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大型悬索桥门形框架结构主塔专项施工方案

四、施工方法及要求 7

3、塔柱标准节段液压爬模施工 9

6、附属设施施工 25

五、质量验收标准及控制措施 25

苏JT18-2009(五) 建筑防水构造图集(五) LD系列自粘防水卷材和防水涂料1、钢筋工程质量验收标准 25

2、模板工程质量验收标准 27

3、砼工程质量验收标准 28

六、主塔测量方案 30

七、质量保证措施 33

八、安全保证措施 36

九、文明施工及环境保护措施 39

2、环境保护、水土保持保证体系及保证措施 39

十、恶劣环境下施工保证措施 41

1、雨季施工措施 41

2、防风施工措施 41

3、夜间施工措施 42

XX市XX长江大桥大江桥XX2#主塔施工方案

1、XX市XX长江大桥施工图第二册第二分册（二）《大江桥主塔》；

2、XX市XX长江大桥大江桥总体施工组织设计；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011）；

4、《公路工程质量检测评定标准（一）》（JTGF80/1—2004）；

5、《公路工程质量检测评定标准（二）》（JTGF80/2—2004）；

10、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；

11、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008）

12、《承台、桥墩(台)、混凝土索塔施工》（QB/MBEC1004—2005）；

13、本工艺未详部分按照有关规范及图纸进行施工；

主塔为门形框架结构，由塔柱、上横梁和支墩组成，塔柱和支墩采用钢筋混凝土结构，上横梁采用预应力钢筋混凝土结构。主塔顶高程为+163.5m，塔底高程为+56.5m，塔高107.0m。两塔柱的横向中心间距，塔顶为33.0m，塔底为35.0m。塔柱横向内侧壁竖直，间距28m，外侧塔呈1:53.5的坡度。

塔柱采用横断面为梯形的箱型截面，纵向塔顶内侧宽7.5m，外侧宽6.5m，塔底内侧宽8.5m，外侧宽7.1m；横向塔顶宽5.0m，塔底宽7.0m。塔柱纵向壁厚上段为1.0m，下段为1.2m，在横梁及倒角处加厚至2.3m；横向壁厚上段内侧为1.0m，外侧为0.8m，下段内侧为1.2m，外侧为1.0m，在横梁及倒角处内侧加厚至1.4m，外侧加厚至1.2m；在塔底5.0m 范围内设置实心段。塔柱四角均倒半径为5cm 圆角。

塔柱断面外侧主筋设置两排Φ28 的钢筋，外排为两根一束，内排为单根，主筋插入承台顶面以下100cm 锚固。塔柱、横梁的永久外露表面均加设一层直径为Φ8mm，间距为10×10cm 的带肋钢筋焊网，以增强混凝土表面抗裂性能。

上横梁采用矩形箱型截面，在鞍座处采用实心截面。横梁在塔柱间长28.0m，中间8.0m为等截面，高8.5m，宽5.5m，壁厚均为1.0m；两侧10.0m 为变截面，高均为8.5m（9.0m），宽由5.5m 渐变为6.5m，顶面和底面壁厚为1.0m，侧面壁厚由1.0m 渐变为1.5m。

塔柱中的劲性骨架由施工单位根据施工方案及刚度要求设计，并经设计、监理确认后实

施。本图暂按每立方混凝土30kg 估算用钢量，实际用钢量可按发生计量。

上横梁预应力钢束采用19Φs15.2 规格的低松弛钢铰线束，共设54 束，钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860MPa。钢束张拉锚下控制应力采用σcon＝0.75fpk＝1395MPa。所有预应力锚固点均设在塔柱外侧，采用深埋锚工艺，预应力管道采用内径100mm 塑料波纹管。

塔柱横桥向外侧设置通风孔，通风孔位于塔中心线上，沿塔高方向按5m 一排等间距布置，第一排通风孔距塔底面7m，所有通风管均由里朝外向下倾斜3°设置。上横梁每侧面设置4 个通风孔，5m 间距。通风孔建议采用φ160mm×6.2mm PVC 管。

为便于通行和维护，在塔柱桥面处、上横梁顶面、上横梁均设有进出索塔的人孔，塔柱、横梁的人孔均相互连通。

索塔附属设施包括塔柱内爬梯、电梯、检修平台、防雷系统、照明系统、塔柱外装饰板、塔顶鞍座罩、支墩顶面支座垫石及栏杆、围绕塔柱侧壁的人行道等。

主塔不设计下横梁，仅在两塔柱内侧各设计一个支墩，支墩顶部设置支座垫石，来支承主桥及引桥梁端支座。支墩为矩形实心截面，顺桥向长7.0m，横向宽3.8m，高10.3m。支墩支承在塔座和承台上，与塔柱内侧壁间设置10cm 间隙。

XX2#主塔主要工程数量表

主塔按照先塔柱再横梁，后装饰板的顺序施工。主塔上下游侧布置塔吊两台，1台为16t，1台为12t；在上下游侧各设置2t电梯一台。详见附图《主塔塔吊电梯布置图》。

主塔塔柱采用液压自爬模施工，按6m节段施工，施工平台采用爬模自带爬架，塔身设置劲性骨架以辅助主塔钢筋与模板爬升定位。两个塔柱之间设置两道横撑，根据监控指令进行顶撑。详见附图《主塔横撑施工方案图》。

上横梁施工采用托架现浇方案，共分两层浇筑，每层4.5m高。详见附图《主塔上横梁施工方案图》。

主塔各节段采用液压爬模的施工工艺流程主要分5个阶段：

第一阶段：塔座及部分塔柱底部混凝土。

第二阶段：浇筑底节塔柱，安装调试液压爬模系统。

第三阶段：依次完成2～18节塔柱节段，在第9、16节段浇筑完成后安装第一道和第二道横撑。

第四阶段：安装上横梁支架，施工主塔上横梁。

第五阶段，拆除上横梁支架，施工主塔装饰板。

2.1.1 项目管理人员

成立主塔墩工区负责主塔施工，由项目副经理分管，设架子队长一人，设技术负责人一人。其他管理人员5人，包括技术员2人，装吊工2人，安全环保员1人；

2.1.2施工作业人员

塔柱作业队负责XX2#主塔墩塔柱、横梁、支墩和装饰板施工；

钢结构加工作业队负责横梁托架、塔柱横撑、劲性骨架、塔吊和电梯预埋件等钢结构加工制作。

钢筋加工作业队负责主塔钢筋的加工。

模板准备：模板试拼验收 ，合格后使用。吊装与存放过程注意保护模板，禁止堆压变形。

混凝土原材料：施工中所用的水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂等必须按规范要求，进行全面复检，原材料色泽稳定、一致，以保证混凝土外观质量。

对拉杆：加强对对拉杆的保护，不得截断、损伤、碾压、弯折。

脱模剂：根据试验结果统一选定，经监理同意后使用。

泵管、电缆均布置在塔柱外侧，在塔柱上安装预埋件，通过预埋件设置卡箍固定，电梯预埋件搭设栏杆及脚手板作为检修平台。为满足塔柱混凝土养生等施工用水需要，沿每个塔柱布设1套Φ48mm的水管。

塔座： 年 月 日— 年 月 日；

塔柱： 年 月 日— 年 月 日；

上横梁： 年 月 日— 年 月 日；

工程质量满足设计文件和验收标准要求，鲁班奖、詹天佑奖、市政工程金杯奖至少取得一项。 杜绝一般质量事故发生；主体工程质量零缺陷；竣工文件真实可靠，规范齐全；塔柱混凝土应满足强度和耐久性要求，棱角分明，线形流畅，表面平整光洁、无开裂、色泽一致，分项工程一次验收合格率100%。 5、安全生产目标 控制一般生产安全事故，杜绝较大及以上生产安全事故；有效防范自然灾害事故；重大事故隐患整改率100%。

承台施工完成后，及时开展塔座施工。按照设计要求承台和塔座砼龄期尽量控制在7天以内，最迟不得超过10天。为防止塔柱根部产生裂纹，底节塔柱1m与塔座一同浇筑。

首先对塔座范围内承台混凝土凿毛，设立塔座钢筋支撑骨架，安装塔座钢筋与冷却水管，立模，浇筑塔座混凝土。塔座施工模板采用大块钢模，设置拉杆进行对拉。浇筑过程中加强振捣，顶层钢筋上开人洞，人员下至钢筋内进行振捣以确保振捣质量，由于塔柱为斜坡设计，必要时在模板四周开设振捣孔。塔座砼浇筑完成后及时进行养生，按照大体积砼温控要求进行养护，内部设置冷却循化水，外面采用塑料薄膜和土工布覆盖洒水进行养生，养生时间不得小于14天。

首先对塔柱1m段顶面混凝土进行凿毛，安装劲性骨架，劲性骨架采用钢结构分块进行加工，运至现场焊接。根据现场施工情况设置外脚手架，通过内劲性骨架和外钢管脚手架作为钢筋绑扎施工平台。

劲性骨架安装完毕后开始安装主塔底节钢筋，由于底节实体段厚5m，为大体积混凝土结构，为排散大体积混凝土内的水化热，需在结构内安装冷却水管，采用外径50mm， 壁厚4mm的普通钢管，按1m的间距往返排绕，相邻两层互相垂直；共设置5层冷却管，每层冷却管各设一个进、出水口，通过竖直连接管接高水泵、排水管相接。

图 塔柱1#段冷却水管立面布置图（单位：cm）

第1、3层 第2、4层

图 1#段冷却水管平面布置图（单位：cm）

安装液压爬模预埋件。检查合格后合模，外模采用爬模的模板，内模采用木模，设置拉杆，外部设置型钢支撑。底节混凝土浇筑高度5.1m，采用汽车泵浇筑，插入式振捣棒振捣。砼浇筑完成后及时进行养生，按照大体积砼温控要求进行养护，内部设置冷却循化水，外面采用塑料薄膜和土工布覆盖洒水进行养生，养生时间不得小于14天。

3、塔柱标准节段液压爬模施工

塔柱底节施工完成后，即可安装爬模系统，其余阶段均采用爬模现浇施工，标准节段为6m。

3.1爬模组成、安装与爬升方法

模板系统由21mm厚进口维萨板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。木梁直模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。

主要由锚固系统、导轨、液压爬升系统和操作平台组成。其中锚固系统包括：埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等;导轨是爬模系统的爬升轨道，由两根 [20a槽钢及一组梯档(梯档数量依浇筑高度而定)组焊而成，梯档间距300mm;液压爬升系统包括：液压泵、油缸、上换向盒和下换向盒四部分。塔身内外侧液压自爬模设操作平台，操作面的宽度均大于700mm,作为施工人员绑扎钢筋及操作使用。塔身外侧操作平台的支承为I20a工字钢，用50mm厚木跳板满铺。

①准备两片木板(300mmx2440mm左右)，按照爬锥中到中间距摆放在水平地面上。保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角90°，两对角线误差不超过2mm。将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。两三角架对角线误差不超过2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。两三脚架间同样用钢管扣件连接。注意加斜拉钢管。

②安装平台板，平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三角架中到中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中间位置

拼三角架 安装平台

③将拼好的架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销。

④拼装桁架、安装所有操作平台。先在模板下垫四根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。斜撑用铁丝和模板背楞绑在一起，防止在吊起过程中晃动。平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用。

吊装三角架 拼装桁架、安装操作平台

⑤将拼装好的模板和架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销。利用斜撑调节角度，校正模板。完成吊装过程。

吊装桁架和模板 爬架总装图

混凝土浇筑完后→ 拆模后移→ 安装附墙装置→ 提升导轨→ 爬升架体→ 绑扎钢筋→ 模板清理刷脱模剂→ 埋件固定模板上→ 合模→浇筑混凝土。

液压爬模爬升时砼轴心抗压不小于10MPa。预埋件安装，将爬锥用受力螺栓固定在模板上，爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆，保证混凝土不能流进爬锥螺纹内。埋件板拧在高强螺杆的另一端。锥面向模板，和爬锥成反方向。预埋件如和钢筋有冲突时，将钢筋适当移位处理后进行合模。

提升导轨，请将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。 换向装置上端顶住导轨。爬升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨。（爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制）

导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。

3.2标准节段工艺流程：

第一步 第二步 第三步

⑴安装模板完毕 ⑴拆模、后移模板 ⑴爬升到位

⑵浇筑混凝土 ⑵插导轨 ⑵安装吊平台

⑶施工人员在平台绑扎钢筋 ⑶爬升 ⑶开始合模

第四步 第五步 第六步

⑴合模完毕 ⑴浇筑完毕 ⑴进入标准爬升阶段

⑵浇筑混凝土 ⑵拆模 ⑵又一次浇筑混凝土

⑶提升导轨、爬升架体

(1)直线模板拼缝结点

如右图，直线木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。

通过45度的斜拉杆连接，角部形成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。

①合模前刷涂脱模剂，轻拭面板，将其清理干净，并装好埋件系统；②核对模板拉杆孔位，当与钢筋冲突时，应提前处理；③将模板内移，贴紧砼面；④测量并校正、调整模板角度；⑤穿好套管、拉杆，拧紧每根对拉螺杆；⑥复查模板位置和倾角，紧固各调节支撑及拉杆；⑦浇筑砼过程中应观察模板是否有异常情况。

①砼务必达到拆模强度(10MPa)方可拆模；②所有穿墙螺栓、阳角斜杆，拉杆（包括斜角拉杆等）应在拆模时完全拆除；③松动调节支撑，使模板与砼表面脱离；④将模板后移到位（模板可后移500mm左右），再紧固支撑。

(5)拆除液压爬架方法

先将模板拆除并吊下；拆除主平台以上的模板桁架系统，吊下；抽出导轨吊下；拆除液压装置及配电装置并吊出；操作人员位于吊平台上将下层附墙装置及爬锥拆除；用吊升设备吊下主梁三脚架和吊平台，卸下附墙装置及爬锥，并修补好爬锥洞。

高强对拉螺栓采用D20型国际通用标准。对拉长度不大于3.5米时螺杆采用通长的方法，用PVC套管（ф32×2）和对拉螺杆周转使用；在大于3.5米时，采用300mm长的对拉螺杆（内连杆）与工地自备的ф20钢筋焊接，焊接长度大于20cm工地自备钢筋强度与高强对拉螺栓同级别，焊接质量满足规范要求。内连杆通过锥形接头与1000mm长的外连杆相连接，用螺母固定于钢背楞上。

3.4模板制作与安装质量要求

拼装模板前应根据测量人员测量放出的主塔中线，标出主塔边线位置，首节模板用汽车吊安装。

模板内表面应无污物、砂浆及其他杂物，并应在使用前涂脱模剂，外露混凝土面模板应采用色拉油作为脱模剂。

按照模板设计要求的位置布置拉杆。立模过程中使用的钢制内拉杆、PVC套管,金属拉杆所有配件的设计在其拆除时留下孔穴尺寸最小,排列整齐并可以补平，符合强度和美观的要求。

调模：在测量人员的配合下，调整己经支立好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后,将模板固定，对模板接缝进行嵌缝处理。

模板安装完毕后，测量组将对模板轴线偏位、标高进行复核及测量，合格后投入使用。测量模板时在模板四周和承台中间部位设置标高控制点，以方便承台混凝土浇注过程中的标高控制。

施工过程中要注意保护钢筋，不得污染钢筋。

主塔钢筋由两种钢筋构成，主筋为Φ28mm钢筋，箍筋和拉筋为Φ16mm钢筋。

由于液压爬模标准节段高度6m，主塔主筋采用12m定尺钢筋。Φ28mm钢筋采用直螺纹连接，Φ16mm钢筋采用焊接或绑扎。塔柱外壁主筋由两根钢筋组成束筋，主筋接头数在同一断面不超过全断面的50%，集束钢筋的一个接头处只允许一根钢筋断开，其它各部位的钢筋接长满足搭接长度的要求，横梁处预埋钢筋采用套筒方式。横梁与塔柱相交处，钢筋接头不能超过全断面的50%，即错开距离不小于35d（d为钢筋直径）。

钢筋施工前要根据设计图检查下层预留搭接钢筋的位置、规格、数量、长度,确保无误。安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

钢筋绑扎顺序,先安装劲性骨架，接长主筋，然后安装环向箍筋，补齐水平对拉筋。一般情况下先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行,操作时按图纸要求划线、穿箍筋、绑扎、成型。在主筋与劲性骨架之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,以保证主筋定位准确，钢筋扎丝不得伸入混凝土保护层。

水泥砂浆垫块,采用C55垫块。垫块应与钢筋绑牢,位置和数量符合规范和设计要求，且尽量分布均匀。钢筋保护层垫块侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。

3.6.接地系统的安装

按照设计图纸由电工主导对接地系统进行安装和接地电阻测试。

3.7劲性骨架制作安装

为克服主塔倾斜面钢筋安装、模板安装就位的依托受力构件、风力、支架上施工荷载及砼浇注过程中的部分水平分力，在塔身内设置劲性骨架。

劲性骨架采用角钢制作，在结构车间预先加工成型，运至现场后分节段吊装，精确就位于塔壁中间的具有一定刚度、强度的钢质架立结构，也是供测量放样、主筋安装、模板安装就位的依托受力构件。劲性骨架在塔柱施工中是必不可少的重要构件。劲性骨架安置在塔壁中央，立面垂直于水平面，侧面顺应塔肢坡度倾斜。具体设置详见附图《劲性骨架设计图》。

接高前检查前一节劲性骨架顶面柱脚位置、标高和轴线位置是否满足规范要求。对接时合理选择吊点位置，避免与其他结构碰撞，减小吊装变形。施工过程中采用塔吊进行安装，安装时用钢板临时限位，先焊接对接钢板的一端于前劲性骨架支腿杆件上，抄垫本节劲性骨架支腿高度，使用全站仪三角精密测量其顶面四个角三维坐标位置，使得调整后劲性骨架顶面四个角的位置、顶面轴线位置、倾角偏差符合规范要求，测量复核后按设计要求再予以焊接固定。各柱脚支腿焊接接长要保证连接板、加强钢板长度、厚度、数量、焊缝长度、焊缝高度等均满足等强焊接的要求。劲性骨架是钢筋骨架的依托支架，一般施工过程中都要求其拼装后高度要比钢筋顶面稍高。

质量控制：劲性骨架在工厂加工制造好后，必须经质检人员检查验收合格后方能投入使用。其加工制造检验标准如下：

①.长度、宽度容许误差±5mm，对角线容许误差±6mm，轴线容许误差2mm。

②.劲性骨架检查要建立检查签证制度；

③.劲性骨架安装允许偏差：平面位置偏差≯5mm；以索塔中轴线为基准线，斜率偏差≤H/3000mm，标高容许误差±5mm，外形尺寸容许误差±5mm。

3.8.1在主塔塔身施工中需要预埋后续施工所需预埋件，主要涉及的预埋件有：

1）横梁施工钢筋，按主塔设计图进行埋设，采用直螺纹套筒连接。

2）塔吊、电梯扶臂预埋件，其中主塔墩各2台塔吊，2台电梯。布置结构与形式按厂家资料和工程技术部出具的施工图埋设；

3）临时钢管支撑预埋件，按大桥局设计分公司出具的施工设计图预埋；

4）上横梁托架预埋件，按大桥局设计分公司出具的施工设计图预埋；

5）人行通道扶臂预埋件，未安装电梯前利用电梯预埋件；

6）主塔劲性骨架预埋件，按设计图纸预埋。

7）主塔内检修道楼梯预埋件，按设计图至进行预埋。

8）塔顶索鞍及其配套附属设施预埋件，按设计图纸进行预埋。

9）猫道设施预埋件、塔顶门吊预埋件，按照大桥局设计分公司出具的施工图预埋。

3.8.2预埋件制安质量标准

1）凡钢结构加工预埋件需由工程技术人员出具加工通知单、安全质量环保部与现场技术人员检验合格、物机部清点数量后移交作业队安装；

2）塔吊、电梯等应由厂家提供预埋件并协助指导安装；

3）预埋件需保证定位准确，安装牢固，混凝土浇筑过程中振捣棒不能接触预埋件，防止移位。预埋件处应严格保证混凝土振捣密实，避免空洞产生。

3.9.1.砼原材料控制

由试验、物资部对进场水泥、砂、石、水泥、外加剂、粉煤灰和矿粉等进行验收，并试验合格后方可使用。

3.9.2.砼控制措施

主塔砼由实验室根据设计图进行配比实验，报监理审批后实施。同时砼应具备良好的和易性、无离析、泌水现象，满足高位泵送性能。

混凝土运输能力要求达到40m3/h。单塔柱配置1台地泵，横梁配置2台地泵，安排6辆混凝土运输罐车，主塔上设置下料点，下料点布置串筒。

3.9.3.砼浇注与振捣

1）混凝土采用HBT80地泵进行泵送，混凝土泵管沿横桥向的塔柱外侧铺设，上下游塔柱各铺设一道泵管。输送管随塔身上升而逐渐安装上升，工作面上采用水平管外接软管布料。

2）浇筑混凝土前,全部支架、模板、钢筋和预埋件等应按图纸要求进行检查合格,同时主体结构预埋件数量和位置需送设计院确认。并清理干净模板内杂物,模板应涂脱模剂。

3）混凝土的入模温度夏季应控制在30℃以内，冬季控制在不小于5℃。

4) 浇筑混凝土期间,设专人（4人）检查支架、模板拉杆、钢筋和顶埋件等稳固情况,随时检查安全情况,当发现支架有松动、变形、移位情况时,应及时处理。

6) 混凝土初凝后,模板不得被振动,伸出的钢筋不得承受外力。

7）及时了解天气预报，购置彩条布,做好雨天防范措施。

8）塔柱混凝土施工按有关规定由试验室负责制作混凝土试件,并指定现场技术员填写混凝土施工记录,详细记录浇筑日期和时间、原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等应详细记入工程日志。

3.9.4.塔柱砼拆模与养护

砼养护采取自动喷淋养护系统，采用在塔顶放水桶，爬架四周设置水管喷淋，土工布覆盖养生。

夏季待混凝土强度达到10MPa以上时进行拆模，冬季达到20MPa（设计强度40%）以上方可拆模。拆模时应避免损伤混凝土；利用起重机械拆除大块液压提升模板时，必须在模板与混凝土完全脱离后才能吊运。拆除的模板应分类堆存，修整、使用前均匀涂刷脱模剂。

塔柱上横梁采用矩形箱型截面，在鞍座处采用实心截面。横梁在塔柱间长28.0m，中间8.0m为等截面，高8.5m，宽5.5m，壁厚均为1.0m；两侧10.0m 为变截面，高均为8.5m（9.0m），宽由5.5m 渐变为6.5m，顶面和底面壁厚为1.0m，侧面壁厚由1.0m 渐变为1.5m。

在塔身上安装预埋件，焊接托架，在托架上摆设分配梁和底模，进行上横梁施工。塔柱上横梁采用桁片支架法分2次浇筑，每次浇筑高度4.5m。施工工艺流程如下。

上横梁施工现浇支架采用桁片支架，在钢结构车间加工成型，经检查验收合格后，运至现场安装。托架采用两台塔吊辅助安装，按照牛腿、分配梁、桁片、底模系统的顺序依次安装。安装完成后由项目部进行检查验收，验收合格后采用投入使用。具体参见附图《主塔上横梁现浇支架布置图》。

支架拆除必须在预应力施工完成后，才能进行。遵循后支先拆，先支后拆的原则顺序进行。拆除时利用两台塔吊和卷扬机配合拆除。

塔柱和横梁采取异步施工，塔柱施工时预埋横梁钢筋、波纹管及锚具等。塔柱施工时，预埋横梁中连接于塔柱内的钢筋，主筋接出端设滚轧直螺纹接头套筒，安装时，接头套筒空腔端戴好塑料帽以防砂浆堵塞。横梁施工时，将钢筋与预埋的滚轧直螺纹接头连接即可。

横梁钢筋根据施工图进行配料，在加工场加工成型，编号堆放，现场绑扎。除主筋用直螺纹接头外，其余钢筋接头大多采用焊接。

绑扎顺序为：底板钢筋→腹板竖向、水平钢筋→横隔板钢筋→顶板钢筋。钢筋长度、间距、接头等均严格按设计图纸和规范进行施工。

绑扎底板，腹板、顶板钢筋前，需布置骨架钢筋，以确保在施工过程中，结构钢筋不变形。波纹管的定位钢筋严格按设计施工，并与主筋固定牢固，确保预应力孔道的设计位置，不能移位。

钢筋与预应力孔道相碰时，钢筋应移开，确保预应力孔束的准确位置。

设计上要求的预埋件和施工中必须的预埋件的安装，必须准确完整的安装到位。横梁进人孔处钢筋施工时断开、弯起，并有局部加强钢筋，待施工完毕后补接。

预应力管道采用预埋塑料波纹管构成。所有预应力束均应按设计要求，直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m，设置一道定位钢筋，定位后的管道偏差≯0.5厘米。

波纹管在安装时，按照设计的要求准确地通过定位网，并固定在定位网上。若波纹管在两定位网间有下弯现象，应增设定位网。波纹管采用胶管作衬蕊。

波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

预应力管道与喇叭管连接处及接管处采用胶带或冷缩塑胶管将其密封，以防止漏浆。管道与喇叭管连接的管道应与锚垫板垂直。

波纹管若有反弯、破裂、电焊火花烧伤管壁等现象，应及时修补，确保波纹管不能漏浆。

横梁的内模采用木模，外模采用大块钢模，以保证砼表面平整光滑。钢模的设计有足够的刚度，施工安装时，确保钢模不变形，有极好的平整度。

为防止腹板及横隔板混凝土向底板外翻，横梁底板顶部四周设压角模板，且在底板浇筑完成并收光抹面后，将顶板底模盖在底板上，再继续浇筑隔板和腹板混凝土。横梁第一层混凝土浇筑完成后，等混凝土达到一定强度后，搭设顶板底模脚手架，顶板底模与内侧模及横隔板模板连接固定。

外侧模在砼抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。底模待横梁预应力张拉完成后，才能拆除。内模及支架待砼强度达到80%以上时方可拆除。

横梁砼的施工面积大、体积大，层次多，包含有预应力孔道，在施工前制定浇筑方案和详细的浇筑工艺，并对有关人员进行技术交底。横梁砼采用泵送。分两次浇筑，每次浇筑高度均为4.5m。

横梁施工前，首先对塔柱与横梁交界处进行凿毛。上下层的施工缝处理采用人工凿毛的方法，立模前凿毛清理至新鲜混凝土面。

横梁混凝土浇筑顺序为：底板→腹板、横隔板→顶板，混凝土分层浇筑，每浇筑层厚度按30cm控制，底板、腹板、横隔板下料时，采用串筒下料以保证混凝土自由下料高度不大于2.0m。分层浇筑底板和顶板时，先浇筑中间段，再浇筑横梁梁端，在横梁1/4和3/4截面处合拢；分层浇筑腹板和横隔板时，混凝土浇筑由中间向两端分层进行。

第一层横梁浇筑完成后根据设计院正式通知，张拉指定预应力束至规定预应力后方可施工第二层横梁。

使用插入式振捣器时，振捣器不能触碰波纹管，防止将波纹管振裂和碰弯，应在靠近波纹管的地方慢慢抽插。振动时间不能太长，防止因振动而引起个别地方波纹管上浮现象。

锚头垫板处，钢筋和波纹管交错，浇筑空间较小，从浇筑砼到振捣都要十分注意，在此处灌注时，砼的灌入厚度应相对减少，振动到位，防止漏浆和漏振。

在浇筑过程中，要随时监测支架的挠度，并密切注意支架的受力情况，模板的受力情况，确保安全顺序浇筑完毕。横梁砼浇筑完后便及时浇水养护。

预应力钢绞线、锚具、夹具等进场后，需按规定进行检查验收，合格才允许使用。预应力材料及锚具、夹具应具有生产厂家出厂合格证，并持资质证书的厂家产品。张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定或校正，确保误差不超过允许范围。

穿束前将锚下垫板面上的灰浆除净，检查锚下垫板混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题及时处理。

穿束前用压力水冲出波纹管孔道中杂物，用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干，通孔器沿孔道全长通过一遍，最后穿束作业。

钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间控制在3天以内。采用人工穿束。

④安装锚具及配套张拉设备

张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时应检查验收，使用过程中也应按要求定期校验，其技术要求符合有关规定，工作状态良好。张拉设备应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表必须配套校验并给出回归方程。

千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净，连接到位。预应力张拉用限位板要与工作锚配套，最好由同一厂家生产。

安装和拆除顺序：工作锚→夹片→限位板→千斤顶→工具锚→夹片

第一步，安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔百年好、方向、位置在量的两端保持一致。

第二步，安装夹片：每付夹片用橡胶圈套箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔，安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板，钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物，夹片全部安装就位后，用螺丝刀均匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。

第三步，预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹钢绞线达到张拉时受力均匀，用单孔千斤顶逐根预紧，预紧张拉力（5%σcon），同时小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置并对正，贴紧。

第四步，安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配高使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。

第六步，去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工作锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，放置千斤顶内钢绞线错位较差，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确定位。

混凝土强度和龄期达到设计要求后方可张拉预应力钢束。横梁预应力束的张拉顺序：先从腹板中部向上下缘依次进行，腹板两侧同一高度的预应力束应对称张拉，再从顶、底板中部向左右对称张拉。钢束19股Фs15.2钢绞线采用YCW500型千斤顶张拉采用两端张拉，采用张拉力同伸长量双控，以应力控制为主、伸长量控制为辅。

预应力筋的张拉按以下程序进行：0→初应力（10%σcon）→分级加载（测伸长值）→100%σcon→持荷5分钟n。

预应力束具体操作方法如下：

第二步、初张拉：初张拉前调整钢绞线松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。达到吨位后，测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初读数，两端每根钢绞线上做标记，记下数据，判断花丝、滑移情况，同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号，分析内缩量。

第三步、分级加载：加载分为3级，10%σcon，20%σcon，100%σcon，每加载一次，测量一次伸长值。其中0→10%σcon伸长量按照等于10%σcon→20%σcon伸长量计算。

第四步、张拉到位：张拉至100%σcon，测量伸长值，观察钢绞线与夹片情况。

第五步、自锚：张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚目的，自锚应逐端进行。

第六步、回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。

第七步、退顶：相继拆出工具锚，千斤顶、限位器，用钢板尺量取工作锚夹片外露量。

当张拉应力达到张拉控制应力（σcon=1395MPa）时，实际伸长量与理论伸长量之差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。可从以下几方面找原因：

2）、调整初应力大小；

3）、调整穿束方式，使每股钢绞线顺滑，保证张拉时各股钢绞线受力均匀。

张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面斜45度范围内不得站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断线或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。钢绞线张拉完毕，即用砂轮机将多余部分切割完毕，不允许用氧乙炔烧割，严禁用电焊烧割。

预应力钢绞线张拉完毕后，孔道应及时进行压浆。孔道压浆是确保预应力工程质量的一个重要因素。本工程预应力管道采用真空辅助压浆。

4.7.2.压浆工作程序

预应力管道压浆的程序分为：预应力管道压浆施工准备工作，浆体拌制，预应力管道抽真空，压浆，保压，清洗压浆设备。

预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求：

①压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单。

②核对孔道编号及浆体配合比。

③真空泵及压浆机的试运转。

④以压力水冲洗管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。

⑤压浆前应将锚具与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。

4.7.3.压浆作业工艺流程

压浆采用真空压浆技术，压浆工艺流程如下：

1.清除锚板上杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶密封圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，将密封罩盖用螺栓固定在锚板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得出现受压不匀而漏气的现象。

2.将压浆泵连接在压浆端、真空泵连接在非压浆端。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

3.浆体拌制：开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块铲除，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴以策安全。水泥浆从搅拌开始至入孔间隔时间不宜超过40min。

塔柱在横桥向设置装饰板，装饰板施工分别采用10m、6m、4m宽施工平台进行装饰板现浇施工。在上横梁顶部设置挂梁，通过50t滑车将施工平台吊装与预先预埋在塔柱的预埋件进行施工平台的水平连接，竖向连接采用预先在横梁底部预埋分配梁通过精轧螺纹钢筋连接施工平台底部的扁担梁和横梁，护栏采用Φ50mm钢管和Φ16钢筋以及密目网对四周进行封闭连接。具体见附图《塔柱装饰款施工平台布置图》和《塔柱装饰块施工平台吊装布置图》

装饰板板钢筋及混凝土待正式设计图纸下发后编制专项施工方案。

主要是索塔检修道楼梯，在施工过程中按照设计图埋设预埋件，楼梯由钢结构作业队工厂内加工运至现场，施工完成下塔柱，浇筑横隔板前将楼梯安装到位，采用塔吊辅助安装，安装完成后方可进行横隔板施工。上塔柱检修楼梯安装同下塔柱。

五、质量验收标准及控制措施

1、钢筋工程质量验收标准

1)按照工程进度要求，编制材料进场计划。

2)钢筋进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。

3)进场材料验收后，按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。材料堆存在仓库（棚）内，如临时露天堆置时，垫高离地≥30cm并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

4)材料入库存放后，应按批进行检查和验收，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。钢筋分批检验检验时，可由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。

5)下料前将钢筋调直并清理污锈，钢筋保证平直，无局部弯折。

①. 钢筋末端弯钩按设计图纸加工，钢筋长度由技术人员进行认真核对。

丝头检验：自检合格的丝头，以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽取10%，且不少于10个。

套筒检验：套筒选用在厂家定制，套筒出厂应成箱包装，包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量，制造日期和生产批号、生产厂名等，包装箱内必须附有产品合格证及质保书。连接套筒检验：套筒的内螺纹尺寸检验按连续生产的套筒每500个1个检验批，每批按10%抽检，不足500个也按一个检验批计算。套筒表面应无裂纹或其他肉眼可见的缺陷，外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度不应超过一个螺纹长度，套筒两端应加塑料保护塞，并应进行表面防锈处理。

钢筋连接接头拧紧力矩检验：外观质量自检合格的钢筋连接接头应由现场质检员随机抽样进行单向拉伸检验同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收不足500个的也按一个检验批计算。每个检验批的钢筋连接接头，在现场随机抽取15%，且不少于75个接头进行外观和拧紧力矩检验。拧紧力矩值应不小于300N•m。

连接接头力学性能检验：外观质量自检合格的钢筋连接接头应由现场质检员随机抽样进行检验，同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收不足500个的也按一个检验批计算。对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作单项拉伸试验。

电弧焊宜采用双面焊缝，如条件困难时方可采用单面焊。采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致；采用帮条焊接时，帮条采用与主筋相同的钢筋。焊接接头的焊缝长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。

在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台台班内焊接的接头数量较少时，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，应按一批计算。力学性能检验时，应从每批接头中随机切取3个接头做拉伸试验。

钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺试验。

钢筋加工允许偏差及检验方法

TDT 1044-2014 生产项目土地复垦验收规程.pdf钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法

2、模板工程质量验收标准

3、砼工程质量验收标准

3.1 混凝土原材料控制

水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对同一生产厂、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验，散装水泥应以每500t为一批，袋装水泥应以每200t为一批，不足500t或200t时，亦按一批计。当对水泥质量有怀疑或受潮或存放时间超过3个月时，应重新取样复验，并应按其复验结果使用。

粗集料的进场检验组批同细集料，检验内容应包括外观、颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、你快含量、压碎值指标等，检验试验方法应符合现行行业标准。

在施工中，对集料含水率每工作班至少测定两次，天气骤变时，应酌情增加次数。

细集料宜按同产地、同规格、连续进场数量不超过400m3或600t为以验收批J331_J332_G221地沟及盖板（2009合订本），小批量进场的宜不超过200m3或300t为一验收批进行检验；当质量稳定且进料量较大时，可以1000t为以验收批。检验内容应包括外观、筛分、系度模数、有机物含量、含泥量、泥块含量及人工砂的十分含量等；必要时应对坚固性、有害物质含量、氯离子含量及碱活性等指标进行检验。