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雨水泵站及附属建筑工程沉井施工方案.docx

天津市武清区下朱庄街运河

雨水泵站、进出水管、转弯井、蝶井、压力井及附属建筑工程

天津城建集团总承包公司

武清区下朱庄街运河雨水泵站坐落在运河东侧，雨水通过管进入泵站排入运河内。该泵站长33.1米、宽9米、23.7米，深13.66米、池壁厚1米，设计池壁砼强度C30抗渗S6，扇形转弯井1座，埋深10.5m、壁厚0.35m、基础厚0.5m，进水管道为双排d2600管，长21m，出水管道为双排DN2400钢管连接蝶井1座SYT 6921-2019 煤层气井排采安全技术规范.pdf，蝶井为矩形井，埋深5.34m、壁厚0.4m、基础厚0.5m，蝶井出水管道为双排d2400预应力钢简混凝土岔口管180°混凝土基座长260m，压力井1座，压力井出水为4排d1600顶管管材，长20米（每排），出水管4排d1600采取顶管方法施工。（见附图）

根据地质资料，该泵站坐落在可塑粘土层上，且土质不均匀，含腐殖质土，泵站位置在两个鱼池之间，基坑四周打止水围幕、旋喷桩及40B钢板桩支护，施工现场无进场道路，需修临时道路方可进场。设计人特别提醒沉井、转弯井及管道施工中应采取有效的支护措施，防止基坑滑坡、沟槽塌方及沉井突沉或超沉。

该沉井施工难度较大，必须严格按照设计要求及施工技术规范施工。

雨水泵站位置图（见附图）

管理人员：15人 钢筋工：15人 木 工：15人 瓦 工：3人

混凝土工：10人 电 工：2人 机械工：3人 试验工：2人

测 工：2人 维修工：2人 司 机：4人 辅助工：27人

四 、施工工艺及技术措施：

工艺流程：施工放线→打旋喷桩→打40B工字钢桩→打大口井→基坑开挖→刃角加固及砖砌刃角→钢筋绑扎→模板支设→浇注第一步刃角混凝土→养护→绑扎井壁钢筋→支设井壁模板→浇注第二步混凝土→养护拆模→挖土下沉→抛片石加固刃角→浇注素混凝土→底板钢筋及浇注底板砼→绑扎中隔墙钢筋→支设模板→浇注混凝土

施工测量人员进入现场，首先检查由甲方提供的导线桩，水准点，根据甲方提供的测量资料和测量标志进行复测，并将复测结果提交监工程师和甲方审核，批准后方可施工放线，经过复测，对于有争议的原地面标志和测量标志，应由监理、甲方、施工单位共同进行复测，由监理、甲方重新给施工单位一个新的复测成果，以便工程施工。施工单位应在施工中对所有的标桩、转角桩，结构物起始点、控制点以及监理工程师所认为对放样和有用的桩等进行加固，直至工程竣工验收，交监理工程师。施工期间做好桩点的保护工作，对距离泵站较近的地上、地下构筑物设观测点，并做好标记，定期观测并做好记录。

施工前根据施工中所用的总功率，向甲方申请临时动力电源，并配备好足够的临时电源，（发电机）临时动力线按三相五线制架设，并设置安全警示标识，防止触电，沉井下沉施工前，应配备120KW发电机1台，以备线路发生故障时，停电时使用。

场地平整及施工道路修筑：

场地的清理，拆除和挖掘，填方道路场地5000平方米，地基加固以及场地平整的相关施工作业为施工单位进场的施工场地，机械及物料存放预留出构筑物基坑出土的填方余地。

b．临时施工道路修筑：

施工现场距离公路3km左右，均为农田地及水沟、水坑，需要进行清淤，土质置换平整碾压。该临时路宽4m，修筑承载力应满足15T混凝土罐车行驶及钢筋水泥大载重量进场，故临时道路基础采用旧拆除砼废块进行铺筑，厚度80cm左右，采用30T双振钢碾进行碾压击实，然后将拌合好12%灰土进行铺筑，厚度30cm，分两侧碾压击实，铺筑36cm厚水泥级配碎石，分两步分层碾压击实，养护7天，方可行驶车辆。临时道路结构质量见附图。

（4）泵站沉井法施工：

根据设计人提出的沉井应防止超沉和突沉，故建议在刃脚地梁隔墙处打双排深层搅拌桩，以增加地基（土胚）承载力，同时起到阻水作用，搅拌桩直径d700双排（叠加1/3d），长度18m，井内呈梅花状分布，间距1.2m；

泵站坐落在原水坑上，在泵站两侧50米左右有两个水坑（勘察现场时只有一个），据当地人介绍，该处地下水位较高，砂层（地质报告注明）在原地面以下3~12m左右为砂层地下水有可能与运河相通，根据地质报告，故在沉井四周及内部打大口井20口，深度20m，应设大口井监测井5个（应提前向业主及监理建议）以监测地下水流向及流量，对地下水进行监测，若经过72小时抽水，地下水位回升较大，应及时通知甲方及监理、设计人，采取措施。建议增设水泥搅拌桩围幕以保证沉井稳定性下沉，避免出现突沉及流砂造成沉井周围塌陷，导致沉井偏斜无法纠正。

沉井预制基坑开挖，按沉井平面位置和图纸放线。根据水文、地质、地上地下障碍情况，确定基坑深度，按沉井施工工作量及过坡确定开槽尺寸。基坑开挖深度应控制在比地下水位高0.5米以上。基坑底部四周要设排水沟、抽水井，做好地面水截流、排水工作，使基坑保持干燥，原土稳定，便于沉井制作。基坑排水要和沉井排水综合考虑，基坑四周要留有施工通道。土方挖运方法采取远距离运输。

沉井制作包括：刃脚加固，支撑绑筋，混凝土浇筑，井壁制作。

沉井制作时荷载及施工荷载全部压在沉井刃脚下部土层地基上，地基加固计算要结合沉井一次浇筑和下沉高度计算沉井总重量。地基处理采用刃脚槽底铺筑50cm，砂石垫层后分三步夯实，在其表面浇筑150cm厚C15砼垫层，宽度为1.6米，砼垫层砌筑C20砼，刃脚砖胎加固，与混凝土接触面采用1：2水泥砂浆抹面，抹面干燥后刷2mm石蜡，便于沉井时刃脚与砖胎脱离，而被拆除。砖胎背后采用2：8灰土回填，或支撑的方式，防止砖胎水平的移动。

地下结构（池壁）高度为13.66米左右，计划分二步浇筑完成，一次下沉的方法

第二步浇筑井壁砼高度为：4.4米，一次浇筑。

井壁砼量近2190 m3，考虑到砼施工已进入雨季施工，设计要求S6抗渗要求必须采用泵送砼一次浇筑成功。

C 钢筋、模板安装与制作：

（1）混凝土的浇筑方法，应经监理工程师批准，采用水泥混凝土泵送浇筑方法。

（2）浇筑混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

（3）混凝土分层浇筑厚度不应超过下表规定。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经实验确定，并经监理工程师认可，切不得超过下表规定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。

（4）混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持在10℃~32℃之间。

（5）除非监理工程师另外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2m。超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽，应保持干净，使用过程要避免发生离析。

浇筑混凝土的允许间断时间（min）

注：①表列时间自间断前的混凝土搅拌加水算起。

②表列数值未考虑掺用外加剂的影响。

（6）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动变形、移位时，应及时处理。

（7）混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

（8）在晚间浇筑混凝土，承包人应具有监理工程师批准的适当的照明设施。

（9）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

（2）在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土应废弃，直到出现监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。

（3）混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。

（4）泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

c、大体积混凝土的浇筑

大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行，应参照下述方法控制混凝土水化热温度。

大体积混凝土材料要求及配合比设计应符合施工技术规范大体积混凝土有关规定。

减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

混凝土用料要遮盖避免日光暴晒，用冷却水搅拌混凝土以降低入仓温度。

在混凝土内埋设冷却管通水冷却。

混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养生，遇气温骤降的天气应注意保温，以防裂缝。

所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

（1）除非监理工程师书面许可采用其他方法，混凝土的捣实，一般均应使用内部机械振捣；其他特殊地方可用外部机械振捣。

（2）振捣器的类型应经监理工程师批准，振捣器应能以不小于4500脉冲/Min的频率传递振动于混凝土，使在距振捣点至少0.5m内的混凝土产生25mm塌落度的可见效应。

（3）工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

（1）振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

（2）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~100mm。

（3）插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。

（4）当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。

（5）模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

（6）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

（7）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

（8）混凝土捣实后1.5~24小时之内，不得受到振动。

（9）高强轻集料结构混凝土的振捣。

① 轻集料结构混凝土构件采用插入振捣方式振捣，振捣棒的插入深度应略超过分层的高度（一般为50~100Mm）振点间距不大于振捣棒作用半径的一倍。

③ 桥面轻集料结构混凝土应采用表面振动横梁振动成型。

1、施工缝应按图示设置。外加施工缝应经监理工程师书面批准。

2、当监理工程师认为需要时，水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

3、在浇筑新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa，同时应加水使混凝土保持湿润状态直到浇筑新混凝土。

4、在浇筑新混凝土时，老混凝土强度必须达到1.2MPa，如为钢筋混凝土，须达到2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚10~20mm的1:2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯水泥浆。

5、下部结构混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，并在可能时，缝位于完成结构的不暴露部位。当必须设垂直施工缝，或施工缝位于重要部位或具有抗震要求时，应有钢筋通过施工缝使结构成为整体。当施工缝为斜面时，应先凿成台阶状。当有抗渗要求时，施工缝宜做成凹形或设置止水带。

6、施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。

1、所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意，监理工程师还可以要求将全部由缺陷混凝土清除重新浇筑。

2、下表规定了各种混凝土表面应具备的形式，并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接测量测定。由模板的凸凹或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由2m直尺测定之。

混凝土表面修整等级及标准

注：①F1及F2类的表面修整，在拆模后除了对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴外，无须再处理。仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。

②对于F3类，拆模后应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面这类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。对模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及水磨平。

3、除非监理工程师批准，用模板成形的混凝土表面不允许粉刷。

4、补修混凝土所用材料，应符合规范要求，所有填充与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。

5、当监理工程师认为承包人的施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为0.15mm或大于0.15mm时，承包人应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压入环氧树脂溶液，使环氧树脂贯入全部开裂截面。环氧树脂硬化以后，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。

（1）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天或监理工程师指示的天数。

（2）混凝土结构体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。

（3）混凝土结构不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。

（4）混凝土结构不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。

（5）同样混凝土试件尽可能在同一条件下养生。

（6）应保证混凝土在浇筑后10天内以及其强度达到设计等级的70%以上。

（7）养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受外力、模板、支架及脚手架等荷载。

（1）洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。提供的覆盖材料应事先取得监理工程师的同意。

（2）洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。

（3）气温低于5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。

3、防水纸、塑料布养生

（1）防水纸应尽可能采用大幅宽纸。相邻纸应至少重叠150mm，并用胶带、玛蹄脂、胶水或其他批准的方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。应固定防水纸不被风吹移动。养生期内任何纸破碎或损坏时，应立即修补该部分。不应使用丧失防水性能的纸段。

（2）塑料布的使用要求同防水纸。

（1）模板拆除：待井壁混凝土浇筑完毕后，达到设计强度的80%后内外模板全部拆除（包括脚手架）并清理干净。

（2）井壁上的对拉螺栓全部卸掉，并用水泥砂浆堵杆帽。

（3）在井内四周悬挂垂球，在垂球下安放螺盘并对准中心，应作下沉时观测偏差及纠偏。

（4）四壁底板处凿毛。

（5）安装爬梯上下井时，使用并在沉井上部设立指挥台，尺寸1m×1m周围焊护栏。

（6）出土由30T吊车，及10个专用土斗垂直运输至地面，集中堆放。并及时外运，减少土侧压力增大 。

（7）井上、井下安装照明设备。

（8）刃脚垫层及砖模板拆除用9m3 空压机12台，每台配备两个镐头。

（9）沉井前进行技术交底，沉井下沉过程中保持连续性，无故不得停沉，分两大班昼夜下沉直至沉井就位，每班设有总负责人，并设专人指挥，井内每班配备60人负责挖土，井上设2人指挥机械，2人负责卸土堆放。

沉井总重量=（76.04 m3+31.74 m3+718.11 m3+225 m3）×2.5T/m3=2064.5T；

下沉部分的总面积S=101×0.575+33.1×0.6+22.1×0.5+7.5×0.5+22.1×0.6+22.1×0.6+7.5×0.6+7.4×0.6=127.8m2；

参照地质报告：f=1.35T/m（f应由设计人提供）；

下浮系数=2064.5T/127.8 m2×1.35T/m=11.9＞1.15；

刃脚每平方米承受：16.1T/ m2，经下沉系数计算，实际下沉系数远远大于地质土层的下沉系数，故提醒设计人及甲方、监理应采取提高地基承载力减少实际下沉系数，否则沉井在刃脚基础破坏后，会出现挖不出刃脚，影响沉井下沉施工；

根据天津市地质工程勘察院提供的地质报告中，建议沉井基坑采用水泥搅拌桩止水帷幕以满足止水要求；

根据当前沉井处在雨季施工，位置正坐落在低洼中心，故应采用深层搅拌桩止水帷幕阻水，以解决汛期施工排水及沉井下沉过程中安全施工。

根据计算沉井内挖土深度为9.26米，土方量大约为5600 m3, 由隔墙和支撑梁将沉井分成6个室，挖土时平均每室5~10人，每班30人，分为3班，配备90人。

（2）在沉井井壁混凝土强度达到设计强度的100%以上时，方可下沉。（以沉井同养护试件强度为准）

（3）刃脚砖胎和砼垫层的拆除，首先挖开砖胎侧面回填土，拆除砖胎及挖土时始终本着“四同”即同速度、同方向、同进度、同深度的方法操作，一定服从命令指挥，不能贸然行事，拆除砖胎时，要一层一层拆除，待砖胎全都拆除清理后，再进行下道刃脚垫层刨动。

（4）用9m3空压机将刃脚外侧C10混凝土切除，沉井里侧不得留人，以防刃脚内侧垫层突然折断而起。

（5）挖土时本着从中心开始，向四周逐渐扩延至刃脚踏面处，每层挖土不大于0.5米。

（6）沉井挖土沉井在下沉过程中，一般分为三个阶段，即：初沉、中沉（平稳）、终沉（受挖）

① 初沉降段：高度为沉井总高1/3约3米左右时，由于重心偏高井身极不稳定 ，井外壁无任何支撑，没有侧摩阻力产生，一旦开始拆除刃脚土时，最容易使沉井倾斜，因此挖掘刃脚土时，特别注意平稳，一旦发生大偏斜时，用一侧挖土，一侧留土的方法纠偏，效果不好时，采用一侧加荷载方法纠正，下沉进度不得过快，注意及时纠偏。

② 中沉阶段（平稳阶段）：沉井下沉至总高度的1/5时开始进入中沉阶段，井壁四周有一定高度的土，抱住井外壁产生一定的阻力，这时要加速下沉，把余下的偏斜尽快纠正，下沉至2/3高度时进入终沉阶段。

③ 终沉阶段（受挖阶段）

在这个阶段中要注意测量标高及沉井的平衡，由于四周摩阻力加大，往往产生不沉或突沉现象，或者遇淤泥层降水不彻底，产生超沉现象。根据土质情况在距下沉深度尚差0.5米时，只沿着刃脚挖沟，使沉井缓缓下沉，当沉井接近就位，防止沉井超沉把准备好的片石对称加固刃脚，使沉井下沉终止，将井内扰动的土全部清除。超挖部分用片石回填。

④ 沉井内挖土程序 ：

a ：挖土方式：吊车吊斗人工挖土，甩至远离沉井处，用车一次性运走。

沉井下沉过程，也就是纠偏的过程，其中挖土方法，对沉井下沉起至关重要的作用，初沉时沉降系数很大，可以带土下沉（即刃脚内侧土体不挖，待下沉2~3米时井身处于稳定状态，再进行挖土下沉。）

① 在挖土下沉过程中，临时支撑底部与土面高度大小于0.５米。

② 挖土和下沉。挖土是指挖沉井的锅底形土，靠刃脚四周支撑由0.6~1.0米宽土台下沉，是指挖沉井刃脚四周土台，将土放于中间 ，然后装斗吊出。

③ 室内挖土人员，必须服从总指挥的调度，保证各室挖土一致，不的快慢不均，遵守“四同”的原则，同方向、同深度、同速度、同进度相互呼应，使沉井稳步下沉。

④ 每下沉一次应立即观测井内垂球测出沉井的偏向，做为下次校正的依据，纠偏时在多沉的一面少挖土或不挖，在少沉的面多挖土靠自重纠偏，同时在校正挖土时，不得在刃脚下挖土过多过深，以免发生跳跃或下沉，使沉井剧烈震动，引起井壁开裂，沉井倾斜。

⑤ 沉井沉至第三阶段时（最后阶段）根据下沉规律及土质情况，确定出预沉高度，带土下沉沉至设计标高时，不再扰动刃脚附近土体，纠正井身偏斜，缓慢下沉，在土质好可能的条件下，可在刃脚下砌石墩，其大小宽度视土质情况而定，石墩一定要座在土层上。

⑥ 沉井就位后，根据槽底情况，干湿程度填片石加固基底土质强度或在刃脚部分填充片石，沉井基底按设计清理平整，不得扰动基础，当沉井不再因自重下沉，而在一昼夜24小时内其下沉量不超过1厘米时，方可进行封底。

⑦ 沉井下沉要求连续作业，中途不得间断，班与班衔接不得空班空时，交接时应有记录，内容如下：出土量、下沉量、质量：如下沉倾斜，说明校正措施，安全事故原因及分析，机械设备完好及故障保养，完工时间。

C 沉井池壁的灌砂：

沉井刃脚部分完全切入地面以下时，井壁和土壤之间出现15cm空隙，必须将此空隙用粗砂填充饱满，每下沉一次，回填一次，保证稍高于始沉地面或一平，同时根据下沉快慢适当浇水润湿减少井壁和土壤之间的摩阻力，当沉井降至设计深度时对池壁外进行夯实处理，加大摩阻力 。

D 沉井的止沉措施：

① 井身沉至设计标高差1m~1.5m 时，停止挖土，静态观测自沉情况，做好记录。

② 预留15~20cm下沉量，准备最终沉降。

③ 距止沉标高0.8m~1m时，在边墙刃脚掏挖石墩槽坑，开始砌筑石墩，石墩底坐落在旋喷桩上，石墩顶高与设计标高1~5cm其上垫木板找平调整井身的倾斜度，布置数量如图。

④ 封底前的抛石封底（见图）

⑤ 根据设计要求及地质资料，沉井底板以下至刃脚底部分需抛石封底，根据土质情况，抛石厚度在0.9~1.10m之间，抛石量大约350立方至400立方米之间，片石顶面浇筑20cm厚C20砼垫。

1．待沉井就位后，仍需要继续测沉井的余沉，按规范要求，当昼夜余沉速小于1厘米时，立即组织封底工作，封底前应视地下水情况做好固定水窝子和排水碎石盲沟，其断面为30×30用草袋片铺底3”~2”碎石填平水窝子的顶高，应控制在垫层上平高。

2．在绑扎底板钢筋以前，首先在固定集水窝子内稳好铸铁（钢板）带法兰盘管，管底及外侧内碴石填充滤水。浇筑封底砼应用吊车或泵送车下灰，防止砼离析，沉井底板钢筋绑扎与中隔墙同时预埋底板并将井壁两侧预埋钢筋焊接。井壁处凿毛。

底板的上下层钢筋断截处要做加固底板砼浇筑时，铁管周围振捣密实，但注意在法兰下预留安装螺栓的需的高度不小于10cm，待底板砼强度90%以上。允许封闭法兰盘，在封闭法兰后，应立即补封二次砼。

F、转弯井及进水管双排d2600管施工方法

（1）打止水围幕及基坑钢桩支护方法：

设计转弯井及进水管埋置较深10.5m，故采用三排各咬合1/2旋喷桩止水围幕，然后打40B桩长16m工字钢桩密排设置，采用DN325钢管支撑钢框架组合梁支护（见附图），并在四周打d600大口井8口。

基坑开挖采用12m长臂挖掘机分层挖土，挖土后立即装车运离施工现场100米，挖至距槽底设计标高30cm时，应采取人工清底，严禁使用挖掘机清底，若基础松软，应请甲方、监理进行勘察，并制定处理方案，采用回填级配石料填充。

（3）转弯井底板、立墙、盖板施工工艺均采用沉井主体施工工艺

2、双排d2600管道施工：与d2400管道施工相同

（1）基坑回填采用素土回填分层夯实至原地面；

（2）d2600回填级配碎石至管顶40cm，回填素土至原地面分层夯实。

4、钢框架支撑及支撑钢管（DN325支撑梁）及拔桩：施工方法同d2400。

G、出水钢管及蝶井出水管d2400施工方法

1、基坑40B钢桩支护方法：与转弯井支护相同

2、基坑挖土土方：与转弯井挖土方法相同

3、蝶井主体施工方法：与转弯井施工方法相同

4、钢管施工方法：根据设计图纸要求，对钢管进行内外防腐进行焊接，基础采用180°包管施工

5、基坑管道回填：与出水蝶井及管道相同

6、钢框架支撑及支撑钢管（DN325管及拔桩）：与转弯井相同

1、基坑钢桩支护：压力井基坑与顶管基坑共用（见附图），支护方法与蝶井相同

2、基坑挖土：与蝶井施工方法相同

3、压力井主体结构施工：与蝶井主体施工方法相同

I、双排d2400管道施工方法

根据设计图纸放线后，d2400管中线距大堤坡脚15m左右，管道埋深在5m左右，由于土质为粉砂、地下水较旺，施工中产生流沙导致大堤下沉、滑坡、开裂，特别是在汛期期间影响防汛，还得保证运输车辆运送管材及吊车安放，故采用40B工字钢桩支撑（见附图）。

沟槽土方开挖后，将土运到沟槽以外200m处，禁止在沟槽两侧堆放，挖槽采用后退式挖土，便于钢桩支护及运输，沟槽基础严禁超挖，不得受地下水浸泡。

根据设计导线桩、控制桩，固定中线，进行放线，放出管道中心线及沟槽边线。

根据沟槽边线开挖，桩槽沟宽0.5m、深0.5m，然后打40B工字钢桩，间隔40cm一根，桩长12m（见附图），沟槽中采用DN325钢管作横向支撑，每道间距3m（管长2.5m），沟槽内上下两道DN325钢管支护（见附图）。工字钢桩之间采用后背草袋子、加卡板、草袋卡板应于沟槽壁紧紧贴严，后背不得有空洞，若有空洞，应采用草袋子填土后进行修补，然后用卡板挤实。

混凝土基础应在沟槽支撑、排水沟及土基检查验收合格后进行，采用商品砼，泵送浇筑基础。

根据设计管道基础标高及中线，放出模板位置线，模板宜采用木模板，采用木模板应适用质地坚实、变形小、无扭曲、裂缝板材，木模板厚度30cm、25cm，其高度与砼基础一平，模板的内侧面要刨光，拼缝要密固，立模平面位置与基础高程应符合设计标高要求，并应支立准确、稳固、接头紧密、平整，不得有离缝，模板与基层应固定牢固，采用内外铁橛拉支牢固，不得漏浆，每两节管设置一道沥青板沉降缝，安装应牢固。

拆除时间应根据气温及养护条件决定，最短拆模时间不得小于24小时，一般采用48小时。

模板安装后，经验收合格后，应立即浇筑砼，砼振捣采用振捣杆及平板振动器相结合使用，不得漏振和骨料集中。砼浇筑后，待定浆时应在基础表面拉毛，以备二次浇筑砼基座良好结合。

在基础强度达到设计强度的90%以上时，可进行管道安装，d2400管每节管重约12.5T，故采用50T吊车进行吊装，管材在安装前应对管口直径、椭圆度进行检查，特别是岔口表面不允许有缺口、开裂，吊车下管时应计算好作业半径的支臂角度，应符合吊车性能要求。

管道安装应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低向高处依次安装，管道安装对口时，应保持两管同心插入，安装时橡胶圈可采用肥皂水或聚氨酯润滑剂，橡胶圈的型式、截面尺寸、压缩率及材料性能必须符合设计规定，并与管材相匹配。管道安装后，采用片石打眼固定，防止管道位移。

（1）模板安拆（同上）

根据设计图纸要求，管道回填级配石料至管顶以上40cm，在回填素土至原地面高。

管道回填石料合格后，立即拆除DN325钢管支撑，回填土至原地面，采用振动拔桩机拆除40B工字钢桩，并运出施工现场。

J、4排d1600顶管施工方法

根据设计图纸，管道流水面标高为0.35m，管顶覆土厚度4.688m，4排d1600管流水面标高与双排d2400管流水面标高相差1m，d1600管比d2400管流水面高1m，故顶管工作坑与压力井基坑为同一基坑，先顶管，后做压力井（见附图），否则应另设顶管基坑。

采用40B工字钢桩密排设置，并打大口井6口，基坑内采用钢框架支撑（见附图）。

A. 顶管施工工艺流程

放线拴桩→打工字钢桩→工作坑开挖→工作坑拒架支撑→打基础钢筋砼稳导轨→安装顶管设备→拆除龙门口桩→顶进→检查井安装→回填级配石料→拔桩

（1）工作坑一般选在设计图中有检查井的位置，如因地上、地下障碍在井位无法作工作坑，需要移位时，施工单位在施工方案中应绘图详细说明移位原因，移动后的位置，原井位的处理等报监理工程师批准。

（2）工作坑尽量避开高压线下和地下煤气管线多的地方。对避开的地下管线必要时应进行切改，尤其是上水管现线和顶煤气管线，必须有可靠的措施，防止因井的施工和管道顶进过程中发生跑水、跑气。施工中应由各专业单位派人监护检查，发现问题及时处理，防止事故扩大造成水淹没施工场地、煤气中毒、触电等伤亡事故。施工中发生的一切事故由承包人负责。

工作坑距建筑物距离小于1.5倍工作坑深度的，建筑物应进行保护，保护费用由业主或总包单位承担。

（3）工作坑的上顶标高应满足防汛需要，在暴雨季节应防止地面水流入坑内，事先在坑周围设临时防水围堰保护坑内施工人员和设备安全。坑内应设集水坑安装水泵抽水。坑四周安装1.2米高围栏其底部设30cm高挡板防止杂物滚入坑内。

（4）工作坑型式尺寸

A． 管线为直线的工作坑可做成矩形，管线为折线，偏角小于15°的可做成四边形，偏角大于15°的可做成五边形，斜四边形或圆形。

工作坑内部尺寸应满足施工要求，一般宽度为管径加2 m,，长度为管节长度加4.5m。

b．工作坑的布置选择：

工作坑在开始顶进时由后背承受顶进的后坐力，后背必须坚固。为减少设备移动，直线管道可采用单向顶进工作坑，工作坑打密排钢桩工作坑为确保后背稳定，减少后背处理的困难可采取单向顶进，工作坑后背需做坚固处理，可布置成单向综合的顶坑。工作坑的布置由承包人负责并报监理工程师批准。

工作坑根据施工场地情况及设计不允许降水的要求，采用钢桩加水泥搅拌桩型式。设计要求不降水情况下施工，根据地质状况、一次顶进长度、管道直径、埋深、工作坑后背土的承载力等多种因素综合考虑。顶进短、浅的宜用钢桩加水泥搅拌桩复合坑，桩坑要有牢固的钢框架支撑桩，支撑要经受力计算，间距不宜大于0.5m，最好密布工字钢桩。

d．坑底基础和洞口处理：

（2）工作坑的基础要由双层钢筋砼浇制，基础的长、宽、厚和砼强度要大于正常检查井的尺寸和强度。基础上要预留安装顶管轨道和测量装置的预埋件。基础顶面标高根据轨道高度、轨距、管底设计标高由承包人自行确定 。

（3）进出洞口的附近土体应进行加固，可采用排水固结法或浆液加固措施。一般进洞口加固较长，出洞口加固可稍短。具体加固方法和加固长度由承包人根据环境对地面沉降的要求自行选择，并列入施工方案中。此项加固费用由业主或总承包单位承担，如不进行加固引起的一切损失由业主和总承包人负责。

1．施工单位应根据选定的顶进方法对顶力和后背土稳定及管材受力进行验算，根据计算数据确定一次顶进长度。工作坑的类型、桩长、后背宽度及顶进设备配备。

2．顶进阻力应根据管壁与土的摩阻力和管的前端阻力经计算确定，亦可采用当地经验公式确定。

3．根据管材允许坑压强度计算管材允许顶力，管材的允许顶力应大于顶进阻力。

4．根据管材允许顶力及顶进阻力配备顶进设备，确定主千斤顶最大顶进长度，根据杀设计井距确定是否加中继间及中继间的位置，顶进设备的顶力要大于顶进阻力。

5．按顶进阻力确定工作井的结构类型，一般打桩坑的顶力不宜超过8000KN，沉井坑的顶力不宜超过12000KN。

6．验算后背土体的稳定性，若后背土的被动土压小于顶进阻力，应对土体进行加固，可加大后背的宽度或深度。尽量使顶力中心和后背土的坑力中心重和。后背坑力应大于顶进阻力1.2 倍。

（1）导轨是顶管初顶入土时保证管子位置准确的关键设备。导轨安装应牢固不得在使用中产生位移，并应经常校核。

（2）导轨安装时应复核管中心位置，使导轨中心与管道中心重合，导轨顶高一般和管中高接近，管子放在导轨上管底要高出设计高程1~2cm，并留出顶沉量。管外皮要高出基础面2~3cm 。

（3）导轨安装时两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致。

（4）导轨可以采用重型钢轨型钢、或钢板焊制。导轨要求平、直、牢固、易固定、易拆除，导轨安装的允许偏差：

轴线位置：3mm

顶面高程：0~+3mm

两轨内距：±2mm

（1）后背墙应有足够的强度和刚度， 后背面要和管中线垂直。

（2）打桩后背应处理至能工巧匠将功赎罪千斤顶顶力传到全部后背桩上。

可在千斤顶后面放一块整体个把后背或顶铁，后面横排30×30cm方木或＞I28工字钢，长度为坑宽度，横方木、工字钢后放一块整体厚钢板，钢板与桩之间的间隙填碎石与砂级配料，边填料边捣实。

后背铁应垂直管中线，顶进中后背受力变形后要及时进行调整，保证后背的垂直度。

（3）后背的允许偏差：

A 工作坑每从侧的宽度和长度：不小于施工设计规定：

B 装配式后背墙：垂直度1%H 。

C 水平扭式转度0.1 %L。

H 、L分别装配式后背墙的高度和长度（mm）

（1）顶进设备包括油泵站、千斤顶、千斤架、顶铁操作管阀等。

油泵操作阀应设在坑沿或坑内平面上，管路应顺直转角少，油泵站应有防雨棚。油泵应与千斤相匹配，并应有备用油泵。油泵安装完应进行试运转。

（2）顶铁要按千斤顶最大顶力设计，应有组够的刚度和强度，端面平整、垂直，单块放置稳定。

（3）千斤顶多于一台时，宜取偶数，且规格宜相同：当规格不同时，其行程应同步，并应将同规格的千斤顶对称布置。千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油退油的控制系统。

（1）管内运土可用人力车，轨道车。

（2）垂直运输应采用吊车或单轨吊车。

导轨：导轨高程按管子放上后，中心线与管中心线重合。考虑预沉量，导轨的高程可比设计高程高2cm。

出坑前应对顶进设备进行全面检查，对液压电气、注浆、照明、通讯、通风、水压、气压等系统进行联动试调，有问题进行调整维修。

开顶前施工单位应通知监理工程师，经监理工程师同意后方可开始顶进。

2．开顶前检查下列技术措施项目：

（1）加固部分是否达到固结，地面无明显沉降。

（2）洞口止水圈与机头外壳四周间隙相等，密封良好，达到防止泥水流入。

（3）凿除洞口封堵砖墙，或拨除切断工字钢并重新加固洞口防止坍塌。

（1）工具管在导轨上顶入土中，边出土边顶进，工具管入土易出现“扎头”现象，应严格控制其高程，前后高差不得超过5mm，误差太大时应将机头拔回，加固后再重新顶进。

（2）工具管或砼管节顶入土中时，尾部留在导轨上的长度应不小于20cm，以便在轨道上连接管子与接头。

（3）工具管宜与管后三节管连在一起增加整体稳定性防止产生较大的误差 。

（4）管子进入土中10m以内应严格控制误差，使管子顶进有一个正确的导向和基础。开始阶段，少挖勤顶，勤测量，勤校正，一次挖土不超过30cm，严禁四周超挖，要四周留3~5cm原土保持切土顶进。

（5）遇到地下障碍时和特殊情况及时采取应变技术措施，处理后再继续顶进。因故停止顶进时要将机头暂时封堵。

（1） 中线：顶管必须按管道中线在全线和工作坑的位置设立测量控制点，控制点应设在不易干扰破坏，又通风的地方，中线引入坑内便于仪器观测。地面水准点宜引到坑下便于使用，水准点应设在坚固的地方，测量仪器在坑的后端，应不易受到碰撞并有防雨淋日晒的遮盖设施。

（2）工具管出坑前应测量工具管前后2处的原始高程及中心线误差，测点应固定，每次均在同一位置，工具管偏转时，测点应及时调整。

顶入土中前后10m每顶一次（0.5m左右）测量一次标高偏差，并将测量数据记录，绘成管道（工具管尾点）的标高图和左右偏差图，以便随时掌握顶进状况和工具管的姿态指导顶进纠偏。

（3）全线顶完稳定后测全线（每节管一个点）标高和中线位置图交监理工程师。

（1）管道发生误差5mm时进行纠偏，每次允许最大的纠偏数值为 0.5°或管口两侧间隙差不大于10mm。

纠偏要勤校、微调，误差若超过质量标准应停止顶进，报告监理工程师研究措施后再顶，有沉降要求的地段，禁止用超挖校正。

（1）管头接近接收井时应放慢速度，反复测量找准机头的入洞位置，并提前挖通一个小洞进行贯通测量，在准确位置进洞，砼坑严禁凿大洞口切断钢筋。若为钢桩坑时可拔出钢桩或切断钢桩入洞。

（2）顶进停止时要按坑位尺寸找准露出的管子长度，防止与坑井连接时因管子长度短或过长而接短管或切断管子。露出管子的前端应在下部垫起防止低头。

（3）若进洞时土质差，有流砂危及四周建筑物安全时应采取加固、支撑或封闭措施入洞。

7．检查井：预制井安装须按照市政操作规程施工，接缝严密、平整、砂浆饱满。

8．基坑回填：检查井安装后养护三天，即刻回填工作坑，回填采用级配石料回填至顶管上50cm，剩余部分回填自然土并分层夯实。 　　㈤　管材：

管材应采用砼强度≥ C40级的顶管专用管材。节长2~3m，市政管材的管材应符合JC/T640《顶进施工方法用砼排水管标准》的规定。

铁路顶管应符合京桥通—5002《铁路顶管通用图》的规定。

严禁使用管节间不加任何连接措施的平口对接的管材作顶管。

2．顶进前应对砼管、钢套环、橡胶圈、衬垫材料的尺寸、质量、规格、性能数量详细检查报监理工程师，并进行试安装，不合格品应作出标记，运出施工现场以外。

砼管接头应尺寸正确、光洁平整、无气泡。橡胶圈外观和任何断面必须致密均匀无裂缝、孔隙、凹陷，表面清洁无油污，保存时不得在高温或阳光下直晒。钢套环按设计要求尺寸准确，刃口平整无疵焊点，推放平整，并作防腐处理。垫板按顶力大小确定厚度，环向间隙应符合要求。顶完后保持接口有10mm左右间隙，深20mm 以便塞口。管道注浆孔由承包人自行确定生产，孔不应影响管道正常使用功能，完工后要用膨胀水泥砂浆堵死抹平。插入套环前可涂抹对橡胶无腐蚀的润滑材料，以减少插入阻力。顶进结束，并经几天应力松弛后做管子内部接缝。一般用微膨胀水泥砂浆塞平接口，在沉降缝位置填塞沥青油麻或弹性密封膏。在坑井每端，连接做2个柔性接口缝，两坑井之间管段每隔20米做二个柔性接口缝。

（1）工作坑稳定，后背垂直管道中心线DB37／T 3455-2018 固定式压力容器使用安全风险分级管控和事故隐患排查治理体系建设实施指南.pdf，导轨中心线与管中心平行，管子放在导轨上的高程比设计高1~2cm 。

A 顶进不偏移，不错口，不倒坡和管材不破损，接口材料符合标准。

B 外套环均匀套在管子四周，橡胶圈安装顺直不扭曲，垫料厚度一致，不进入管内。

C 管接缝不漏水，接口处不崩边。

B 管子中心线偏差。

2．测项目、质量标准，参照国标和地方标准。

注：1、表中顶距以井中心计算。

2、当管径≥DN2400的大型，长距直线或曲线顶管时，在满足设计水力要求和结构防水满足使用要求的前提下DB37／T 5080-2016 一体化预制泵站技术规程，可对上表允许偏差进行调整，但必须经监理工程师、设计、业主认可。