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艺术品有限公司钢结构施工组织设计.docx

安吉百福艺术品有限公司

2号车间

DL／T 1799-2018标准下载编制： 审核： 批准：

目 录

1.1建设单位提供的要求及其他相关资料。

1.2公司有关施工组织、施工质量、安全生产、技术管理文件和装备水平、施工能力及多 年来施工类似工程所积累的管理经验和施工技术。

2.1按中华人民共和国现行有关法规及标准和招标文件的要求，本工程施工采用的技术规范及2.2标准主要是：

2.29国家及有关部委颁发的与本工程有关的标准、规范及规程。

第二章、工程概况及特点

1.1工程名称：安吉百福艺术品有限公司2#车间

1.2建设单位：安吉百福艺术品有限公司

1.3建设地点：安吉县上墅乡刘家塘村

3建设单位对项目的招标要求

3.1工程范围及招标内容

施工图范围内的钢结构工程（制作）；运输；钢结构安装工程。

4.1包工、包料的施工承包方式。

5.1本次招标建设单位要求投标单位质量要求确保达到国家工程质量验收标准合格。

由于本工程钢结构总工期保证在90天内完成任务需做到计划周密、加大投入、材料准备充分、制作保证供给、运输及时安全、安装有序准确。

1.1在组建本工程项目管理班子时，我公司将选派 诸建忠 有施工过类似本工程结构形式的且具有丰富施工经验的项目管理班子进驻现场直接参与本工程的建设和管理。

1.2根据本工程的规模和特点，项目管理拟定采用直线职能式的总体项目管理组织机构——现场项目管理组织机构的模式。

3工程项目班子成员情况

我公司采取项目经理负责制的管理模式。如我公司有幸中标，由公司二级项目经理担任现场项目经理，高级工程师担任项目专业技术负责人、专职人员担任本项目的质量员、安全员，项目经理部下设工程管理处、工程技术处、质量安全处、综合管理处、行政处等5个部门组成。在项目实施全过程中涵盖其质量、工期、安全、成本的管理点上，使之指令能及时、高效地运行，确保本工程快速、优质、顺利进行，各项指标圆满完成。

拟入施工现场的主要管理人员情况

项目经理是企业法定代表人在工程项目上的代理人，受法定代表人的委托，对项目的施工全过程、全方位负责，本工程项目经理由我公司慎重研究后推出。现场项目经理一直从事现场施工管理工作，对工程施工、生产、质量、文明施工和工程协调具有丰富的实践经验，有较强的组织协调能力和指挥能力。其主要职责是：

负责组织指挥本工程项目的实施，对业主负责；

负责组建项目经理部，调配并管理项目所需的人才、资金、物资、设备等生产要素；

负责工程合同的起草、洽谈、签约和管理；

负责处理与本项目有关的外部联系；

负责协调总、分包之间的配合协作工作；

对工程项目质量、安全、工期、成本和现场文明施工负全责；

技术负责人一直从事项目总工这一工作，其主要职责是：

负责总体和阶段进度计划的编制、分解、协调和落实工作；

根据生产要求，认真调配落实项目部里人力、物资、设备与生产等要素。

根据分管的工作，向项目经理建议内部分配方案和奖励或处罚违规人员；

协助项目经理工作，具体负责各工序的技术、质量、安全、进度的组织、控制和管理工作；

负责各工序、各工种在进度、质量方面的配合和协调；

4施工组织机构的职能和职责

负责承包工程的一切重大决策。

协调项目与业主、监理、总包之间的关系，保障整个工程顺利施工。

定期参加工程施工例会。

考核决定对各部门和主要岗位人员的奖罚。

随时检查项目现场和项目管理工作，监督项目运行。

协助项目经理工作，具体负责项目施工、协调；

负责项目的总进度计划、阶段进度计划以及相关保证措施的编制和落实；

编制详细的月度、周和日计划；

参加计划协调例会，对进度计划的实施过程进行监控，并根据反馈信息及时发现问题，调整进度计划并上报项目经理；

组织、主持每日情怳汇报会，结合进度计划及其保证措施，对抢工措施、资源投入、劳动力安排、材料设备进出场等问题进行协调。

对各项影响施工进度、施工质量、施工安全的问题提出处理意见、建议报经理审核并组织实施。

协调与其它施工单位的配合工作。

组织设备、材料、构件的进场。

协助安全文明施工、质量体系运行和创优工作；

及时准确地提供呈报业主和监理工程师审批的各类材料样品。

协助项目主任工程师工作，负责项目施工的技术工作；

参与编制项目质量保证计划，安全文明施工组织管理方案；负责安装工程的各类施工方案的编制工作；

负责技术资料收集整理工作，项目阶段交验和竣工交验；

协助工程创优和评奖的策划、组织、资料准备和日常管理工作；

协助质量事故的预防和整改处理工作。

负责测量技术方案的编制工作；

具体负责平面控制网建立，平面位置放样，负责标高控制，柱梁定位，沉降观测

负责施工图纸的审核，处理施工中的技术问题。

负责编制项目质量保证、检查计划并获得监理的同意，负责编制安全文明施工组织管理方案和管理制度并监督实施；

负责施工质量、安全技术交底；

负责实施项目过程中工程质量的质检工作，管理项目质量活动小组的工作；

负责项目全员质量保证体系和质量方针的培训教育工作；

负责分部分项工程工序质量检查和质量评定工作；

负责最终竣工和阶段交验技术资料和质量记录的整理、分装工作；负责项目的阶段交验和竣工交验；

负责安全生产和文明施工的日常检查、监督、消除隐患等管理工作；

负责管理人员和进场工人安全教育工作；负责安全技术审核把关和安全交底；

负责每周的全员安全生产例会；

负责项目争创省级双标化文明工地的组织和管理活动；负责安全目标的分解落实和安全生产责任制的考核评比；负责开展各类安全生产竞赛和宣传活动；

负责文明施工资料的收集整理工作；

负责编制项目物资领用管理制度和日常管理工作；

负责物资进出库管理和仓储管理，负责监督检查所有进场物资的质量，协助技术质量 部做好技术资料的收集、整理工作；

负责编制施工设备的使用、维修制度；组织、落实设备的保养、维修工作；

负责施工用电、水、动力等事物资供应；

第四章、施工总体部署及管理

本工程的水平运输主要依靠汽吊。汽吊位置的选择必须满足作业范围内的施工要求，合理、全面，并结合考虑汽吊的使用效率。

本工程钢结构工程的安装施工为钢柱、钢梁等安装的施工。其部署重点为：汽吊布置，汽吊直接影响到钢构件的吊装能力及施工。

本工程平面施工顺序分为：A轴至S轴和S轴至K轴分二个区块吊装。

立面施工顺序分为：钢柱→屋架/主梁→支撑。土建与钢构的施工顺序根据区域土建完成情况钢构紧跟施工。

3建立质量、安全保证体系

质量目标：确保工程质量达到“合格”。

安全生产、文明管理目标：达到：市级安全文明工地标准。

确保工期“90天（工作日）”

我公司承诺：项目经理及有关项目管理人员至始至终驻在工地实行现场管理

5施工协调管理与设计单位的协调

5.1我公司会在最短的时间内与设计院联系，进一步了解设计意图和设计对施工的要求，并在此基础上编制吊装方案。同时向设计院提交根据施工总进度计划编制的要求设计院供图计划。参与业主或监理工程师组织的，有业主、监理、设计和施工四方参加的施工图纸会审会，及时解决施工图纸中存在的问题，明确钢结构工程施工同其他专业工程施工的关系。

经常保持与设计院驻现场代表的联系，及时办理设计变更单、工程联系单、材料代用单、隐蔽工程验收等书面手续，以确保工程施工顺利进行。

6与监理工程师的协调在施工过程中，严格按照经业主及监理工程师批准的“施工组织设计”进行施工管理、质量控制和进度安排。在班组“自检”、“互检”和公司专检的基础上，接受监理工程师的检查验收和指导，并按照监理工程师的要求，予以整改。贯彻公司己建立的质量控制，检查，管理制度，并据此对各专业班组施工执行监控，以确保产品达到合格，并使监理工程师的一切指令得到全面执行。所有进入现场使用的成品、半成品、设备材料器具均主动向监理工程师提交产品合格证或质保书，按规定在使用前需进行物理化学试验检测的材料，应主动递交检测结果报告，使所用的材料，设备不给工程造成浪费和质量隐患。

7与各专业施工班组间的协调各专业施工班组应严格按总进度计划和“施工组织设计”编制“实施进度计划”和“施工方案”，严格按质保体系运作，以确保本工程总体目标的实现。各专业施工组应严格按照项目经理部制定的总平面布置图“按图就位”，按照项目经理部制定的现场标准化施工的文明管理规定，做好施工现场标准化工作。项目经理部将组织各专业施工班组的教育，并以指令的形式督促各专业施工组增强员工对产品的保护，做到上道工序对下道工序负责、完工产品对发包方负责，使产品不污、不损。

8协调方式按总进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本期控制节点实际施工的进度情况，制订、修正、调整下一节点的实施要求和赶工措施。项目经理部将同业主、监理工程师定期（半月）或不定期地组织对工程进度、工程质量、现场标准化、安全生产、计量状况、工程技术资料，原材料及电器、机械状况等的检查，并制定必要的奖罚制度。

项目经理部以周为单位，提出工程简报，向业主的各有关单位和监理工程师反映、通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进展情况，及时解决施工中出现的困难和问题。

1.1加工制作机械设备表

根据设计要求，主钢构和部分次构件采用Q345、部分次构件采用Q235。焊材：

注：混合气体保护焊所用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.005%（重量比），若瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。实行严格的焊材烘烤制度。焊材烘焙表:

油漆：构件的底漆为铁红底漆两度，醇酸调和面漆两度，油漆要选择合格的供应商，本公司有长期合作的供应商，但对使用的油漆要在保质量期内，使用前送有资质的检验单位进行检验，合格后方可使用。

3.1钢结构制作基本工艺流程图(见下页)

3.2一般加工制作工艺：放样及切割流程图

加工制作准备工作，号料和划线：

号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。

装配用钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。

号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度：

划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。

焊接H型钢可选用CNC数控切割机或半自动火焰切割机进行切割。

圆管切割用机械切割，用相贯线切割机切割相线，若受设备限制，才使用手工切割，但必须放样。

圆管的切割面与轴线的垂直偏差应控制在规范允许的范围，并用机械剖口。

切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。

切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨至2R的倒角。

火焰切割后须经钢板校直机矫直板材由于切割可能引起的变形，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。

工厂生产过程的检查：制作图与设计图校正；足尺放样定规、型板与制作图校正；

钢卷尺校正确认；材料确认；放样尺寸确认；构件组装检查；焊接检查；预装检查;

4焊接连接组装允许偏差检验标准

4.1焊接连接组装允许偏差（mm）

5工厂焊接工艺：在焊接前技术准备。

5.1焊工资格：从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工必须具有对应的资格等级并持证上岗。

5.2焊接方法和焊接前的焊接工艺评定：本工程可采用下述焊接方法：现场施工使用手工电弧焊—SMAW；车间制作使用CO2气体保护电弧焊—GMAW和自动埋弧焊—SAW。焊接开始前，编制提交接缝的书面焊接方法，并提交接缝焊前的焊接工艺评定方案，供测试试验室和工程师认可。除非得到工程师要求修改的批准，否则认可后应按认可的焊接方法进行焊接，不得有偏差。

6焊接材料准备：焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室。焊条不得有锈蚀、破坏、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材。焊前，焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，由专人进行烘焙焊条管理，并有烘焙记录备查。焊工焊前领取焊条，置于保温筒中，随用随取。焊条重复烘焙次数不超过两次见焊材烘焙制度表。

7零件准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的，且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。焊接坡口可采用机械、火焰或碳刨等方式加工。母材边缘加工后应检查加工表面。坡口边的切割应尽可能采用自动或半自动火焰切割机，割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.0~2.0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为1：10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。焊前必须去除施焊部位及其附近30mm~50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。焊前按照“焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。

8定位焊：定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊。定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T形接头定位焊应在两侧对称进行；坡口内应尽可能避免进行定位焊；多道定位焊应在端部作出台阶。必需进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。定位焊尺寸参照下表（单位：mm）

9焊接环境：当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善。

环境温度低于0℃；焊件表面暴露在潮湿、雨、大风等气候下；焊接操作人员处于恶劣条件下。

10焊接施；工严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除，磨光后应采用磁粉检查裂纹显示，并在需要时按焊接工艺对其进行修补。引弧板和熄弧板:重要的T型和对接焊焊缝的二端应装焊引弧和熄弧板，其材料及接头原则上与母材一致，规格：手工焊和半自动焊 6x30x50mm，埋弧焊 8x50x100mm。焊后引弧和熄弧板应先保留2~3mm气割切除，然后修磨平整；引弧和熄弧板不得用锤击落。焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态焊机应处于良好的工作状态。焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。临时焊缝:临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求，在使用完后应对临时焊缝进行清除。清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。焊接切口:被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。

11钢衬垫钢衬垫内的所有接头应为完全熔透焊缝；钢衬垫在整个焊缝长度内应连续。

GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。

11.2焊接变形控制措施：下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合表的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。

12焊缝施焊及清理：二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。

焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热。焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，纵向加筋肋、横隔板的端部采用不间断围角焊，引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。焊道不在同一平面时，应由低向高填充。多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。

焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。

13焊接防风：对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置；对于手工电弧焊，环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置。

14焊后处理：焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应打磨、修补焊缝。对于弧形管桁架的对接接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。

焊接质量及缺陷修复焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至室温后，应进行100%外观检查。检查项目如下表

16型柱的加工制作工艺

16.1拼板、下料：范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。

16.2组立：组立机上组立T型、H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。

16.3自动埋弧焊：在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行，如下图片所示：焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。

16.4矫正：转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~9000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。如下图：

17柱体组装：对H柱等的装焊应在H型钢制作完成后进行。在H型钢腹板上划线，然后再将牛腿、加劲板、连接板等点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。焊接时，一般由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。

18制孔、锯断、锁口：制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1~3mm。（试件测定）锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。

19梁连接板等装配:转入装配平台对梁中有梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业。安装吊装用吊耳。装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。以上工作全部完成后进行制作的最后查后转入预拼装或除锈工。

腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法孔。普通螺栓的孔径比栓杆直径大1mm；高螺栓的孔径比栓径大2mm（图中另有说明者除外）孔径的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

放样和样板的允许偏差见下表：

22边缘加工：对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，分别采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

23组装：板材、型材的拼接应在组装前进行，H型截面各杆件的主材拼接应避免在同一截面上发生；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛剌和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。放组装胎时放出收缩余量，一般放至上限(L≤24m时放5mm，L=＞24m时放8mm)。上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：

H型钢的上下翼缘板和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与他平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距200mm。无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

23.1构件的运输方案构件采用汽车直接运输的方案。进入现场的构件运输在晚间进行。

选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量及速度。

24构件的包装及堆放：包装在涂层干燥后进行；包装应能保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。

包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。

25构件的装车：装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。车箱内堆放时，应按长度方向排列，梁还必须使梁横断面竖着摆放，（构件受力状态），采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。构件装运必须符合运输安全要求和现场起重能力、质量要求。同时构件按照安装顺序分单元成套供货。

第六章、钢结构吊装方案

本工程由建筑面积比较大，必须合理安排吊装顺序，又考虑到工期,使吊装方案的确定和工程的具体实施都有相当的难度。因此，合理利用施工场地，选择好吊装方案和吊装顺序是本组织设计主要解决的问题之一。

2吊装方案的选择和起重设备的配置

为保证吊装工序按期实施，采取构件制造、与现场准备同期实施、构件运输与结构吊装同步进行的施工方法。原则上，运输进场的构件做到及时吊装，以减少构件在现场堆放的时间，使吊装机械充分利用作业平面，以提高吊装作业速度。

基础验收、复测 钢柱安装 柱间支撑安装 钢柱校正 屋架安装 水平支撑安装 框架校正 天沟安装 檩条安装 屋面板安装 墙面板安装 泛水板安装 竣工验收；

3.1吊装说明：吊装采取后退式吊装，分二个区块，可以同时吊装，从边跨开始。结构吊装的稳定性，是工程施工安全的关键和重点，也是今后使用安全的基本保证点。因此，本工程吊装方案就是从这一基本点出发制定吊装方案的。从9轴线向20轴线后退吊装，按上述工艺流程图的次序形成空间刚度单元，临时用揽风钢绳和系杆固定，待整个钢框架调校完毕后拆除。吊装前必须对所有构件的外观形状及几何尺寸偏差进行复核,尤其是对高强螺栓连接的磨擦面部位更要细致检查,严防被油污泥土沾污,要始终保持摩擦面清洁干净。接头板附件准备齐全配套(按编号排序)，检查是否有上曲变形,板孔边加工毛刺必须处理干净,磨擦板面之间须保证严密配合。在紧固焊接前必须复核空间结构几何尺寸。安装的高强螺栓应在当日终拧完毕，并及时记录和反馈各结构部位偏差情况。根据偏差情况，采取相应调整措施，待每节间柱网空间几何尺寸合格并紧固后，方能进行下一吊装段柱梁的吊装，以避免因累积误差而超标的情况出现。选用16t载重汽吊一台，负责构件二次搬运。构件进场时，直接运至吊车行走路线两侧，以方便吊装作业，加快施工进度。

4.2柱基础复查验收：土建必须一次交付钢结构安装的基础。基础混凝土强度达到设计强度。基础周围回填夯实完毕。基础的行、列线标志、标高基准点、地脚螺栓（锚栓）的规格正确、位置准确，相应的测量资料应齐全。二次灌浆及压顶处的表面应凿毛。其顶面标高应按设计要求值低于柱底标高。钢柱底板下的支撑面，无论是基础顶面、或是基础顶面预埋钢板，其支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差应符合下表的规定：

4.3钢柱吊装：钢柱吊装前，先将基础清理干净，并在水准仪的配合下调整基础支撑面标高，然后按放线、就位、绑扎、吊装、校正、固定的顺序，依次进行钢柱的吊装。

放线：在基础顶面用木工墨斗弹出纵横轴向十字基准线，作为钢柱吊装的定位线。同时，在钢柱上下两端都要设置标高观测点和中心线标志（三面刻线），同一工程的标高观测点和中心线标志的设置位置一致。

就位：钢柱运到现场后，将其分别摆放到吊车作业半径范围内的基础旁边，根部贴近柱基础，以方便钢柱吊装。

吊装：根据钢柱形状、断面、长度和吊车的机械性能等因素，采用一点绑扎整体吊装法。在吊点绑扎处，用木枋将吊索和钢柱隔开，防止钢柱菱角割断吊索，同时用套管保护螺栓，防止钢柱就位时破坏螺栓。在钢柱根部绑扎一根麻绳（注意防护），作为牵制溜绳，以调整钢柱方向。绑扎就绪后，先将钢柱的一端吊离地面200mm左右，停机检查吊索绑扎情况和吊车稳定情况。确认一切正常后，吊车边起钩边回转起重臂，，直至将钢柱吊直并处于需安装的位置上面时，指挥吊车缓慢下钩。当钢柱底面距离基础锚栓或下节钢柱顶端40～100mm时，调整柱底位置，使螺孔完全对准锚栓或下节钢柱顶端，再让吊车下钩至钢柱就位后，利用吊车起重臂回转进行垂直度的初较，再拧紧全部螺母，将柱子可靠固定后摘除吊钩。按此方法，继续吊装其余所有钢柱。在前几列轴线钢柱时，应对全部钢柱设缆风绳加以临时稳定。以后，随着吊装的进展和已吊结构面积的不断扩大，结构本身稳定性得以提高后，可以不设缆风绳。但大风天气例外。

9轴线屋架吊装 10轴线屋架吊装 9~10轴线屋架支撑安装

10~20轴线支撑安装 10~20轴线屋架安装 9~10轴线屋架校正

屋架整体校正 交土建二次灌浆

钢梁在跨内地面组装成一榀，组装时采取每段两点枕木垫平，水平组装，16t汽车吊前进式配合组装。钢梁从制造厂运到现场后，应经质量检验合格后才可进行安装。

起吊钢梁的吊绳绑在节点上或靠近节点处。吊索与水平线的夹角不大于60°。绑扎中心（吊索拉力的合力作用点）必须在钢梁重心之上，具体绑扎方法，根据钢梁的长度、安装的高度及吊车吊杆长度在现场确定。单机吊装钢屋架梁时，先将钢梁吊离地面500mm左右，检查绑扎稳妥后，提升钢梁转至钢梁中心对准安装位置中心后，再落钩，尽量减少吊车起落吊杆。9轴线钢梁安装到位，经固定和校正后，用缆风绳固定再松开吊钩。钢梁与钢柱连接时，应保证钢梁与钢柱接触面的严密性。

9轴线钢梁用同样的方法吊装就位。在9轴线和10轴线钢梁校正固定后，将水平支撑与两侧钢梁按设计要求进行连接，以保证该吊装小区结构的垂直度和整体刚度。

钢梁安装的主要质量要求:

5高强螺栓的紧固方法要求

为保证组合连接板的高强度螺栓安装精度，其穿孔率必须达到100%，不允许强力安装，对层间构件局部高低不一的节点安装部位各个方位，参数的定位均应满足设计要求精度（见下页）。

高强螺栓的紧固方法

高强螺栓的紧固,应分二次拧紧(即初拧和终拧),每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘施拧,整个结构的不同连接位置或同一节点的不同位置的两个连接构件时,应先紧主要构件,后紧次要构件.拧完同一接头端缝的一边后，再拧同一对接头端缝的另一边。每组高强螺栓在H型截面接头上的紧固顺序为：从螺栓组的中心开始向两边对称均匀交替紧固。

5.2高强螺栓的紧固要求：

5.3强度螺栓施工的主要影响因素：钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0~30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。

5.4高强螺栓紧固工程的质量保证

本工程高强螺栓数量巨大,操作工序严谨,必须组织由技术和质检人员组成的高强螺栓初拧、终拧工作的专业施工小组，在监理工程师的严格监控下，从连接板块试件抗滑移试验，高强螺栓的扭矩系数，螺栓、螺母、垫片硬度试验；螺栓预拉力试验，螺母荷载值试验以及初拧终拧环节的扭矩值抽检等建立一套全面的系统管理工作。

第七章、屋面板、墙面板施工方案

本工程屋面檩条、墙梁均有C、Z型等，下面对其制作工艺及加工设备作简单介绍：

1、制作工艺： 卷板→材料检验→核对→开卷→分料→轧制成型→冲孔→矫正→检验→包装入库

2.1根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度；

2.2分料前须核对分料尺寸，以尽量提高利用率为原则；

2.3矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/100；

中心线垂直度：≤2.0mm 孔距的容许偏差应符合规范规定。

C/Z型檩条自动互换生产线

该生产线为全自动檩条生产线，具有自动更换C/Z檩条功能、自动调整规格、自动定长、冲孔、切断等功能。整机有装料开卷系统，钢板校平系统，冲孔系统，切断系统，冷弯成型系统、托料系统及液压系统、自动控制系统等组成，是当代企业制作檩条的高效能设备。?

、彩板及配件的介绍及制作工艺：

A、板型及其加工设备介绍：

屋面板、墙面板的制作

现场压制：本工程屋面、墙面板均过长，为避免工厂制作带来的运输问题，我们建议对屋面板和墙面板采用现场压制的方法。

1、生产制作工艺及质量控制点：

制作工艺原则：一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭接次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。

主要流程为：原材料入库检验→制作工艺方案确定→开卷→分料 、轧制→检验、包装（如下图）

.2 施工现场加工材料的质量控制

.3 加工过程中的测检控制

（一）检测试验工作程序文件

检测试验分别依据下列文件：

原材料检验的有关国家标准及企业规程；

成品零件检测试验有关规定；

过程检验必须按“检验卡”进行首件检验，巡回检验、完工检验和试验，检验员应督促操作者进行自检；

当出现不合格品时，按《不合格品控制程序》处理；

机器设备、辊具经修复后继续加工时，应严格按检验规程进行首检，合格后允许继续生产；

过程产品应按检验卡和有关检验规程进行检验，并经检验判定为合格，经质检科授权检验员签字后方准转序、入库或出厂，转序或入库应按检验合格记录及检验合格入库证明单办理，出厂产品应是检验合格并凭发货单出厂。

严格未经验证或检验不合格的产品转序和非预期使用，不允许“例外放行”；

成批成品安装前由质检科授权人按标准要求进行抽样检验和评定，经评定为合格品后才能进入工地正式安装；

检验、试验人员在检验试验过程中应按规定的检验和试验规范进行操作，并完整、准确、清晰地将所有质量情况记录在相应的表格上，记录本应清楚地表明产品是否已按有关规定通过检验或试验。记录上应标明合格品放行的授权检验员，并按规定对记录进行保管或归档。

进货检验和试验应及时将结果报送质管科及有关部门，其他检验、试验记录在工程结束后交质检科汇总，最终由质管科保管。质检科应将从原材料检验试验至工程安装验收的资料汇总整理，交业主、监理部门。

GB51029-2014 火炬工程施工及验收规范压型板材的检测按下表进行：

7.3 屋面围护系统安装总体思路

1、区域墙面结构安装2、外墙面板安装。

1、屋面檩条就位2、铺设保温棉3、固定座安装4、屋面上层板安装5、锁合固定密封5、 清理检修。

墙面面系统安装流程

1、墙面主次梁安装2、墙面外板安装3、清理检修。

现场压制：本工程屋面板过长，单坡最大长度达到56.5米，为避免屋面板现场搭接安装容易漏水及工厂制作带来的运输问题，我们采用屋面板现场压制的方法。

围护结构安装示意图

TAF-WG4-AS0016-V1.0.0标准下载7.4 屋面安装前的施工测量