施组设计下载简介：

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在铺设过程中使用水准仪严格控制设计标高

铺摊料时，并需考虑两侧加宽15cm，保证满足设计断面

在铲车铺摊时，有专人指挥，控制二灰厚度，并且使用铲齿粗平，在碾压前使用人工进行细平。

合理指挥自卸车自卸，避免出现局部二灰成堆和不够使用的情况，造成材料二次倒运。

注意表面接缝顺应平整，对局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松府锦公寓彩色铝合金窗工程施工方案，并用新拌合的二灰补平碾压。

整平符合要求后，压路机按“先轻后重，先慢后快，先低后高，先稳后振”的原则碾压数遍，至表面无明显轮迹，干密度符合要求为止。

铺好的混合料应当天碾压完成，经过拌和、整形的二灰碎石，应在试验确定的延迟时间内完成碾压

在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料或加石灰，重新翻拌

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均匀，再行压实。碾压时若出现松散堆移现象，应适量洒水，再翻拌、整平、压实。

碾压过程中，表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压

有2人跟在摊铺机后,将接缝处的粗集料进行处理,必要时适当耙松､整平后,全宽度内一起碾压｡

采用洒水养护时，水应分次均匀洒布，并用草帘覆盖保持混合料基层表面湿润为度，不得有薄层积水,洒水时禁止水龙头直接喷洒在面层上,以防冲坏面层｡

每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

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温度较低时，尚应在基层上适量配洒盐水。应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面。

使用全站仪将基坑混凝土垫层定位，再使用水平仪超平，做出混凝土垫层控制标高的有效标记。

模板根据施工图纸基础的高度裁制模板，模板外楞使用50×100木方，间距不大于250mm，考虑模板侧压力较大采取模板加固两道，一道是在模板底部使用直径12的三级钢筋长度400mm，锚入长度250mm（向模板内侧15°角），间距1000mm；别一道在模板上部采用50×100的木方斜撑加固，间距1500mm，端头打入木楔（角度控制在135°）。

混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。浇筑混凝土时应经

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常观察模板有无移动、变形情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

使用平板式振捣器应逐块移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。平板振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能.

面层铺装是园路和广场铺装的又一个重要的质量控制点，必须控制好标高，结合层的密实度及铺装后的养护。

在完成的稳定层上放样，根据设计标高和位置打好横向桩和纵向桩，纵向线每隔板块宽度1条，横向线按施工进展向下移，移动距离为板块的长度。

在稳定层上扫净后，洒上一层水，略干后先将1：3的干硬性水泥砂浆在稳定层上平铺上一层，厚度为2cm厚作结合层用，铺好后抹平。

再在上面薄薄的浇一层水泥浆，然后按设计的图案铺好，注意留缝间隙按设计要求保持一致，面层每拼好一块，就用平直的木板垫在顶面，以橡皮锤在多处振击（或垫上木板，锤击打在木板上）使所有的石板的顶面均保持在一个平面上，这样可使园路铺装十分平整。

路面铺好后，再用干燥的水泥粉撒在路面上并扫入砌块缝隙中，使缝隙填满，最后将多余的灰砂清扫干净。以后，石板下面的水泥砂浆慢慢硬化，使板与下面稳定层紧密结合在一起。

施工完后，应多次浇水进行养护。

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1.测量放线定位——土方开挖压实同次园路

2.级配碎石底基层施工工艺流程如下：

施工准备→路基或垫层验收→施工放样→混合料拌和→混合料运输→摊铺机摊铺混合料→压路机碾压→跟踪找补→检测

①检查下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

②下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。

③土基不论路堤或路堑，必须用振动压路机进行碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

④对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

⑤底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。

⑥逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。

⑦新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层。

⑧在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5—10m）应交错开挖泄水沟。

①在下承层上恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段每5—10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3—0.5m设指示桩。

②进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

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①计算材料用量，根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

②在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

③未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量经试验确定）。

装载机拌和；自卸汽车运输；推土机配合平地机摊平。

压实机械采用轮胎压路机和振动压路机。

洒水车洒水或利用就近水源抽水。

其他夯实机具，便于小范围处理路槽翻浆等。

①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

②在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。

③集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前1—2d。

摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数、压实系数。采用推土机配合平地机摊铺集料，其

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松铺系数约为1.25—1.35。

用推土机配合平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。

③检验松铺材料的厚度是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作，

然后用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

（三）水泥稳定碎石基层的施工方法

（1）路床验收:路面底基层表面要平整、坚实、具有规格路拱，路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求。凡不符合要求的路段，应分别采用挖除返工，换填好的材料等措施。

（2）在正式开工前，按照监理工程师批准的现场试铺一段不少于100—200米的试验路段，水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由摊铺机全幅平行摊铺，试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序应达到路面基层施工规范和设计要求。

2.试验段主要内容如下：

（1）用于施工的集料配合比。调试拌和机，分别称出拌和机各料斗投送不同规格的碎石、水泥、水的质量，测量其计量的准确性；调整拌和时间，保证混合料均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥和集料的比例、混合料试件7天无侧限抗压强度。

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（3）确定标准施工方法：混合料配比的控制；混合料摊铺方法和适用机具，

包括摊铺机的行进速度，摊铺厚度的控制方式，含水量的增加和控制方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；密实度的检测方法，确定每一作业段最小检查数量。

确定每一作业段的合适长度。

施工组织及管理体系、质保体系人员等。

质量检验内容、检验方法和检验频率。

试铺基层质量检验结果的整理。检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和及压实的质量要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性、适应性，以取得监理工程师的认可后作为今后施工现场控制的依据。

①清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

②开始摊铺的前一天要进行测量放样，用消石灰标出摊铺宽度：根据标高和松铺系数架好摊铺厚度控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于800N，钢丝架在金属架上，支架间距直线距离为10m，曲线为5m。

③下层水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不应超过30天。

①开始拌和前，拌和场内应存放足够的摊铺用料，一般需满足3～5天用。

②每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高

③水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

④每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合给定的配合比，进行正式生产之后，每天上、下午各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整

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⑤拌和机出料由漏斗直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。

①运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。

②应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作；摊铺机宜连续摊铺，拌和机的生产能力要与摊铺机的摊铺速度匹配。禁止摊铺机停机待料；在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

①每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50米至80米。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

②碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，先稳压（遍数适中，压实度达到90％）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测如不合格，重新再压，直至合格。

③压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

④压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。

⑥压路机停车要错开，而且离开3米远，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

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⑦严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

⑧碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹

水泥稳定混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝应与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

④在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木撤除，并将作业面清扫干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端DB3502Z 016-2011 地名信息服务 触摸屏.pdf，重新开始摊铺混合料。

⑥如摊铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。

（四）路面稀浆封层+透层施工方法

洒布机械在使用前检查保养、调试安装喷油嘴、进行喷油量试喷检查，使机械处于完好的待用状态。

购买合格的成品乳化沥青储存备用。

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