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塑料生产项目厂房AB高支模施工方案.docx

新建高分子新材料、碳纤维改性功能化塑料生产项目

江苏固龙建设工程有限公司

本施工方案将作为本工程施工组织设计的细化和专项施工作业指导的主要依据YS／T 429.2-2012 铝幕墙板 第2部分：有机聚合物喷涂铝单板，其内容包括高大支模架搭设方法、项目组织管理、施工部署和管理、人力及机械配置、质量、安全和文明施工等自开工至竣工的全过程组织措施。

1.1 设计图纸及施工组织设计施工方案

1.2 国家、行业、地方规范规程

1.3 安全管理法律法规

2.1 工程总体概况

2.2 工程简要概况

2.3 高大模架工程概况

2.3.1 设计依据

根据住房城乡建设部办公厅关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知（建办质（2018）31号文）规定，本安全专项方案只针对本工程地下/地上搭设高度8m及以上；搭设跨度18m及以上，施工总荷载15kN/m2及以上；集中线荷载20kN/m及以上的混凝土模板支撑工程进行设计。

所以本工程一层结构层（层高8m）属于专家论证的高大模板支撑体系范畴。

本工程高大模板支架存在以下特点：

1）一层结构属于超高区域，梁最大截面积0.298m²，最大跨度10m，顶板厚度150mm，支架搭设高度最高处8m。

2）本工程高大模板支架架体基础支撑在一层混凝土地面上，地基荷载承受能力对模板支架的安全性起到关键作用，所以应在一层回填土完毕并将100mm厚级配碎石和60mm厚C15细石混凝土施工完毕后再进行支模架的搭设。

厂房A高支模区域平面图

厂房B高支模区域平面图

2.3.2 高大模板支撑架设计概况

本工程高大模板支撑架位于厂房一层的梁和板。

（1）超高梁KL10(7)：厂房B一层D轴交1至8轴KL10(7)（350*850）设计概况

梁底立杆纵距900mm，横距900mm，梁底增加立杆根数2根，梁底次楞为3根50×100mm方木沿梁底通长设置；梁侧模板次楞为4根50×100mm方木沿梁底通长设置，梁侧主楞为Φ48×3.5双钢管，间距600mm；采用2道对拉螺栓加固。

（2）超高梁L2(1)：厂房A一层D至E轴交1至2轴L2(1)（300*800）设计概况

梁底立杆纵距900mm，横距900mm，梁底增加立杆根数2根，梁底次楞为3根50×100mm方木沿梁底通长设置；梁侧模板次楞为4根50×100mm方木沿梁底通长设置，梁侧主楞为Φ48×3.5双钢管，间距600mm；采用2道对拉螺栓加固。

（3）超高梁L3(1)：厂房B一层A至B轴交1至2轴L3(1)（250*800）设计概况

梁底立杆纵距900mm，横距900mm，梁底增加立杆根数2根，梁底次楞为2根50×100mm方木沿梁底通长设置；梁侧模板次楞为4根50×100mm方木沿梁底通长设置，梁侧主楞为Φ48×3.5双钢管，间距600mm；采用2道对拉螺栓加固。

（4）WKL2(7)：厂房B二层C轴交1至8轴WKL2(7)（500*900）设计概况

超高梁L3(1)：厂房B二层C轴交1至8轴WKL2(7)模板支撑立杆设置在一层混凝土顶板上，混凝土顶板顶标高为7.95m，厚度为130mm，混凝土强度等级为C30。梁的截面尺寸为500*900mm，梁顶标高为14.59m，模板支架高度为6.64m，跨度为10m，支撑架体系采用扣件式钢管支架。

梁底立杆纵距900mm，横距900mm，梁底增加立杆根数2根，梁底次楞为4根50×100mm方木沿梁底通长设置；梁侧模板次楞为5根50×100mm方木沿梁底通长设置，梁侧主楞为Φ48×3.5双钢管，间距600mm；采用2道对拉螺栓加固和梁顶部一道固定螺栓加固。

（5）一层顶板（140mm厚）设计概况

板底立杆纵距900mm，横距900mm，步距为1500mm，梁底次楞为2根50×100mm，间距300mm；

2.3.3 施工重点难点及应对措施

本工程从超高，材料不利因素等方面对可能造成模架失稳倒塌的主要影响因素进行分析及应对措施。

3.1 施工部位及工期要求

3.2 劳动组织及职责分工

3.2.1 项目管理层组织机构

项目部成立技术小组，专门负责高大支撑施工方案设计，实施、验收、改进工作，确保结构施工的安全、质量及施工进度满足要求。

3.2.2 项目管理层职责分工

3.2.3 劳务层职责分工

3.2.4工人数量及分工

搭设高大模板支撑架体的作业人员必须经过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。其他相关施工人员应掌握相应的专业知识和技能。

4.1.1 相关技术人员熟悉施工图纸，并针对本工程实际情况确定施工方法。

4.1.2 编制模板专项施工方案，根据工程结构特点和有关规范要求进行模板设计和计算，技术室提出模板配置图。在模板工程施工前一周完成模板分项施工方案编制，上报公司、监理、甲方审批之后进行专家论证。

4.1.3 项目技术人员对主体劳务分包单位做好书面技术交底、现场交底、安全交底，在关键加固部位，让操作工人掌握模板加工制作、安装到拆除全过程的具体做法及安全操作规程。

4.1.4 根据项目部当前模板工程工艺水平，结合设计要求和现场条件，本方案支撑模架体系施工采用扣件式脚手架。

在保障安全可靠的前提下，梁与板整体支撑体系设计的一般原则是：立杆步距要一致，便于统一搭设；立杆纵或横距一致，便于立杆有一侧纵横向水平杆件拉通设置；构造要求规范设置，保证整体稳定性和满足计算前提条件。

本支模架计算软件选用：品茗安全V13.6。

经过我项目部认真审图，经统计本工程高支模范围详情见本方案2.3 高支模架工程概况。

现场用电、用水、材料运输道路，在高支模材料进场前准备好、材料堆放场地及场内交通顺畅，主要机具提前准备好。

备注：1）以上所列材料用量为估算量，具体应以现场实际情况为准；

2）进场时间随工程进度分批进场。

（1）钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中规定的Q235普通钢管；钢管的钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的规定。

（2）钢管宜采用Φ48.0×3.0钢管（为增大安全系数，验算承载力时取现场实际规格为Φ48.0×2.8）。每根钢管的最大质量不应大于25.8kg。钢管端部切口平整。

（3）新钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、硬弯、压痕。

（4）钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130规范表8.1.8的规定要求。

（5）旧钢管应无锈蚀，锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；若有锈蚀则其外表面锈蚀深度不得大于0.18mm。

（6）钢管弯曲变形应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130的中表8.1.8序号4的规定。

（7）钢管上严禁打孔。

（8）钢管应涂有防锈漆。

（2）扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65N·m时，不得发生破坏。

（3）新、旧扣件均应进行防锈处理。

4.3.3可调式U型托

（1）可调托撑螺杆外径不得小于36mm，直径与螺距应符合现行国家标准《梯型螺纹》GB/T 5796.2、GB/T 5796.3的规定。

（2）可调托撑的螺杆与支托板焊接应牢固，焊缝高度不得小于6㎜；可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30㎜ 。

（3）可调托撑抗压承载力设计值不应小于40 kN，支托板厚不应小于5㎜，变形不应大于1㎜。

（4）严禁使用有裂缝的支托板、螺母。

（1）模板用龙骨方木，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。木方截面尺寸必须符合施工设计要求，使用前木方的使用面要加工平整。抗弯强度等数值达到施工及规范要求。

（2）进场方木实际规格为50mm×100mm，验算承载力时方木规格取为45mm×95mm；

4.3.0 覆膜木胶合板

（1）覆膜木胶合板表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度15mm，并应符合现行国家标准《混凝土模板用胶合板》ZBB 70006的规定。

（2）各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。

（3）胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。

（4）进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。

（5）进场模板规格为915mm*1830mm*15mm。

（1）钢管：每750根取一组

取样要求:一组：1.20m一根,0.60m两根（钢管壁厚必须达到3.0mm）。

（2）扣件：每500个取一组

取样要求：一组：直角16个，旋转和对接各取8个。

（3）安全网：每5000张取一组

5 高大模板支撑架体系设计

5.1 模板及支撑体系的选择

根据我公司当前模板工程工艺水平，结合设计要求和现场条件，决定采用扣件式钢管支架作为本模板工程的支撑体系。

在保障安全可靠的前提下，须兼顾施工操作简便、统一、经济、合理等要求，因此梁与板整体支撑体系设计的一般原则是：立杆步距要一致，便于统一搭设；立杆布置原则先梁后板，立杆纵或横距尽量一致，便于立杆有一侧纵横向水平杆件拉通设置；构造要求按照规范设置，保证整体稳定性和满足计算前提条件。

抗裂加强带的位置单位搭设内支模架，不与整体一起拆除，超重梁位置使用钢管加顶托的支撑，所有的材料定期进行检查，及时保养维修。

本高支模架计算软件选用：品茗建筑安全计算软件V13.6。

5.2模板及支撑体系方案设计

5.2.1 模板支撑体系设计

5.2.2 梁模板体系设计

5.2.3 框架柱柱模板设计

1、柱模板采用 15mm 厚胶合板，次楞采用50*100木方，间距不大于200mm；

2、柱截面长边≥600mm时，主楞采用Φ48x3.5mm双钢管，次楞采用50×100mm木方，主楞钢管距地间距不超过250mm设置第一道，在Φ14螺杆双向紧固的基础上，在柱中间距增加一道Φ14对拉螺杆。柱箍底部1000mm间距为350mm，中间区域间距为450mm，顶部两道可根据现场实际距离进行调整，间距不得大于600mm。

楼梯模板面板采用15mm厚胶合板，钢木龙骨作踏步侧面背楞，方木间距250mm作楼梯板底模板次楞，Φ48钢管间距1200mm作楼梯板底模板主楞，钢管架作支撑。加工及组装示意图如下：

1）施工流程：支设楼梯平台模板→楼梯板底模板→楼梯外侧边模；

2）施工作业条件：楼梯放线完毕，并经验线合格；施工缝剔凿清理，处理完毕；材料、机具等准备齐全。

楼梯板底模板支设：楼梯底板模板采用方木作龙骨、15mm厚胶合板，钢管作支撑体系。在楼梯踏步模板上沿楼梯方向铺四根通长的方木，用方木作踏步侧面背楞，15mm厚胶合板作踏步模板面板；

（4）每跑楼梯由一组模板组成，整体安装、拆卸。楼梯踏步模板定位以测量班提供的楼梯位置控制线为依据，校正准确后固定牢固；

（5）楼梯施工缝留置为在平台休息板的1/3处留茬，楼梯梁断开，施工缝亦采用专用梳型模板进行拦挡，保证施工缝部位不漏浆，混凝土密实。

就位校正完毕，经自检合格后，报项目部检查验收（与顶板模板同时进行）。

5.2.5 抗裂加强带

（1）抗裂加强带施工隔离模板施工工艺

竖向钢筋网焊好后，用双层密目18#钢丝网与竖向钢筋骨架用18#铁丝绑扎牢固，要求绑扎点间距200×200，防止砼浇捣时胀模。钢丝网应绑扎在抗裂加强带竖向钢筋的反侧。

侧面钢丝网支撑完成后，开始绑扎底板上层钢筋网，竖向钢丝网骨架与上层钢筋网横向主筋焊牢。

砼浇捣时，应派专人守模，如有跑浆时，应立即用水冲洗清理，保证底板钢筋网的保护层厚度及抗裂加强带的贯穿。

（2）抗裂加强带单支单拆

在整体拆除模板时保留抗裂加强带两侧支模体系至相邻梁，避免形成悬挑结构。抗裂加强带支模体系不得扰动，杜绝产生拆完再补顶。

5.4 安全通道设置

楼梯设置后必须制作上部栏杆，栏杆标准按临边栏杆的标准制作。下部应全封闭，封闭材料采用密目网包扎。楼梯搭设完成后必须经监理验收合格后才可投入使用。

上下楼梯的警示标志：楼梯应设置各类相应警示标志（如：“安全通道”，“当心滑跌”等）。

6 模板支撑架施工工艺

6.1 支撑架的搭设及模板安装

6.1.1 施工流程

（1）弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板并固定→梁底起拱→安装梁侧模板→梁内钢筋绑扎→安装另一侧模板→安装梁侧背楞、主楞→安装对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固→完善支撑加固体系（完善扫地杆和扫天干及剪刀撑）→预检、验收。

（2）楼板模安装工艺：搭支架测水平摆木楞调整楼板模标高及起拱铺模板清理、刷油检查模板标高、平整度、支撑牢固情况。

（3）梁、板的安装要密切配合钢筋绑扎，积极为钢筋分项提供施工面。

（4）所有跨度≥4m的梁按全跨长度的2/1000起拱起拱，防止挠度过大。

（5）所有≥2mm板缝需用胶带纸封贴。

（6）梁模板铺排从梁两端往中间退，嵌木安排在梁中，梁的清扫口设在梁端。

6.1.2 施工方法及要求

（1）模板安装的一般要求：

竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，清除杂物，必要时在模板下脚设高150清扫口。做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。模板在现场拼装时，控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处用宽胶带粘在模板缝隙处，以防漏浆，拼装的精度要求如下：

①两块模板之间拼缝≤1mm

②相邻模板之间高低差≤1mm

④模板平面尺寸偏差±3mm

①柱模板安装顺序及技术要点

钢筋制安验收→模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模

安装柱模前，对接茬处凿毛，清除柱脚内的杂物，做好测量放线工作。为防止柱子根部出现漏浆 “烂根”现象，柱模安装后，用砂浆将模板与地面之间的缝隙补严实，模板之间接头处用宽胶带粘在模板缝隙处，以防漏浆。

②梁、板模板安装顺序及技术要点

模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→钢筋制安→混凝土浇筑→拆模

安装梁、板模板前，首先检查梁、板模板支撑架的稳定性。在稳定的支架上先根据楼面上的轴线位置和梁控制线以及标高位置安置梁、板的底模。模板支设完毕后，严格进行检查，保证架体稳定，支设牢固，拼缝严密，浇筑混凝土时不涨模，不漏浆。梁跨度大于4米时，梁底按按0.2%起拱。

③楼板模板安装顺序及技术要点

"满堂"脚手架→主龙骨→次龙骨→顶板模板→模板调整验收→进行下道工序

模板支架搭设应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以扩展此搭设成整体支架体系。

③梁、板模板安装顺序及技术要点

模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过300mm，且丝杆外露长度严禁超过200mm，可调托座插入立杆长度不得少于150mm；体最顶层的水平杆步距应小于标准步距。

模板支架应根据施工方案计算得出的立杆排架尺寸选用定长的水平杆，并应根据支撑高度组合套插的立杆段、可调托座和可调底座。

每步纵横向水平杆必须拉通。

抱柱装置：建筑竖向结构先于水平结构浇捣砼，等其砼达到一定强度时，再浇筑水平结构砼，所以在可以与支架连结的结构柱上设置：

①高大模板支架紧贴梁底设置一道；

②在危险区域H0范围以内沿柱高，每步水平杆均抱柱；H≤15m，从封顶杆往下4步水平杆均抱柱；当15 m＜H≤30 m，从封顶杆往下6步水平杆均抱柱。

③在危险区域H0范围以外沿柱高，每隔一步设置一道。

连梁装置：高架支模区域与周围混凝土梁连接，设置连梁装置，连接点每隔3排立杆设置一道，将水平杆伸出扣在连梁装置上。

临边防护及限载措施：高支模操作平台四周临边应搭设防护脚手架，脚手架外满挂密目安全网, 作业层满铺钢筋网片，并设1.2m高防护栏杆和180mm高挡脚板（涂白、红警戒色油漆）。

作业层上禁止材料或设备集中堆放在一处，施工荷载不得超过2kN/㎡。

6.2 模板支撑架的拆除

(1)高大模板支撑系统拆除前，项目技术负责人、项目总监应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后，楼板承载力符合设计要求方可拆除，并履行拆模审批签字手续。

(2)高大模板支撑系统的拆除作业执行“先搭的后拆，后搭的先拆”规定，必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。设有附墙连接的模板支撑系统，附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层拆除后再拆支撑架体

拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。

（3）支拆模板时，2米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。

（4）模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。

①侧模在混凝土强度能保证构件表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。

②高支模区域需要达到100%后方可拆除。

③除高支模区域外其他区域：板底模≤2米，混凝土强度达到50%，＞2米≤8米混凝土强度达到75%，＞8米，混凝土强度达到100%方可拆除。

④悬挑构件，混凝土强度达到100%方可拆除。

（5）模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。

（6）板模拆除，先拆除斜拉杆或斜支撑再卸掉柱箍和串心螺杆，然后用撬棍轻轻撬动模板使模板与混凝土脱离，然后一块块往下传递到地面。

（7）墙模板拆除，先拆除穿墙螺栓，再拆水平撑和斜撑，再用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，然后一块块往下传递，不得直接往下抛。

（8）楼板、梁模拆除，应先拆除楼板底模，再拆除侧帮模，楼板模板拆除应先拆除水平拉杆，然后拆除板模板支柱，每排留1～2根支柱暂不拆，操作人员应站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使木档自由坠落，再用钩子将模板钩下。等该段的模板全部脱落后，集中运出集中堆放，木模的堆放高度不超过2米。楼层较高，支模采用双层排架时，先拆除上层排架，使木档和模板落在底层排架上，上层模板全部运出后再拆底层排架，有穿墙螺栓的应先拆除穿墙螺杆，再拆除梁侧模和底模。

（1）拆除条件：必须满足规范规定的底模及其支架拆除时的混凝土强度的要求。

（2）拆除方法：模板支架拆除时，应按施工方案确定的方法和顺序进行，拆除作业必须由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除的高差不应大于二步。设有附墙连接件的模板支架，连接件必须随支架逐层拆除，严禁先将连接件全部或数步拆除后再拆除支架；多层建筑的模板支架拆除时，模板支架拆除时，应在周边设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，卸料时应符合下列规定：

（3）严禁将钢管由高处抛掷至地面；

（4）运至地面的钢管应及时按规定进行外观质量检查、整修与保养，剔除不合格的钢管、扣件，按品种、规格随时码堆存放。

（5）拆除时，作业人员应站在安全的地方进行操作，严禁站在已拆或松动的模板上进行拆除作业。

（6）拆除模板时，严禁用铁棍或铁锤乱砸，已拆下的模板应妥善传递或用绳钩放至地面。

（7）严禁作业人员站在悬臂结构边缘撬拆下面的模板。

（8）待分片、分段的模板全部拆除后，方允许将模板、支架、零配件等按指定地点运出堆放，并进行拔钉、清理、整修、刷防锈漆或脱模剂，入库备用。

（9）拆模板侧模时的砼强度以能保证拆除时砼其表面不粘模，不掉角，其强度＞1.2Mpa为准。

（10）浇筑砼时预制一组砼试块，根据其抗压强度来指导底模拆模时间。

（11）模板拆除一律凭施工技术人员的拆模通知单，任何人不得随意拆模。

（12）对已拆除的模板要及时分类堆放，及时清理，保养，并刷好隔离剂。

（13）现场留置的同条件拆模试块的试压报告为拆模依据，上部超高支模架未拆除前，地下室对应部分支模架不得拆除。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。模板支架拆除前应对拆除人员进行技术交底，并做好交底书面手续。

（14）拆模板时，2米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。

（15）拆除作业必须由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除的高度差不应大于二步。设有附墙连接件的模板支架，连接件必须随支架逐层拆除，严禁先将连接件全部或数步拆除后再拆除支架。

（16）拆除下来的模板按指定地点集中堆放，堆放高度控制在2.0m左右。

（17）高大模板支撑系统的拆除作业执行“先搭的后拆，后搭的先拆”规定，必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。设有附墙连接的模板支撑系统，附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层拆除后再拆支撑架体。

7 高大模板支撑架检查与验收

7.1 构配件进场验收

（1）应有钢管支架产品标识及产品质量合格证；

应有钢管支架产品主要技术参数及产品使用说明书；

当对支架质量有疑问时，应进行质量抽检和验收

7.1.1 钢管材料验收要求

（1）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管。

（2）铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷。

（3）主要构配件上的生产厂家标识应清晰。

（4）材料进场应有钢管支架产品标识及产品质量合格证；

（5）材料进场应有钢管支架产品主要技术参数及产品使用说明；

（6）当对支架质量有疑问时，应进进行抽检和实验；

7.1.2 构配件验收要求

（1）扣件各部位不允许有裂纹存在。

（2）盖板与座的张开距不得小于49(52)mm,  

（3）扣件不允许在主要部位有缩松。错箱不应大于1mm。 

（4）扣件表面凸（或凹）的高值（或深）不应大于1mm。 

（5）扣件与钢管接触部位不应有氧化皮

（6）铆钉应符合GB867的规定，铆接处应牢固，铆接头应大于铆孔直径1mm，且美观，不应有裂纹存在。

（7）扣件表面应进行防锈处理（不能用沥青漆），油漆应均匀美观，不应有堆漆或露铁。

（8）进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。

模板支架搭设完毕后，由项目经理、项目技术负责人、施工员、质量员、安全员、班组长进行自查，按照方案要求进行验收，项目自检完毕后再由公司技术部门（在超高、超限支模架时参加）与监理一起验收，并做好相应记录，并填写模板支架验收记录表。

支模体系的搭设参数必须与专项方案一致，支模承重体系的验收内容包括：立杆间距、步距、垂直度、剪刀撑、拉结点设置、立杆基础、扫地杆、纵横水平杆、扣件拧紧程度、立杆接头位置及类型等。模板检查内容包括：轴线、标高、模板拼缝、几何尺寸是否符合设计要求，模板支架，扣件斜撑是否能满足各项强度、刚度等要求，应牢固可靠，并做好检查记录。合格后方可进行下道工序。

7.2.2模板施工质量检查验收

a.模板及支架用材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定，进场时应抽样检验模板和支架材料的外观、规格和尺寸。

b.现浇混凝土结构模板及支架的安装质量，应符合国家现行有关标准的规定和施工方案的要求。

a.模板安装质量应符合下列规定：

b.模板的接缝应严密；

c.模板内不应有杂物；

d.模板与混凝土接触面应平整、清洁；

e.本工程作为清水模板，应使用能达到设计效果的模板。

f.隔离剂的品种和涂刷方法应符合施工方案的要求，隔离剂不得影响结构性能及装饰施工，不得沾污钢筋，不得对环境造成污染。

跨度大于4米的梁，梁最大跨10m。按0.2%起拱;

跨度大于4米的板，板最大跨10m。按0.2%起拱。

现浇结构模板安装的尺寸偏差及检验方法应符合下表规定

1、模板高支撑架体搭设过程中必须由项目经理、主管工程师组织工长、质检员、架子队长按规范、标准和公司规定，对架体进行检查验收。主要检验架体立杆间距、水平杆步距、剪刀撑及连墙杆等设置是否严格按照方案要求搭设，不符合规范标准要求的，必须拆除重搭。

2、模板高支撑架体搭设初步成型，项目部必须通知公司质安部门派人到现场，会同项目部对支撑系统进行检查验收，符合规范、标准要求签发认可单，对检查中的不符合项应立即组织整改，检查合格后在验收表上履行签字手续。公司内部自检合格后再报监理单位进行验收。如果高支撑架体未经验收和验收不合格，严禁进行下一道施工序施工。

3.高大模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员应包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。

4.模板支架及其地基应在下列阶段进行检查与验收：

基础完工及支架搭设前；作业层施加荷载前；铺梁板模板前；梁板模板支好后；

大雨后或停工超过一个月。

模板支架应定期检查的项目：

杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪力撑等构件是否符合要求；地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；连接扣件是否松动；架体是否不均匀的沉降、垂直度偏差是否符合要求；施工过程中是否有超载的现象；安全防护措施是否符合规范要求。

模板安装完成后，检查梁或板的起拱高度是否符合规范的要求。质量验收是否符合规范的“模板及支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载”。

模板支撑系统搭设完成后，参与验收的人员包括总承包单位和分包单位技术负责人或其授权委派的专业技术人员、项目负责人、项目技术负责人、专项施工方案编制人员、项目专职安全生产管理人员及相关人员；监理单位项目总监理工程师和专业监理工程师；有关勘察、设计和监测单位项目技术负责人。验收合格，经各方签字后，方可进入后续工序的施工，验收合格标志标牌应设置在该验收区域醒目位置，并注明责任人及验收日期。

遇以下情况，均要对模板支架重新进行检查验收：

1)遇五级以上大风之后。

2)停工超过一个月恢复使用前。

3)遇较大雨、大雪之后。

8 混凝土浇筑过程中注意事项

本工程采用商品砼泵送混凝土，现场用汽车泵+固定泵作为混凝土浇导和输送设备，混凝土从低处向高处分层浇捣，浇捣作业尽量安排在白天且天气睛朗时进行，各专业负责人及施工员、质安员跟班作业，负责检查督促，同时做好各方协调工作。

本高支模工程结构面大，混凝土浇筑时将先浇捣柱部分的混凝土，待柱子达到一定强度后再搭设、浇筑梁板，便于模板立杆、水平杆、剪刀撑与四周的竖向结构形成有效的拉接。保证混凝土施工质量和支架的安全稳定。

1）梁板、柱混凝土分开浇筑，柱先浇筑（浇筑至梁柱交接处梁底往上5cm处），无梁柱帽区域柱、板混凝土分开浇筑（柱帽区域浇筑至柱子顶部处），待柱混凝土浇筑强度达到设计强度的75%后，再进行梁板部位的钢筋绑扎及浇筑。

2）工时按对称由中间向两端推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进，砼堆积高度不应不大于浇筑的板厚100mm。事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝的留设位置。

3）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯型不断延伸，梁板混凝土浇筑不断向前进行

4）混凝土浇筑过程应严格按方案程序进行，在支架下面要安装照明灯，在安全员的监督下，派木工进行巡查，发现问题立即疏散人员，确保安全的情况下进行加固。如果支架沉降、位移达到报警值时，安全员应即报告现场施工负责人，现场施工负责人查明情况，采取必要的安全措施和加固措施。发现险情，安全员、现场施工负责人要及时通知现场作业人员撤出危险范围。

混凝土全部采用商品混凝土，混凝土的浇捣采用固定泵一次泵送到位。浇筑混凝土前提前与混凝土搅拌站联系，做好合理安排运输车辆和砼输送泵，保证混凝土能连续浇捣，按时完成。

高大模板支架中的框架柱、墙与楼面梁板混凝土浇捣，分二次浇筑。先施工框架柱及墙部位混凝土，楼层支模架与柱子抱接，形成整体，待该部位混凝土强度达到75%后浇筑楼面梁、板混凝土（先浇筑梁，再浇筑板，梁由中间往两边浇筑），模板支撑架与周边已完成结构柱用钢管拉结，增强架体的整体稳定性。

8.2.1 作业准备

2）浇筑前浇水使模板湿润。

3）施工缝的松散砼及砼软弱层剔掉清净，露出石子，并浇水湿润、无明水。

4）浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。

5）高支模架周边架体待高支模区域楼板浇筑完成后，强度达到设计强度的100%后再行拆除。

8.2.2 砼浇捣顺序

1）首先浇捣柱子混凝土，待柱混凝土达到设计强度的75%后，再浇捣梁板部位的混凝土。

2）楼层浇筑时按照由西往东顺序进行浇筑。

2）浇筑时从中间向两端对称推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进。

3）每轴线区段，采用先浇捣梁的跨中部位，然后向两端对称进行分层浇筑。最后浇捣现浇板。

8.3 砼浇筑与振捣的一般要求

砼浇筑机械采用插入式振动棒。

梁区混凝土进行分层浇捣(厚度为400mm)浇筑，局部区域堆高混凝土不超过100 mm。当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。当浇注至梁截面的3/4高时，加强对支顶变形的监控。在浇捣时不集中浇筑于某点部位，防止局部负荷超重。浇筑混凝土连续进行，如因分层等原因必须间歇时，间歇时间将尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。梁底板振捣采用斜坡式分层振捣，斜面由泵送混凝土自然流淌而成，振捣快插慢提，从浇筑层的底层开始逐渐上移，以保证分层混凝土间的施工质量。混凝土在振捣过程中将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以20～30秒为宜，(砼表面不再出现气泡、泛出灰浆为准)。振捣时，尽量避免碰撞钢筋，预应力管件、水电管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍，一般振动棒的作用半径30~40cm。振捣操作要“快插慢拔"，防止混凝土内部振捣不实；“先振低处，后振高处"，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。浇筑混凝土时，注意防止混凝土的分层离析。混凝土自由倾落高度不超过2m，若超过则采用串筒、斜槽、溜管等下料。

8.4 浇注施工注意事项

1）在浇筑前，经总监理工程师及项目部检验合格后再进行浇筑。支模架支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。

2）浇筑时，无关人员远离模板下，并设专职安全员看护，配置专业工种进行监护并及时处理，在有可能出现事故前及时发现并及时处理，将安全隐患消除在萌芽状态前。

3）浇筑过程中，均匀浇捣，并采取有效措施防止超高堆置。

4）浇筑过程中派人检查支架和支撑情况，发现下沉、松动、变形情况及时解决。

浇筑过程中、并派专人观测模板支撑系统的工作状态，观测人员发现异常时马上报告施工负责人，施工负责人立即通知浇注人员暂停作业，情况紧急时采取迅速撤离人员的应急措施。

5）模板支撑架按规范执行不与脚手架、操作架等混搭。同时不在模板支撑架上固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等。

6）严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对可能出现的超过最大荷载的制定相应的控制。不采用使支模架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序；作业层上的施工荷载符合设计要求，不得超载；采用泵送混凝土时，随浇捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处。

7）浇捣混凝土时，不用震动器强震模板，不任意拆除柱箍、支撑或梁上口的拉杆。竖向构件分层浇捣，并控制施工速度，避免产生过大的侧压力。

8.4.1 施工荷载控制

本工程高支模架部位混凝土浇筑时，为确保模板支架施工过程中均衡受载，采用由结构中部向两边扩展的浇筑方式；项目部在施工过程中应严格控制实际施工荷载不超过设计荷载,浇筑和振捣混凝土时荷载控制在3KN/㎡，人员和设备荷载控制在2KN/㎡，因此浇捣时应避免砼的集中堆放，砼的堆放高度不能超过结构完成面100mm；对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，同时在浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况立刻停止浇捣，防止支模架产生偏心受力的情况，并组织相关人员及时解决。

混凝土浇筑完毕后，底板和顶板混凝土采用自然养护，采用塑料布棉织毯覆盖，养护期14天。楼板混凝土采用覆盖薄膜撒水养护，养护时间不少于7d 。

8.5 施工缝留置位置及要求

8.6.1 施工缝留置位置

混凝土浇注施工时，应沿着次梁的方向浇注，混凝土的浇注面与主梁平行，避免施工缝留置在主梁上。

柱：施工缝留置在基础、楼板的顶面，梁底5cm处。双向受力板施工缝的位置应按设计要求留置。

1）防水混凝土应连续浇注，宜少留施工缝。当必须留设施工缝时，墙体水平施工缝应留设在高出底板300mm的墙体上（若墙体有预留孔洞时，施工缝应距孔边≥300mm）；墙体垂直施工缝则应避开地下水较多的地方。

2）水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设净浆、涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，再铺30~50mm厚的1：1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净定额[2020]9号--电力工程造价与定额管理总站关于发布2018年版电力建设工程概预算定额价格水平调整办法的通知，再涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，并及时浇筑混凝土。

8.6.2 施工缝处理要求

1）混凝土初凝以后，不能过早地在上面浇注新的混凝土层，必须等混凝土抗压强度达到1.2Mpa以上时，才能继续浇注混凝土。

8.6.3 混凝土浇捣设备

本工程采用商品混凝土，固定泵浇筑混凝土。柱、梁混凝土采用插入式振捣棒振捣，楼板采用平板式振捣器振捣。

8.6.4 混凝土浇捣注意事项

混凝土浇捣采用由中部向两边扩展的浇筑方式，浇捣过程中严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，钢筋等材料不能在支架上方集中堆放；模板上混凝土堆放高度不得超过150mm。浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。砼输送管另行搭设支架DB34／T 1983-2013标准下载，不支撑在模板支架上。混凝土浇捣需另行编制混凝土专项施工方案。

9.1 高支撑模板支架重点监测措施