应在焊缝的反面，必要时也可焊在坡口内。其焊缝高度不超过坡口深度的 2/3。

（3）对隔板进行焊接。隔板与腹板焊缝采用二氧化碳气体保护焊接。采用电渣焊对隔板另两条焊缝进行焊接。隔板的焊接应从箱型构件的中间向两头进行。

（4）四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形，焊接采用半自动双丝埋弧焊。

（1）焊接前在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30mm范围内须清除氧化皮、铁锈、油污等。

（2）埋弧焊焊焊道两端需设置引、熄弧板。引、熄弧板的规格、材质和焊缝坡口等应与母材一致。引熄弧板的长度为 100mm。

（3）四条焊缝对称打底后，再进行对称焊接填充盖面。

（4）焊后用气割切除引弧板，熄弧板，并用砂轮机修磨平齐。

（5）焊后使柱体平直摆放，使焊缝尽量缓慢冷却。

（6）壁厚大于20mm的箱体四条主焊缝的形式应该在两块连接的钢板上分别制作坡口形成V形坡口，改变焊缝应力作用方向减少箱体面板厚度方向的受力，防止发生层状撕裂。

根据现场要求运输提前 7 天必须制定切实可行的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。

每月25 日前与现场核对下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。并在构件发运前的7 天再次书面核对，将发运到场的钢构件名称、数量清单等，做到万无一失。

对施工现场进行踏勘，落实能满足构件运输到现场的临时停车场地及相应的资源准备工作。

对驾驶员进行行车安全教育，明确文明行运及运输责任严禁违章行为。

构件运输前，应考虑结构的形状、长度、大小进行适当的车辆安排，以确保构件运输过程中部损怀，不变形。每一运输车辆做好台帐，标出它的构件编号、发货时间、到货时间、构件数量及其重量等。

大型及复杂形状构件装运可使用平板车,常规平直构件可采用一般货车等运输工具。装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。

运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触。

连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

装车与堆放时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。

大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。

构件的堆放层次、顺序及规则

质量控制主要分为工厂控制和现场控制，重点在钢结构制作厂。现场构件验收主要是焊缝质量、构件尺寸和外观检查及制作资料的验收和交接。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收，对于现场无法进行修补的构件应送回工厂进行返修。

构件验收及缺陷修补的主要方法如下：

由业主负责，测设在用地范围内的红线界桩点及主要轴线控制点、标高控制点。地下室施工阶段在基坑周边布设主要控制轴线引桩，通过引桩对基坑内各结构部位实行“外控法”施工。

地下室施工阶段的各结构部位定位放线，其平面轴线控制点的引测采用“外控法”，在基坑周边的二级测量控制点上架设全站仪，用极坐标法或直角坐标法进行细部放样。

预埋件的埋设与测量定位

根据加密控制点，力求提高放样精度，采用精密量距和经纬仪测角二测回，放出每个预埋件的纵横线，并用全站仪进行点位复测。将误差控制在验收规范允许的范围之内。

埋件在钢筋绑扎时进行埋设，待测量校正完成后将埋件与绑扎好的钢筋焊接固定在一起，保证其不产生偏移。在埋设完成验收合格成后，交土建施工混凝土，并在混凝土施工过程中进行监测。

每安装一节钢柱前，首先在钢柱上标设上、下中心线及相对标高，当钢柱安装后，应对柱顶作一次绝对标高实测，然后根据实测值来控制下一节钢柱的标高，以便提前通过临时固定板及处理端部来进行控制。

本工程的钢柱垂直控制方法如下：用两台激光经纬仪置于柱基相互垂直的两条轴线上，视线投射到预先固定在钢柱的靶标上，光束中心同靶标中心垂直，且通过旋转最少3次经纬仪水平度盘，若投测点都重合，表明钢柱垂直度无偏差，其余钢梁及柱的控制，通过基准点用经纬仪引至每层正装好的楼层上，用激光经纬仪从底层直接引上，以减少偏差，然后通过三点，在楼层上放置梁柱的定位线，并对梁柱进行复测、控制。柱垂直度测量如下图所示：

钢柱安装的要求是保证平面与高程位置符合设计要求，柱身垂直度及倾斜度满足规范要求；钢柱校正时，按照先调整标高，然后调校垂直度的顺序进行控制。

依据标高基准点，测量出下节柱顶的标高，根据下节柱标高偏差值的大小，在吊装本节钢柱时，结合验收班组所量的本节钢柱的实际长度通过增大或减小钢柱接头间焊缝间隙来调整本节钢柱的标高偏差。

钢柱垂直度的校正分为初校、精校和焊前焊后复检等四大工序，其测量控制的方法是：以下节柱顶施测轴线偏差值为依据，以下节柱顶中心点为后视方向在柱身相互垂直的两个方向，用经纬仪照准上节钢柱柱顶中心点，判断上节柱中心点的投影点与本节柱底处该点所对应中心点的差值和方向，向相反的方向调校本节柱的垂直度。钢柱垂直度的偏差值应控制在Ｈ/1000且绝对偏差≤10mm以内。其校正方法与首节钢柱相同。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度应不大于15度。

一个片区的钢柱、梁安装完毕后，还需对这一个片区钢柱进行整体测量校正；整体校正的原则是：位于同一排中间部位的钢柱轴线和垂直度尽可能校到零位，其余柱的垂直度、倾斜度、 轴线度向两边倾斜2－3mm，给焊接收缩预留预调值；对于局部尺寸偏差过大的钢柱，要用千斤顶顶紧合拢或松开柱梁连接部位的高强螺栓来调校，对于整体偏差，可用钢丝缆风绳进行调校。

上部钢柱的安装与首段钢柱的安装不同点在于柱脚的连接固定方式上不同。上部钢柱安装由临时连接板连接，待校正、焊接施工完成后，去除临时连接板，钢柱吊点设置在钢柱的上部,利用四个临时连接耳板作为吊点。

吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，保证上下节钢柱对接面接触顶紧。

下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。

钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。

主要通过钢柱牛腿的定位，通过全站仪测出埋件上相应钢梁所在标高值，并与钢梁实际安装的标高相比较，通过两者的高差值来加工不同高度的临时定位钢板。

首在已完成的楼板上，根据柱轴线放出钢梁的轴线，再利用经纬仪放线方法复测校正。

对于局部尺寸偏差过大的钢柱，要用千斤顶或顶紧合拢或松开柱梁连接部位的高强螺栓来调校；对于整体偏差，可用钢丝缆风绳进行调校。

桁架拼装前先搭设胎架，综合考虑桁架位置，现场测量放线，控制好胎架轴线位置及各层牛腿标高，对胎架整体垂直度及相对位置的定位，要保证精确，为桁架拼接打好基础。

桁架拼装过程中，应实时控制测量整体偏差。将构件加工误差、焊接变形误差、拼装过程误差等，及时采取措施进行纠偏，保证桁架各节点连接准确，整体尺寸偏差符合规范及设计要求。

桁架拼装前，结合胎架定位，在高空牛腿上设置测量点，测量高空对接节点处与对应地面节点的投影位置，用于复测地面拼装位置准确性。

同时，待两栋主楼主体完工后，应复测连廊位置净距，特别是连接埋件、连接牛腿位置，及时指导地面施工，采取措施，消除误差，保证安装准确性。

在桁架提升过程中，应及时做好测量工作，在试提升至50cm处，停留12小时，监测桁架变形情况，特别是桁架中间处的挠度，待监测结果与设计值误差在允许范围内，方可继续提升。

保证和提高施工测量精度的措施

从以上误差理论分析可知欲提高钢结构施工测量精度，应从确保控制网点位元精度和采取合理施工放样方法两方面努力。主要措施为：

选择与钢结构施工要求相适应的施工控制网等级。结合误差分析理论和类似工程的施工经验，平面控制网按照一级导线精度要求布设，高程控制网按照三等水准精度要求布设，能够确保控制网点位精度要求。

钢结构安装与土建施工关系

本钢结构工程特点较明显，分布广，根据现场实际钢工程分布及塔吊布置，钢结构安装需与土建施工密切的配合。主要表现在两个方面：一是劲性钢柱、劲性钢梁的安装随土建混凝土施工进行，钢结构安装为先柱后梁，钢构安装完成后土建方可进行绑扎钢筋等工序；二是钢桥连廊的施工，需待土建主体结构施工完毕进行钢桥连廊安装。针对钢梁连廊安装，需土建将裙房6～9层后施工，以保证连廊在裙房6层楼面进行拼装作业面，同时10～20层两栋主楼3.7m外挑板需要后期施工，为连廊整体提升提供上升空间。

锚栓在钢筋绑扎时进行埋设，待测量校正完成后将埋件与绑扎好的钢筋焊接固定在一起，保证其不产生偏移。利用土建施工测量控制网和在混凝土桩模板上弹设的定位墨线标识，作为对锚栓埋设的测量控制基准。在两块锚栓定位环板板上精确弹放出轴线控制标识，并选上套板四个角作为标高控制点。

分四步对锚栓进行测量控制，用经纬仪、水准仪和线锤先对定位环板进行安装定位测量；其次待锚栓就位好固定前进行测量，主要测轴线位置、锚栓对角线和锚栓顶部标高；然后在浇混凝土前对锚栓进行测量校核；最后在浇完混泥土进行锚栓的埋设成果测量，并在混凝土面弹出定位墨线。

本工程劲性钢骨柱位于两栋主楼内，对称布置，共有14根，具体分布在轴线U/3、U/26、V/10、V/11、V/12、V/17、V/18、V/19、U~W/11、U~W/12、U~W/17、U~W/18、W/10、W/19等处。平面分布详见下图。

根据塔吊起重能力及钢柱重量，结合施工现场平面布置图，钢构件的卸车、二次倒运等综合因素，根据设计说明原则，最大限度的减少现场施工焊缝。

本工程针对钢骨柱特点对吊装进行技术设计，力求最优化的钢柱吊装方案，在保证施工安全、质量等前提下，尽可能的提高施工效率，降低施工成本。施工现场共安装了两部TC7035（R=70m）塔吊，钢构件卸车及吊装均在塔吊作业范围内。本工程钢柱最大重量为3.50t，钢柱吊装过程中塔吊最大工作半径为70m，塔吊在35m起重半径作业范围内起重量为8.0t，卸车位置作业半径为60m，最大构件重量4.1t，此时起重能力为4.26t，均满足吊装作业要求。

以十字型钢柱为例说明本工程钢柱的吊装方法。

直接用钢柱上端的连接板作为吊点，为穿卡环方便，在深化设计时就将连接板最上面的一个螺栓孔的孔径加大，作为吊装孔。

在埋件处混凝土浇灌完成并达到设计要求的强度，开始进行钢柱安装。因为钢柱柱脚锚栓已经安装好，塔吊吊起钢柱后直接安装就位。钢柱用塔吊提升到位后，放置在已安装好的钢柱柱脚锚栓上，并将柱的四面定位中心线与地面定位中心线对齐吻合，上部拉上揽风绳固定，即为完成钢柱的就位工作。

必须注意的是，钢柱吊与柱脚锚栓接触时，需要有作业人员调节就位。钢柱安装前要对预埋螺杆进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽，然后钢柱直接安装就位。钢柱柱脚底板通过地脚螺栓同混凝土相连接，地脚螺栓为钢柱临时固定之用，当钢柱校正完毕后要拧紧地脚螺栓、收紧缆风绳，并将柱脚垫铁与柱底板点焊。

首节柱吊装示意图如下。

上部钢柱的安装与首段钢柱的安装不同点在于柱脚的连接固定方式上不同。上部钢柱安装由临时连接板连接，待校正、焊接施工完成后，去除临时连接板，钢柱吊点设置在钢柱的上部,利用四个临时连接耳板作为吊点。

吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，保证上下节钢柱对接面接触顶紧。

钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，确保安全。起吊前，钢柱应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木，起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到就位上方200mm时，停机稳定，对准缓慢下落，检查钢柱四边中心线与下层钢柱十字轴线得对准情况（四边要兼顾），如有不符及时进行调整（调整时，需三人操作，一人移动钢柱，一人协助稳固，另一人进行检测）。经调整，钢柱的就位偏差在3mm以内后，再下落钢柱，使之落实。

钢柱安装临时固定示意图如下。

吊装前，在钢柱柱身上捆绑爬梯等安全措施，以供松钩时取钩用。

在吊装前须在钢柱上绑扎牵引绳，以便在吊装过程防止碰撞。示意图如下图所示：

构件起吊时必须平稳，不得使构件在地面上有拖拉现象，离地后立即停留一分钟；回转时，需要有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止构件大幅度摆动和震荡。

地下室钢柱安装前，应严格复合土建轴线，以确保埋件精度，钢柱用塔吊吊装就位后，须将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。

中间柱吊装时，钢柱就位后，用螺栓对钢柱进行初步固定，调节钢柱位置，使其中心线须与前一节钢柱中心线对齐，扭转偏差须小于3mm，若偏差过大，须用千斤顶进行矫正。矫正完成后在柱间架设临时钢梁以保证钢柱垂直度，最后对钢柱进行焊接定位。

下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。

钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要符合设计及规范要求。

每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线向上引，不得引用下节钢柱的轴线。

（4）利用钢柱的临时连接板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时成垂直状。

（5）钢柱标高可按相对标高进行，控制安装第一节柱时从基准点引出控制标高在混凝土基础或钢柱上，以后每次使用此标高引测，确保结构标高符合设计及规范要求。

（6）钢柱定位后应及时将钢柱连接板之间点焊牢固。

（7）上部钢柱对接焊接完毕后，将连接板切割掉，切割时不得伤害母材，切割后打磨平整。

本钢结构工程劲性钢梁主要分布在10~12/V~W、17~19/V~W轴线之间，通过钢柱牛腿与劲性钢柱连接。截面型式均为H型钢梁，最大重量为0.8t，劲性钢梁安装需待钢柱安装完成后，方可安装。钢梁上栓钉在车间之间制作而成。劲性钢梁结构布置图如下。

劲性钢骨梁安装与土建交叉进行，待钢柱安装完成后，采用塔吊直接吊装就位，与钢柱连接。钢梁安装完成后土建方可绑扎梁柱钢筋，安装步骤如下。

劲性钢骨梁安装与土建交叉进行，待钢柱安装完成后，采用塔吊直接吊装就位，与钢柱连接。钢梁安装完成后土建方可绑扎梁柱钢筋。

雨棚钢梁主要分布在13～16/Y～b轴线之间，为纯钢梁结构，主梁GL6截面为HN800×300×16×24，次梁GL7截面为HN400×200×8×13。钢梁下部与混凝土柱子固定铰接。雨棚结构平面布置图如下。

雨棚为砼柱钢梁结构，主要节点如下表。

雨棚钢梁标高7.20m，最大构件重量5.0t，长25m，计划采用25t汽车吊配合塔吊进行吊装作业。对于主梁构件(20m、25m钢梁)，计划分三段制作加工，现场地面拼装完成后整体吊装就位。钢梁在制作厂加工阶段按照设计要求预起拱。

钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，与劲性钢柱连接要注意钢梁的靠向。钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔对位，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于3颗。

对于部分需焊接的梁安装时，要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。当一节梁吊装完毕，即需对已吊装的梁进行误差再次校正，校正时与钢柱的校正配合进行。针对此工程，钢梁与钢柱牛腿连接为刚铰接，安装时先焊接钢梁上下翼缘再终拧高强螺栓。

钢桥连廊位于10~12/V~W轴线之间，宽5.2米，跨度41.2m，标高82.20m~90.00m，连接A、B两区，起到两栋楼的消防通道及景观设计作用。结构为钢结构桁架形式，楼板采用压型钢板组合楼板型式。钢桥连廊整体重量约220t，单根构件最大重量约6.4t。

（1）栓孔孔径的检查与修复

高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。

高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：

（2）高强度螺栓的孔距和边距值

当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。

临时螺栓安装时，不要使杂物进入连接面。

螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。

临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。

不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。

一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。

装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行，从螺栓群中央开始，依次由里向外、由中间向两边对称进行，逐个拧紧。

扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。

螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。

高强度螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强度螺栓应将梅花卡头拧掉。

初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。

初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。

因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。

扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。

所选用的焊条型号应与主体金属相匹配，不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按照强度应按强度较低的钢材采用。自动焊或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应，且其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊条的抗拉强度。Q235钢、Q345钢采用的焊条、焊丝分别符合《建筑钢结构焊接技术规程》的要求。焊丝应符合现行标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）、《气体焊用碳钢、低合金金刚焊丝》。焊剂应符合《埋弧焊碳用钢焊丝和焊剂》（GB/T12470）及《低合金钢埋弧焊焊用剂》（GB/T12470），（GB/T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045），《低合金钢药芯焊》（GB/T17493）的规定。

本工程现场钢结构安装主要采用CO2气体保护焊和手工电弧焊两种，焊接机具如下：

现场焊接操作及质量控制机械、器材：

H型钢梁对接焊接顺序：

焊接顺序的确定以尽量避免焊接变形为原则，采用对称施焊，随时用钢尺检验，随时调整。分层焊接时，每道焊缝厚度要求控制在5 mm～6 mm以内，由多名焊工对称分段焊接。

焊接完成后应采用氧乙炔火焰切割引弧板和熄弧板并打磨平整焊缝边缘。重要部位打上焊工号码钢印。检查焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。采用超声波和磁粉探伤设备对一级、二级焊缝进行检验，根据现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）出具合格报告。

返修焊缝的质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺，返修工艺须经焊接专业工程师同意、监理工程师批准后才能实施。

本工程压型钢板主要位于钢桥连廊楼面，共铺设三层，施工总面积约1000m2。单层平面布置图如填充部分表示。

（2）压型钢板基材厚度为：1.20mm，屈服强度fy=410N/mm，双面镀锌总量为：275g/m。

（3）组合楼板须通过国家级检验单位的耐火试验，耐火极限1.5小时。

本工程压型钢板位于钢桥连廊，压型钢板的铺设施工与连廊安装方案相结合。考虑到本工程连廊安装采用整体提升功能，所以压型钢板的铺设工作在楼面即完成，减少高空作业量，降低安全风险。压型钢板铺设时应遵循以下原则：

（1）在钢桥连廊安装完成并经过检验合格后方可进行压型钢板的铺设。铺设前，将压型钢板、梁面清理干净，为了保证安装质量，首先需要按图纸的要求在梁顶面上弹出基准线，然后按基准线铺设压型钢板。

（2）压型钢板铺设时，纵、横向沟槽对直，保证平面绷直，不允许产生下凹，便于钢筋铺设。压型钢板对接施工时搭接于钢梁中心线（搭接长度≥50mm）。铺设后应及时点焊牢固DB32／T 3752-2020 江苏省装配式建筑综合评定标准，压型钢板面应紧贴梁面。

压型钢板铺设示意图见下图所示：

钢构件的防锈与涂装应在制作质量检验合格后进行，钢材表面经喷砂处理除锈等级应不低于Sa2.5级，除锈质量符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等》的有关规定执行，除劲性钢骨构件外其他钢构件均应涂防锈漆。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在2小时内进行涂装，要求底漆、中间漆在工厂完成，面漆现场施工，底、中、面漆应配套采用同一品牌产品。防锈底漆选用环氧富锌底漆，中间漆选环氧云铁中间漆两遍，面漆选丙烯酸聚硅氧烷。螺栓连接接触面部位和安装焊缝处60mm宽范围内不涂漆。为确保涂装质量，要求涂装防腐底漆整体一次性涂装完毕。

防火等级一级，钢柱耐火时限2.5h，钢梁耐火时限2.0h，压型钢板耐火时限1.5h。

根据本工程管理人员规模，拟指定以项目经理为主，项目总工为辅，各级工长及班组为主要执行者，安全负责人、安全员为主要监督者，各自的具体职责如下：

安全教育制度：所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、项目、岗位三级教育，考核合格后方可上岗。

安全学习制度：项目经理部针对现场安全管理特点，分阶段组织管理人员进行安全学习。各分包队伍在专职安全员的组织下坚持每周一次安全学习，施工班组针对当天工作内容进行班前教育，通过安全学习提高全员的安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想。

安全技术交底制：根据安全措施要求和现场实际情况,项目经理部必须分阶段对管理人员进行安全书面交底GBT 33776.602-2017 林业物联网 第602部分：传感器数据接口规范，各施工工段及专职安全员必须定期对各班组进行安全书面交底。